Beim Schneiden von Metall schneidet das Werkzeug in das Werkstück und der Werkzeugwinkel ist ein wichtiger Parameter, der zur Bestimmung der Geometrie des Teils verwendet wird, das das Werkzeug schneidet.
1. Die Zusammensetzung des Schneidteils des Drehmeißels
Drei Seiten, zwei Klingen und eine Spitze
Die
Der Schneidteil des Drehmeißels besteht aus der Spanfläche, der Hauptfreifläche, der Nebenfreifläche, der Hauptschneide, der Nebenschneide und der Werkzeugspitze.
1) Spanfläche Die Oberfläche des Werkzeugs, auf der die Späne fließen.
2) Die Hauptfreifläche Die Fläche am Werkzeug, die der bearbeiteten Fläche am Werkstück gegenüberliegt und mit ihr zusammenwirkt, wird als Hauptfreifläche bezeichnet.
3) Unterflanke Die Oberfläche am Werkzeug, die der bearbeiteten Oberfläche am Werkstück gegenüberliegt und mit ihr zusammenwirkt, wird Unterflanke genannt.
4) Hauptschneide Die Schnittlinie zwischen der Spanfläche und der Hauptfreifläche des Werkzeugs wird als Hauptschneide bezeichnet.
5) Nebenschneide Die Schnittlinie zwischen der Spanfläche und der Nebenfreifläche des Werkzeugs wird als Nebenschneide bezeichnet.
6) Werkzeugnase Der Schnittpunkt der Hauptschneide und der Nebenschneide wird Werkzeugnase genannt. Die Spitze des Werkzeugs ist eigentlich eine kurze Kurve oder gerade Linie, die als Abrundungsspitze und Anfasspitze bezeichnet wird.
Zweitens die Hilfsebene zur Messung des Schnittwinkels des Drehmeißels
Um den geometrischen Winkel des Drehmeißels zu bestimmen und zu messen, müssen drei Hilfsebenen als Referenzen ausgewählt werden, nämlich die Schnittebene, die Basisebene und die orthogonale Ebene.
1) Schnittebene – die an einem ausgewählten Punkt der Hauptschneide geschnittene Ebene und senkrecht zur unteren Ebene des Werkzeughalters.
2) Grundfläche – die Ebene, die durch einen ausgewählten Punkt der Hauptschneide verläuft und parallel zur Bodenfläche des Werkzeughalters verläuft.
3) Orthogonale Ebene – eine Ebene senkrecht zur Schnittebene und senkrecht zur Basisebene.
Es ist ersichtlich, dass diese drei Koordinatenebenen senkrecht zueinander stehen und ein kartesisches Raumkoordinatensystem bilden.
3. Der wichtigste geometrische Winkel und die Auswahl des Drehwerkzeugs
1) Das Prinzip der Auswahl des Spanwinkels (0).
Die Größe des Spanwinkels löst hauptsächlich den Widerspruch zwischen Festigkeit und Schärfe des Messerkopfes. Daher sollte der Spanwinkel zunächst entsprechend der Härte des bearbeiteten Materials ausgewählt werden. Wenn die Härte des verarbeiteten Materials hoch ist, sollte der Spanwinkel als kleiner Wert angenommen werden, andernfalls sollte ein großer Wert angenommen werden. Zweitens sollte die Größe des Spanwinkels entsprechend der Art der Bearbeitung berücksichtigt werden. Der Spanwinkel sollte bei der Grobbearbeitung als kleiner Wert angenommen werden, und der Spanwinkel sollte bei der Endbearbeitung als großer Wert angenommen werden. Der Spanwinkel wird im Allgemeinen zwischen -5 Grad und 25 Grad gewählt.
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Normalerweise wird der Spanwinkel (0) bei der Herstellung des Drehmeißels nicht vorab festgelegt, sondern der Spanwinkel wird durch Schärfen der Spannut am Drehmeißel erhalten. Spanflöte wird auch Spanbrecher genannt. Seine Funktion besteht darin, Späne zu brechen, ohne sie aufzuwickeln. Steuern Sie die Flussrichtung der Späne, um die Genauigkeit der bearbeiteten Oberfläche aufrechtzuerhalten. Reduzieren Sie den Schnittwiderstand und verlängern Sie die Lebensdauer des Werkzeugs.
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2) Das Prinzip der Auswahl des Freiwinkels (0)
Berücksichtigen Sie zunächst die Verarbeitungseigenschaften. Nehmen Sie bei der Schlichtbearbeitung einen großen Wert für den Rückenwinkel und bei der Grobbearbeitung einen kleinen Wert für den Rückenwinkel an. Berücksichtigen Sie zweitens die Härte des Verarbeitungsmaterials. Die Härte des Bearbeitungsmaterials ist hoch und der Hauptrückenwinkel sollte klein sein, um die Robustheit des Schneidkopfes zu erhöhen; andernfalls sollte der Rückenwinkel klein sein. Der Freiwinkel kann nicht Null oder negativ sein und wird im Allgemeinen zwischen 6 Grad und 12 Grad gewählt.
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3) Das Auswahlprinzip des Hauptablenkwinkels (Kr)
Berücksichtigen Sie zunächst die Steifigkeit des Drehprozesssystems bestehend aus Drehmaschinen, Vorrichtungen und Werkzeugen. Wenn das System eine gute Steifigkeit aufweist, sollte der Anstellwinkel klein sein, was zur Verbesserung der Lebensdauer von Drehwerkzeugen, zur Verbesserung der Wärmeableitungsbedingungen und der Oberflächenrauheit beiträgt. Zweitens sollte die geometrische Form des bearbeiteten Werkstücks berücksichtigt werden. Bei Bearbeitungsschritten sollte der Hauptneigungswinkel 90 Grad betragen, bei mittig geschnittenen Werkstücken sollte der Hauptneigungswinkel generell 60 Grad betragen. Der Hauptablenkwinkel beträgt im Allgemeinen 30 Grad -90 Grad, und die am häufigsten verwendeten sind 45 Grad, 75 Grad und 90 Grad.
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4) Auswahlprinzip des sekundären Ablenkwinkels (Kr')
Bedenken Sie zunächst, dass das Drehwerkzeug, das Werkstück und die Vorrichtung über eine ausreichende Steifigkeit verfügen, um den sekundären Ablenkwinkel zu verringern. andernfalls sollte ein großer Wert angenommen werden; Zweitens kann der sekundäre Ablenkwinkel unter Berücksichtigung der Art der Bearbeitung 10 bis 15 Grad für die Schlichtbearbeitung und 10 bis 15 Grad für die Grobbearbeitung betragen. Der sekundäre Ablenkwinkel beträgt etwa 5 Grad.
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5) Auswahlprinzip des Blattneigungswinkels (λS)
Es kommt vor allem auf die Art der Verarbeitung an. Während der Schruppbearbeitung hat das Werkstück einen großen Einfluss auf das Drehwerkzeug und λS wird kleiner oder gleich {{0}} Grad angenommen. Während der Endbearbeitung ist die Aufprallkraft des Werkstücks auf das Drehwerkzeug gering und λS größer oder gleich 0 Grad; normalerweise λS=0 Grad. Der Blattneigungswinkel wird im Allgemeinen zwischen -10 Grad und 5 Grad gewählt.
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