Stainless Steel ist die Abkürzung für rostfreien, säurebeständigen Stahl. Als Edelstahl werden Stähle bezeichnet, die gegenüber schwach korrosiven Medien wie Luft, Dampf und Wasser beständig oder rostfrei sind; und Stahl, der gegen chemisch korrosive Medien (Säure, Alkali, Salz usw.) beständig ist. Die Art von Stahl, die korrodiert, wird als säurebeständiger Stahl bezeichnet.
Aufgrund der unterschiedlichen chemischen Zusammensetzung zwischen beiden ist ersteres nicht unbedingt beständig gegen Korrosion durch chemische Medien, während letzteres im Allgemeinen rostfrei ist. Die Korrosionsbeständigkeit von Edelstahl hängt von den im Stahl enthaltenen Legierungselementen ab.
Normalerweise unterteilt in: nach metallographischer Struktur:
Normalerweise wird gewöhnlicher Edelstahl entsprechend seiner metallografischen Struktur in drei Kategorien eingeteilt: austenitischer Edelstahl, ferritischer Edelstahl und martensitischer Edelstahl. Auf der Grundlage dieser drei grundlegenden metallografischen Strukturen werden Duplexstähle, ausscheidungshärtende Edelstähle und hochlegierte Stähle mit einem Eisengehalt von weniger als 50 % für spezifische Anforderungen und Zwecke abgeleitet.
1. Austenitischer Edelstahl
Die Matrix besteht hauptsächlich aus Austenitstruktur (CY-Phase) mit einer kubisch-flächenzentrierten Kristallstruktur. Es ist nicht magnetisch und wird hauptsächlich durch Kaltumformung verstärkt (und kann zu einem gewissen Magnetismus führen). Das American Iron and Steel Institute verwendet Zahlen der 200er- und 300er-Reihe, beispielsweise 304.
2. Ferritischer Edelstahl
Die Matrix besteht hauptsächlich aus einer Ferritstruktur (einer Phase) mit einer kubisch-raumzentrierten Kristallstruktur. Es ist magnetisch und kann im Allgemeinen nicht durch Wärmebehandlung gehärtet werden, durch Kaltbearbeitung kann es jedoch leicht gestärkt werden. Das American Iron and Steel Institute ist mit 430 und 446 gekennzeichnet.
3. Martensitischer Edelstahl
Die Matrix ist eine martensitische Struktur (kubisch-raumzentriert oder kubisch), die magnetisch ist und deren mechanische Eigenschaften durch Wärmebehandlung angepasst werden können. Das American Iron and Steel Institute ist mit den Nummern 410, 420 und 440 gekennzeichnet. Martensit hat bei hohen Temperaturen eine Austenitstruktur, und wenn es mit angemessener Geschwindigkeit auf Raumtemperatur abgekühlt wird, kann sich die Austenitstruktur in Martensit umwandeln (d. h. härten).
4. Austenitisch-ferritischer (Duplex-)Edelstahl
Die Matrix weist sowohl austenitische als auch ferritische Zweiphasenstrukturen auf, wobei der Anteil der kleineren Phasenmatrix im Allgemeinen mehr als 15 % beträgt. Es handelt sich um einen rostfreien Stahl, der magnetisch ist und durch Kaltumformung verstärkt werden kann. 329 ist ein typischer Duplex-Edelstahl. Im Vergleich zu austenitischem Edelstahl weist Duplexstahl eine hohe Festigkeit auf und seine Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion, Chloridspannungskorrosion und Lochfraßkorrosion ist deutlich verbessert.
5. Ausscheidungsgehärteter Edelstahl
Edelstahl, dessen Matrix Austenit oder Martensit ist und der durch Ausscheidungshärtung gehärtet werden kann. Das American Iron and Steel Institute verwendet 600er-Seriennummern, z. B. 630, was 17-4PH ist.
Im Allgemeinen weist austenitischer Edelstahl zusätzlich zu Legierungen eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit auf. In weniger korrosiven Umgebungen kann ferritischer Edelstahl verwendet werden. Wenn das Material in leicht korrosiven Umgebungen eine hohe Festigkeit oder Härte aufweisen muss, können martensitischer Edelstahl und ausscheidungsgehärteter Edelstahl verwendet werden.
Funktionen und Verwendungsmöglichkeiten
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Oberflächentechnik
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Dickenunterscheidung
1. Denn während des Walzprozesses von Stahlwerksmaschinen werden die Walzen beim Erhitzen leicht verformt, was zu Abweichungen in der Dicke der gewalzten Bleche führt, die in der Regel in der Mitte dicker und auf beiden Seiten dünner sind. Beim Messen der Dicke eines Brettes schreibt der Staat vor, dass der mittlere Teil des Brettkopfes gemessen werden soll.
2. Der Grund für Toleranz basiert auf Markt- und Kundenbedürfnissen. Es wird im Allgemeinen in große Toleranz und kleine Toleranz unterteilt, zum Beispiel:
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Welche Art von Edelstahl rostet nicht leicht?
