Im Design- und Produktionsprozess eines Produkts treten häufig Aktivitäten wie Designänderungen, Prozessänderungen, Prozessanpassungen, ungeplante Produktionsunterbrechungen, Produktionsänderungen und Linienänderungen auf. Wie kann also sichergestellt werden, dass diese Aktivitäten die Qualität der späteren Produktion nicht beeinträchtigen? Dies erfordert eine Erstmusterprüfung in den Phasen der Job-Readiness-Verifikation und der Post-Shutdown-Verifikation.
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Definition Erstmuster und Erstmusterprüfung
Prozessänderung
Während des Produktionsprozesses ändert sich eines oder mehrere der Produktionselemente in 5M1E (Personen, Maschine, Material, Methode, Umgebung und Test), wie Personalwechsel, Ausrüstungsanpassung und -wartung, Material- und Vorrichtungsänderungen, Designänderungen, Stopp die Linie und so weiter.
Das erste Produkt oder die ersten Produkte, die von der Produktionslinie zu Beginn jeder Schicht/des Linienproduktionseingangs oder nach einer Prozessänderung verarbeitet werden. Bei der Großserienfertigung bezieht sich „Erstmuster“ oft auf eine bestimmte Anzahl von Mustern.
Erstmusterprüfung
Eine Inspektion, die zu Beginn jeder Schicht oder nach einer Prozessänderung an den ersten oder den ersten paar Einheiten durchgeführt wird, die in einer Produktionslinie verarbeitet werden. Die Anzahl der Inspektionen kann entsprechend den Anforderungen verschiedener Unternehmen oder Kunden formuliert werden. In der Regel müssen mindestens 3 bis 5 Produkte in der laufenden Produktion geprüft werden und Folgeprodukte können nach bestandener Prüfung weiterverarbeitet werden. Die Erstmusterprüfung wird streng durchgeführt, bevor Änderungen an Ausrüstung oder Herstellungsprozessen vorgenommen werden und bevor jede Arbeitsschicht mit der Verarbeitung beginnt.
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Zweck der Erstmusterprüfung
Die Erstmusterprüfung im Produktionsprozess dient hauptsächlich dazu, zu verhindern, dass Produktchargen außerhalb der Toleranz liegen, repariert und verschrottet werden. Es ist ein Mittel zur Vorkontrolle des Produktionsprozesses von Produkten, eine wichtige Methode zur Qualitätskontrolle des Produktprozesses und ein Unternehmen zur Gewährleistung der Produktqualität. Eine effektive und unverzichtbare Methode zur Verbesserung der Wirtschaftlichkeit.
Die Erstmusterprüfung soll die Faktoren, die die Produktqualität im Produktionsprozess beeinflussen, so früh wie möglich herausfinden und Chargenausfälle oder Ausschuss vermeiden.
Die offizielle Produktion kann erst gestartet werden, nachdem die erste Inspektion bestanden wurde, hauptsächlich um das Auftreten von unqualifizierten Produkten in Chargen zu verhindern.
Langjährige Praxiserfahrungen haben bewiesen, dass das Erstinspektions-System eine wirksame Maßnahme ist, um Probleme möglichst früh zu finden und den Ausschuß von Produkten in Chargen zu verhindern. Durch die Erstmusterprüfung können systematische Gründe wie starker Verschleiß von Vorrichtungen oder Montage- und Positionierungsfehler, mangelhafte Genauigkeit von Messinstrumenten, falsch gelesene Zeichnungen, falsche Fütterung oder Rezepturen etc. festgestellt werden, so dass Korrektur- oder Verbesserungsmaßnahmen erforderlich sind kann ergriffen werden, um Chargenfehler zu verhindern. Waren passieren.
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Zeitpunkt/Anlass für die Erstmusterprüfung
1) Jede Arbeitsklasse beginnt;
2) Ändern Sie den Betreiber;
3) Austausch oder Anpassung von Ausrüstung und Prozessausrüstung (einschließlich Austausch oder Schärfen von Werkzeugen);
4) Änderungen der technischen Bedingungen, Prozessmethoden und Prozessparameter (wie z. B. Änderungen der Rauheitsanforderungen, Änderungen des Innenloch-Reibens zum Bohren; Änderungen der Schnittmenge oder Rotationsgeschwindigkeit in Löchern, CNC-Programme usw.);
5) Nach der Übernahme neuer Materialien oder Materialsubstitutionen (z. B. Materialänderungen während der Verarbeitung usw.);
6) Ersetzen oder erneute Prüfung der Badlösung usw. (z. B. Phosphatieren, Nitrieren usw.).
