Der Werkzeugplatzpunkt ist ein Bezugspunkt am Werkzeug und die Relativbewegungsspur des Werkzeugplatzpunktes ist die Bearbeitungsbahn, auch Programmierspur genannt.
Werkzeugeinstellung bedeutet, dass der Bediener der Indexsteuerung bestimmte Messmethoden durchläuft, um den Werkzeugpositionspunkt mit dem Werkzeugeinstellungspunkt in Übereinstimmung zu bringen, bevor das CNC-Programm gestartet wird. Sie können das Werkzeug mit einem Werkzeugeinstellgerät vermessen, seine Bedienung ist relativ einfach und die Messdaten sind relativ genau. Nachdem Sie die Vorrichtung positioniert und die Teile auf der CNC-Werkzeugmaschine installiert haben, verwenden Sie Endmaß, Fühlerlehre, Messuhr usw. und verwenden Sie die Koordinaten auf dem CNC-4-Achsen-Bearbeitungszentrum, um das Werkzeug einzustellen. Für den Bediener ist es sehr wichtig, die Werkzeugspitze zu bestimmen, die sich direkt auf die Bearbeitungsgenauigkeit des Teils und die Genauigkeit der Programmsteuerung auswirkt. Bei der Serienfertigung muss die Wiederholgenauigkeit der Werkzeugeinstellpunkte berücksichtigt werden. Der Bediener muss das Verständnis der numerischen Steuerungsausrüstung vertiefen und mehr Fähigkeiten zur Werkzeugeinstellung beherrschen.
Einfaches Ausrichten an der Werkzeugmaschine, einfache Kontrolle während der Bearbeitung, einfache Berechnung bei der Programmierung und kleiner Fehler bei der Werkzeugeinstellung.
Die Genauigkeit und Präzision der vorderen Werkzeugeinstellung, selbst wenn die Teile weniger Präzision erfordern oder die Programmanforderungen nicht streng sind, sollte die Bearbeitungsgenauigkeit des ausgewählten Werkzeugeinstellungsteils höher sein als die Bearbeitungsgenauigkeit anderer Richtungen.
Der Werkzeugeinstellpunkt stimmt so weit wie möglich mit der Planungsreferenz oder Prozessreferenz überein, um eine Verringerung der Werkzeugeinstellgenauigkeit oder sogar Bearbeitungsgenauigkeit aufgrund der Standardkonvertierung zu vermeiden und die Schwierigkeit der NC-Programm- oder Teile-NC-Bearbeitung zu erhöhen.
Die Genauigkeit der Werkzeugeinstellpunkte hängt nicht nur von der Genauigkeit der CNC-Anlagen ab, sondern auch von den Anforderungen der Teilebearbeitung. Überprüfen Sie manuell die Genauigkeit der Werkzeugeinstellung, um die Qualität der Teile in der CNC-Bearbeitung zu verbessern. Insbesondere in der Serienfertigung ist die Wiederholgenauigkeit des Werkzeugeinstellpunktes zu beachten. Die Genauigkeit kann durch den Koordinatenwert des Werkzeugeinstellpunktes relativ zum Maschinennullpunkt überprüft werden.
Da die Mittenposition (X0, Y0, A0) durch eine numerische Steuerung bestimmt wurde, kann das gesamte Bearbeitungskoordinatensystem durch die Bestimmung der axialen Richtung bestimmt werden, was numerisch gesteuerte Geräte betrifft, wie z. B. numerisch gesteuerte Drehmaschinen oder Dreh- und Fräsbearbeitungszentren. Als Werkzeugeinstellpunkt muss daher nur eine Stirnfläche der Achsrichtung (Z0 oder relative Orientierung) bestimmt werden.
Bei 4-Achs- oder 5-Achs-CNC-Anlagen wurden die 4. und 5. Rundachse hinzugefügt, ähnlich der Auswahl der Werkzeugeinstellpunkte für 3-Achs-NC-Anlagen. Wenn die Ausrüstung unordentlich wird, ist das CNC-System auch intelligent und bietet mehr Werkzeugeinstellungsmethoden. Gemäß der spezifischen numerischen Steuerausrüstung und spezifischen Bearbeitungsteilen kann die Koordinatenverbindung des Werkzeugeinstellpunkts relativ zum Werkzeugmaschinenkoordinatensystem einfach so eingestellt werden, dass sie miteinander in Beziehung stehen. Zum Beispiel sind die Koordinaten des Werkzeugeinstellpunktes (X0, Y0, Z0), die dem Bearbeitungskoordinatensystem entsprechen. Kontakt kann als (X0+Xr, Y0+Yr, Z0+Zr) definiert werden und die Bearbeitung Koordinatensystem ist G54, G55, G56, G57 usw., die über das Bedienfeld oder andere Methoden eingegeben werden können. Dieses Verfahren ist sehr flexibel und hochqualifiziert, was die anschließende CNC-Bearbeitung sehr komfortabel macht.
(3) Die Hauptgründe für Unebenheiten:
B. Der Standard- und andere zugehörige Standardeingabefehler des Werkstücks und der Anfangspositionspositionsfehler des Werkstücks;
Daher muss der Bediener der Anfangsphase der Programmausführung und dem Zeitpunkt, zu dem die Maschine das Werkzeug ersetzt, besondere Aufmerksamkeit schenken. In diesem Moment, wenn das Programm falsch geändert wird, werden Durchmesser und Länge des Werkzeugs falsch eingegeben, dann kommt es leicht zu einer Kollision.
Um die oben genannten Unebenheiten zu vermeiden, sollten CNC-Bediener beim Betrieb der Werkzeugmaschine die Funktionen der fünf Sinne voll ausschöpfen und untersuchen, ob die Werkzeugmaschine abnormale Bewegungen, Funken, Geräusche und abnormale Geräusche, Empfindungen und Verbrennungen aufweist Geruch. Wenn eine ungewöhnliche Situation festgestellt wird, sollte das Programm sofort unterbrochen werden. Nachdem das Problem mit dem Standby-Bett gelöst ist, kann die Werkzeugmaschine weiterarbeiten.