Es gibt drei Hauptfaktoren, die die Korrosion von Edelstahl beeinflussen:
1. Gehalt an Legierungselementen
Im Allgemeinen ist Stahl mit einem Chromgehalt von 10,5 % weniger anfällig für Rost. Je höher der Chrom- und Nickelgehalt ist, desto besser ist die Korrosionsbeständigkeit. Beispielsweise beträgt der Nickelgehalt von 304-Material 8 bis 10 % und der Chromgehalt erreicht 18 bis 20 %. Solcher Edelstahl rostet unter normalen Umständen nicht.
2. Der Schmelzprozess des Produktionsunternehmens wirkt sich auch auf die Korrosionsbeständigkeit von Edelstahl aus.
Große Edelstahlwerke mit guter Schmelztechnologie, fortschrittlicher Ausrüstung und fortschrittlichen Prozessen können die Kontrolle von Legierungselementen, die Entfernung von Verunreinigungen und die Kontrolle der Kühltemperatur der Knüppel gewährleisten. Daher ist die Produktqualität stabil und zuverlässig, mit guter Eigenqualität und nicht leicht zu rosten. Im Gegenteil, einige kleine Stahlwerke verfügen über rückständige Ausrüstung und rückständige Prozesse. Während des Schmelzprozesses können Verunreinigungen nicht entfernt werden und die hergestellten Produkte rosten zwangsläufig.
3. Äußere Umgebung, trockenes Klima und gute Belüftung sind nicht leicht zu rosten
Allerdings sind Bereiche mit hoher Luftfeuchtigkeit, anhaltendem Regenwetter oder Umgebungen mit hohem pH-Wert der Luft anfällig für Rost. Es besteht aus Edelstahl 304 und rostet, wenn die Umgebung zu schlecht ist.
Wie gehe ich mit Rostflecken auf Edelstahl um?
1. Chemische Methode
Verwenden Sie Beizpaste oder -spray, um die verrosteten Teile erneut zu passivieren und einen Chromoxidfilm zu bilden, der die Korrosionsbeständigkeit wiederherstellt. Nach dem Beizen ist es sehr wichtig, gründlich mit klarem Wasser abzuspülen, um alle Verunreinigungen und Säurerückstände zu entfernen. Nach der Bearbeitung nochmals mit Poliergerät nachpolieren und mit Polierwachs versiegeln. Bei lokalen leichten Roststellen können Sie die Roststellen auch mit einer 1:1-Mischung aus Benzin und Motoröl mit einem sauberen Lappen abwischen.
2. Mechanische Methode
Sandstrahlen, Strahlen, Polieren, Bürsten und Polieren mit Glas- oder Keramikpartikeln. Es ist möglich, Verunreinigungen von zuvor entferntem Material, poliertem Material oder vergrabenem Material mechanisch zu entfernen. Alle Arten von Verunreinigungen, insbesondere Fremdeisenpartikel, können insbesondere in feuchten Umgebungen eine Korrosionsquelle sein. Daher sollten maschinell gereinigte Oberflächen vorzugsweise regelmäßig und trocken gereinigt werden. Der Einsatz mechanischer Methoden kann nur die Oberfläche reinigen und die Korrosionsbeständigkeit des Materials selbst nicht verändern. Daher empfiehlt sich nach der mechanischen Reinigung und Versiegelung mit Polierwachs ein Nachpolieren mit Poliergeräten.
Häufig verwendete Edelstahlsorten und Leistung von Instrumenten
1. Edelstahl 304. Es ist einer der am häufigsten verwendeten austenitischen Edelstähle. Es eignet sich zur Herstellung von tiefgezogenen Formteilen und Säureleitungen, Behältern, Strukturteilen, verschiedenen Instrumentenkörpern usw. Es kann auch zur Herstellung von nichtmagnetischen und Tieftemperaturgeräten und -teilen verwendet werden.
2. Edelstahl 304L. Austenitischer Edelstahl mit extrem niedrigem Kohlenstoffgehalt wurde entwickelt, um das Problem der starken interkristallinen Korrosionstendenz von Edelstahl 304 unter bestimmten Bedingungen aufgrund der Ausfällung von Cr23C6 zu lösen. Die Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion im sensibilisierten Zustand ist deutlich besser als die von Edelstahl 304. Abgesehen von der etwas geringeren Festigkeit sind die anderen Eigenschaften mit denen von Edelstahl 321 identisch. Es wird hauptsächlich für korrosionsbeständige Geräte und Komponenten verwendet, die geschweißt werden müssen und nicht lösungsbehandelt werden können. Es kann zur Herstellung verschiedener Instrumentenkörper usw. verwendet werden.
3. 304H Edelstahl. Der innere Zweig von 304-Edelstahl hat einen Kohlenstoffmassenanteil von 0,04 % bis 0,10 % und seine Hochtemperaturleistung ist besser als die von Edelstahl 304.