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Erstmusterprüfungsanforderungen
Die Erstmusterprüfung verwendet ein Drei-Prüfsystem: Selbstprüfung, gegenseitige Prüfung und Sonderprüfung.
Die zur Prüfung eingereichten Produkte müssen zunächst vom Bediener „selbstgeprüft“, dann vom Teamleiter oder Kollegen „gemeinsam geprüft“ und schließlich vom Prüfer „besonders geprüft“ werden, erst nach Bestätigung dürfen die Folgeprodukte verarbeitet werden sie sind qualifiziert.
Ob das erste Stück nach der Prüfung qualifiziert ist, entscheidet der hauptamtliche Prüfer abschließend. Der Inspektor markiert das erste Produkt, das die Inspektion bestanden hat, und bewahrt es auf, bis die Klasse oder eine Charge von Produkten verarbeitet ist (alle ersten Produkte müssen Rückstellmuster für den späteren Produktvergleich sein, um festzustellen, ob sich der Prozess geändert hat, und mit „√“ markieren ein Markierstift zur Kennzeichnung der bestandenen Erstmusterprüfung).
Wenn das erste Stück die Inspektion nicht besteht, ist es notwendig, den Grund herauszufinden, Maßnahmen zu ergreifen und nach der Fehlersuche erneut zu verarbeiten und drei Inspektionen durchzuführen. Es kann erst nach bestandener Prüfung als erstes Stück bestimmt werden.
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Hauptpunkte der Erstmusterprüfung
1) ob die Zeichnungsnummer mit dem Arbeitsauftrag übereinstimmt;
2) ob die Materialien, Rohlinge oder Halbfertigprodukte mit dem Arbeitsauftrag übereinstimmen;
3) Ob die Oberflächenbehandlung und die Installationspositionierung des Materials und des Rohlings konsistent sind;
4) Ob die Inhaltsstoffe der Formel die festgelegten Anforderungen erfüllen;
5) Ob die tatsächlichen Qualitätsmerkmale des ersten Produkts nach der Verarbeitung den in den Zeichnungen oder technischen Unterlagen festgelegten Anforderungen entsprechen.
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Standardisierter Prozess zur Erstmusterprüfung
Inhalt und Geltungsbereich
Dieses Dokument legt die Anforderungen und Arbeitsabläufe des Unternehmens für die Erstmusterprüfung und Chargen-Erstmusterprüfung von neuen Produkten während des Produktionsprozesses fest.
Diese Bestimmung gilt für die Kontrolle des Unternehmens über die Erstmusterprüfung und die Chargen-Erstmusterprüfung neuer Produkte während des Produktionsprozesses.
Verantwortung
Die Organisation und Durchführung der Erstmusterprüfung obliegt der Produktionsabteilung.
Für die Qualitätsunfälle, die durch die unbefugte Herstellung von Produkten ohne die erste Neuware, die erste Chargenprüfung oder den Ausfall der ersten Prüfung verursacht werden, haftet der unmittelbar Verantwortliche.
Für die Korrektheit der Erstmusterprüfung sind der Prüfer und der Produktionslinienverantwortliche verantwortlich.
Wenn die Bestätigungsarbeit des ersten Stücks nicht abgeschlossen ist, beginnt der Inspektor mit der Ausstellung des Qualitätszertifikats, und der dadurch verursachte Qualitätsunfall liegt in der Verantwortung des Inspektors.
