Das Innendrehen von Löchern wird auch Bohren genannt. Durch Drehen wird das Innenloch des Werkstücks vergrößert oder die Innenfläche des hohlen Werkstücks bearbeitet. Es kann mit den meisten zylindrischen Drehtechniken bearbeitet werden. Heute werden wir häufige Probleme beim Innenlochdrehen besprechen und Ihnen einige praktische Lösungen vorstellen, die Ihnen zeigen, wie Sie diese einfach beheben und die Innenlochbearbeitung komfortabler gestalten können.
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Probleme beim Innendrehen von Bohrungen
1) Vibrationsmesser
Lange Überhänge sind eine Hauptursache für Blattdurchbiegung und Vibrationsprobleme. Das Innenlochdrehwerkzeug ist gleichzeitig einer Radialkraft und einer Axialkraft ausgesetzt, was dazu führt, dass die Werkzeugspitze von der vorgegebenen Position abweicht und sich der Werkzeughalter verformt. Je länger der Werkzeughalter ist, desto offensichtlicher ist die Verformung und desto offensichtlicher sind die Vibrationen.
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2) Schlechte Oberflächenqualität
Eine schlechte Spanabfuhr kann zu einer schlechten Oberflächenqualität des Werkstücks führen. Können die Eisenspäne nicht wie geplant aus dem Innenloch entfernt werden, quetschen und reiben sie an der Innenwand des Werkstücks, wodurch der Innenlochdrehvorgang fehlschlägt.
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3) Die Klinge bricht leicht
Vibrationen und eine schlechte Spanabfuhr können zum Bruch der Klinge führen. Die Klinge kann bei Vibrationen und beim Auspressen von Eisenspänen abplatzen.
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Lösungen für Probleme beim Innenlochdrehen
1) Grundprinzipien
Die allgemeine Regel für die Bearbeitung von Innenbohrungen besteht darin, den Werkzeugüberhang zu minimieren und die größtmögliche Werkzeuggröße für maximale Bearbeitungsgenauigkeit und Stabilität zu wählen.
2) Faktoren, die die Qualität der Innenlochbearbeitung aus Sicht der Werkzeuganwendung verbessern
Auswahl der Wendeplattengeometrie:
Die Plattengeometrie hat entscheidenden Einfluss auf den Schneidprozess. Für die Innenbearbeitung von Bohrungen wird im Allgemeinen eine Wendeschneidplatte mit positivem Spanwinkel, scharfer Schneidkante und hoher Kantenfestigkeit verwendet.
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Auswahl des Hauptneigungswinkels des Werkzeugs:
Bei der Auswahl des Hauptdeklinationswinkels wird empfohlen, einen Hauptdeklinationswinkel zu wählen, der möglichst nahe bei 90 Grad und nicht weniger als 75 Grad liegt. Andernfalls steigt die radiale Schnittkraft stark an.
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Auswahl des Schneidenradius:
Beim Innendrehen von Bohrungen sollten kleine Schneidenradien bevorzugt werden. Eine Vergrößerung des Schneidenradius erhöht die radialen und tangentialen Schnittkräfte und erhöht auch das Risiko von Vibrationstendenzen. Gleichzeitig führt die Verwendung des maximalen Nasenradius zu einer stärkeren Schneidkante, einer besseren Oberflächentextur und einer gleichmäßigeren Druckverteilung auf der Schneidkante, während gleichzeitig ein minimaler Radialschneider gewährleistet wird.
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3) Effektive Späneabfuhr
Auch beim Innenlochdrehen ist die Spanabfuhr von großer Bedeutung für den Bearbeitungseffekt und die Sicherheitsleistung, insbesondere bei der Bearbeitung von tiefen Löchern und Sacklöchern.
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Kürzere Spiralspäne sind ideale Späne zum Innendrehen von Bohrungen. Diese Art von Spänen lässt sich leichter abführen und übt beim Brechen der Späne keinen großen Druck auf die Schneidkante aus.
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Wenn die Späne bei der Bearbeitung zu kurz sind und die Spanbrechwirkung zu stark ist, wird eine höhere Maschinenleistung verbraucht und es besteht die Tendenz, dass die Vibrationen zunehmen.
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Wenn die Späne zu lang sind, wird es schwieriger, die Späne zu entfernen. Die Zentrifugalkraft drückt die Späne in Richtung der Lochwand und die verbleibenden Späne werden auf die Oberfläche des bearbeiteten Werkstücks gedrückt, wodurch die Gefahr einer Spanverstopfung und einer Beschädigung des Werkzeugs besteht.
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Daher wird beim Innendrehen von Bohrungen der Einsatz von Werkzeugen mit innerer Kühlmittelzufuhr empfohlen. Auf diese Weise vertreibt die Schneidflüssigkeit die Späne effektiv aus der Bohrung.
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4) Auswahl der Werkzeugspannmethode
Auch bei der Innenlochbearbeitung kommt es auf die Spannstabilität des Werkzeugs und die Stabilität des Werkstücks an. Es bestimmt die Stärke der Vibration während der Bearbeitung und bestimmt, ob diese Vibration zunimmt. Es ist sehr wichtig, dass die Spanneinheit des Werkzeughalters die empfohlene Länge, Oberflächenrauheit und Härte erfüllt.
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Die Gesamtunterstützung ist besser als die direkt durch Schrauben festgeklemmte Werkzeugleiste. Es ist besser, die Werkzeugleiste mit Schrauben am V-förmigen Block festzuklemmen. Es wird jedoch nicht empfohlen, die Werkzeugstange mit zylindrischem Griff direkt mit Schrauben festzuklemmen, da die Schraube beschädigt wird, wenn sie direkt auf die Werkzeugstange wirkt. Symbolleiste.
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5) Verwenden Sie eine spezielle Werkzeugleiste, um Vibrationen zu reduzieren und die effektive Entfernung von Eisenspänen zu verbessern
Dämpfungsdorn
Diese Art von Werkzeughalter verwendet im Allgemeinen Vollhartmetall als Werkzeugkörper, wodurch die Vibration des Werkzeugs im Bereich kleiner Löcher wirksam reduziert werden kann.
Merkmale des Dämpfungswerkzeughalters:
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Anti-Vibrations-Werkzeughalter
Diese Art von Werkzeughalter verfügt im Allgemeinen über eine erdbebensichere Einheit im Inneren des Werkzeughalters, die durch übermäßigen Überhang verursachte Vibrationen wirksam reduzieren kann.
Allerdings ist diese Art von Erdbebenschutz ausgehend von Schneidwerkzeugen oft teuer und weist raue Anwendungsszenarien auf.