4. Edelstahl 316. Dem 10Cr18Ni12-Stahl wird Molybdän zugesetzt, um dem Stahl eine gute Beständigkeit gegenüber reduzierenden Medien und Lochfraßkorrosion zu verleihen. In Meerwasser und verschiedenen anderen Medien ist die Korrosionsbeständigkeit besser als bei Edelstahl 304 und wird hauptsächlich zum Lochfraß korrosionsbeständiger Materialien verwendet.
5. Edelstahl 316L. Stahl mit extrem niedrigem Kohlenstoffgehalt weist eine gute Beständigkeit gegen sensibilisierte interkristalline Korrosion auf und eignet sich für die Herstellung von geschweißten Teilen und Geräten mit dicken Querschnitten, beispielsweise korrosionsbeständigen Materialien in petrochemischen Geräten.
6. Edelstahl 316H. Der innere Zweig aus Edelstahl 316 hat einen Kohlenstoffmassenanteil von 0,04 % bis 0,10 % und seine Hochtemperaturleistung ist besser als die von Edelstahl 316.
7. Edelstahl 317. Seine Beständigkeit gegen Lochfraß und Kriechfestigkeit ist besser als die von Edelstahl 316L und wird zur Herstellung von petrochemischen und korrosionsbeständigen Geräten mit organischen Säuren verwendet.
8. Edelstahl 321. Titanstabilisierter austenitischer Edelstahl, dem Titan zur Verbesserung der interkristallinen Korrosionsbeständigkeit zugesetzt wird und gute mechanische Eigenschaften bei hohen Temperaturen aufweist, kann durch austenitischen Edelstahl mit extrem niedrigem Kohlenstoffgehalt ersetzt werden. Mit Ausnahme besonderer Anlässe wie Hochtemperatur- oder Wasserstoffkorrosionsbeständigkeit wird es nicht für den allgemeinen Gebrauch empfohlen.
9. Edelstahl 347. Niobstabilisierter austenitischer Edelstahl mit Niobzusatz zur Verbesserung der interkristallinen Korrosionsbeständigkeit. Die Korrosionsbeständigkeit in Säuren, Laugen, Salzen und anderen korrosiven Medien ist die gleiche wie bei Edelstahl 321, die Schweißleistung ist gut und kann als korrosionsbeständig verwendet werden Material und widerstandsfähiges Material. Heißer Stahl wird hauptsächlich in den Bereichen Wärmekraft und Petrochemie verwendet, beispielsweise zur Herstellung von Behältern, Rohren, Wärmetauschern, Schächten, Ofenrohren in Industrieöfen und Ofenrohrthermometern.
10. Edelstahl 904L. Supervollständiger austenitischer Edelstahl ist ein superaustenitischer Edelstahl, der von der finnischen Firma OUTOKUMPU erfunden wurde. Sein Nickel-Massenanteil beträgt 24 % bis 26 %, der Kohlenstoff-Massenanteil beträgt weniger als 0,02 % und es weist eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit auf. , weist eine gute Korrosionsbeständigkeit in nicht oxidierenden Säuren wie Schwefelsäure, Essigsäure, Ameisensäure und Phosphorsäure sowie eine gute Beständigkeit gegen Spaltkorrosion und Spannungskorrosionsbeständigkeit auf. Es ist für Schwefelsäure verschiedener Konzentrationen unter 70 Grad geeignet. Es widersteht Essigsäure jeder Konzentration und Temperatur unter Normaldruck und weist eine gute Korrosionsbeständigkeit in gemischten Säuren aus Ameisensäure und Essigsäure auf. Die ursprüngliche Norm ASMESB-625 klassifizierte es als Nickelbasislegierung und die neue Norm klassifizierte es als rostfreien Stahl. In China gibt es nur eine ähnliche Stahlsorte 015Cr19Ni26Mo5Cu2, und einige europäische Instrumentenhersteller verwenden Edelstahl 904L als Hauptmaterial. So besteht beispielsweise das Messrohr des Massendurchflussmessers von E+H aus 904L-Edelstahl, und auch das Gehäuse von Rolex-Uhren besteht aus 904L-Edelstahl.
11. 440C Edelstahl. Martensitischer Edelstahl hat mit einer Härte von HRC57 die höchste Härte unter den härtbaren Edelstählen und Edelstählen. Wird hauptsächlich zur Herstellung von Düsen, Lagern, Ventilkernen, Ventilsitzen, Hülsen, Ventilschäften usw. verwendet.
12. 17-4PH-Edelstahl. Martensitischer ausscheidungshärtender Edelstahl mit einer Härte von HRC44 weist eine hohe Festigkeit, Härte und Korrosionsbeständigkeit auf und kann nicht bei Temperaturen über 300 Grad verwendet werden. Es weist eine gute Korrosionsbeständigkeit gegenüber der Atmosphäre und verdünnten Säuren oder Salzen auf. Seine Korrosionsbeständigkeit ist die gleiche wie die von Edelstahl 304 und Edelstahl 430. Es wird zur Herstellung von Offshore-Plattformen, Turbinenschaufeln, Ventilkernen, Ventilsitzen, Hülsen und Ventilschäften verwendet. Warten.