Kontrollanforderungen
1) Für das erste fertige Halbzeug und Endprodukt, das von der Produktionsabteilung zum ersten Mal kontinuierlich hergestellt wird, muss es die Erstmusterprüfung und -bestätigung bestehen;
2) Bei Produkten aus konventioneller Produktion muss die Erstmusterprüfung chargenbezogen erfolgen;
3) Im Falle einer Stilllegung aufgrund von Ausrüstung, Prozess usw., muss die Erstmusterprüfung und -bestätigung durchgeführt werden, wenn die Stilllegung wieder aufgenommen wird;
4) Die Erstmusterprüfung und -bestätigung wird durchgeführt, wenn die Produktmaterialien und -spezifikationen geändert und in Produktion genommen werden;
5) Bei der Prüfung des ersten Stücks eines neuen Produkts ist die Produktionseinheit dafür verantwortlich, das zuständige Personal über die Prüfung zu informieren und diese gemäß den aktuell gültigen Zeichnungen, Checklisten (oder vom Kunden bereitgestellten Mustern) und Verfahrensunterlagen durchzuführen . Der Prüfer füllt die Prüfprotokolle aus. Unterschreiben Sie die Karte und hängen Sie die Karte an das erste Produkt, um die erste Produktmarkierung zu machen; Wenn das erste Produkt die Inspektion nicht besteht, sollte es sofort zurückgegeben werden, und das erste Produkt sollte erneut hergestellt werden, und es sollte ein Protokoll erstellt werden. Produkte, die die Erstmusterprüfung nicht bestanden haben, werden nicht angenommen;
6) Das erste Stück ist ein Muster für die Massenproduktion, und die Produktionsabteilung ist dafür verantwortlich, es bis zum Ende der Serienproduktion aufzubewahren, bevor es ausgeliefert wird;
7) Bei der Erstmusterprüfung sind alle im Produktionsprozess des Produktes verwendeten Roh- und Hilfsstoffe zu prüfen und müssen den Vorschriften entsprechen.
Arbeitsprogramm
Während des Produktionsprozesses des ersten Stücks sollten die für die Produktionslinie verantwortliche Person und das Inspektionspersonal zum Produktionsstandort gehen, um den tatsächlichen Produzenten zu überwachen und zu inspizieren, um das erste Stück gemäß dem Produktionsablauf und dem Strom selbst fertigzustellen effektive Produktionsprozessdokumente und überwachen und kontrollieren jeden Produktionsprozess. Probleme wurden zeitnah behoben und behoben.
Die Produktion des ersten Stücks konventioneller Produktionsprodukte und Produkte, die nach Abschaltung und Wiederinbetriebnahme hergestellt werden, muss alle Produktionsprozesse abschließen, und nachdem der Hersteller die Inspektion bestanden und auf dem Erststückschild unterzeichnet hat, wird es dem Inspektor zur Erststückprüfung übergeben . Bei der Prüfung des Erstmusters führt der Prüfer zusammen mit dem Verantwortlichen der Fertigungslinie die Prüfung nach den aktuell gültigen Zeichnungen, Listen (oder vom Kunden bereitgestellten Mustern), Verfahrensunterlagen und Produktanforderungen durch, und Kennzeichnung des Erstartikels nach bestandener Prüfung (z. B. Vermerk „Der Erstartikel ist qualifiziert etc.) und die Erstmusterkarte wird vom Hersteller (bzw. Vertreter) und dem Prüfer gegengezeichnet. Für die Erststückprüfung fällig fällig zu wesentlichen Änderungen am Produkt, kann es durch das zuständige Personal und die Prüfunterschrift freigegeben werden, bei Nichtbestehen der Erststückprüfung wird es umgehend retourniert und das Erststück neu angefertigt.
Die erste Massenproduktion neuer Produkte sowie Halbfertigprodukte und Fertigprodukte, die nach Änderungen der Materialien und Spezifikationen hergestellt werden, müssen einer Erstmusterprüfung und -bestätigung unterzogen werden.
Bei der Erstbemusterung ist rechtzeitig die Erstbemusterung vorzunehmen und das Erstbemusterungsformular auszufüllen.
Wenn das Qualitätsproblem bei der Produktion des ersten Stücks festgestellt wird, sollte es rechtzeitig gemeldet und behoben werden, und die nicht qualifizierten Artikel sollten erneut bestätigt werden. Die Produktion kann erst organisiert werden, nachdem das qualifizierte Erststück geprüft und das Ergebnis auf der Erststückkarte festgehalten und die Qualität vom Prüfer freigegeben wurde.
Erst nachdem das erste Stück bestätigt wurde, kann der Prüfer mit der normalen Lieferkontrolle beginnen.
