Die Montagetechnik zeichnet sich durch Automatisierung, Digitalisierung und Integration aus. Es handelt sich um eine Schlüsseltechnologie. Der Herausgeber hat die deutsche Montagetechnologie gefunden, um Goldfans die Essenz der Technologie erleben zu lassen!
Technische Anforderungen für die Montage
1. Grundvoraussetzungen
1.1 Die Montage muss in Übereinstimmung mit der Konstruktion, den Prozessanforderungen, diesen Vorschriften und relevanten Normen durchgeführt werden.
1.2 Die Montageumgebung muss sauber sein. Die Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Staubdichte, Beleuchtung und Stoßfestigkeit der Montageumgebung von Hochpräzisionsprodukten muss den einschlägigen Vorschriften entsprechen.
1.3 Alle Teile (einschließlich zugekaufter und ausgelagerter Teile) müssen über Prüfzertifikate verfügen, bevor sie zusammengebaut werden können.
1.4 Teile müssen vor dem Zusammenbau gereinigt und gereinigt werden. Es dürfen keine Grate, Grate, Zunder, Rost, Späne, Sand, Staub, Öl usw. vorhanden sein und die entsprechenden Sauberkeitsanforderungen erfüllen.
1.5 Teile dürfen bei der Montage nicht angestoßen, zerkratzt oder verrostet werden.
1.6 Teile mit nasser Farbe dürfen nicht zusammengebaut werden.
1.7 Bei relativ beweglichen Teilen sollte beim Zusammenbau Schmieröl (Fett) zwischen die Kontaktflächen gegeben werden.
1.8 Die relative Position jeder Komponente sollte nach dem Zusammenbau genau sein.
1.9 Das Betreten der Maschine während der Montage ist grundsätzlich nicht gestattet. Wenn besondere Teile an der Maschine bedient werden müssen, sind besondere Maßnahmen zu ergreifen. Zur Abdeckung der abgesetzten Teile sollte eine Schutzhülle verwendet werden. Der Bediener muss flache Schuhe tragen, um Schäden an der Lackschicht, der Batterie und nichtmetallischen Teilen usw. zu vermeiden. Es ist strengstens verboten, auf Teile mit geringerer Festigkeit zu treten.
2. Anforderungen an Verbindungsmethoden
2.1 Schraub- und Bolzenverbindung
2.1.1. Beim Anziehen von Schrauben, Bolzen und Muttern ist das Schlagen oder die Verwendung ungeeigneter Schraubendreher und Schraubenschlüssel strengstens untersagt. Die Schraubenschlitze, Muttern, Schrauben und Bolzenköpfe dürfen nach dem Anziehen keine Beschädigungen aufweisen.
2.1.2. Befestigungselemente mit vorgegebenen Anzugsdrehmomentanforderungen sollten mit einem Drehmomentschlüssel entsprechend dem vorgegebenen Anzugsdrehmoment angezogen werden.
2.1.3. Wenn dasselbe Teil mit mehreren Schrauben oder Bolzen befestigt wird, muss jede Schraube (Bolzen) im Uhrzeigersinn, versetzt und symmetrisch angezogen werden. Wenn ein Positionierungsstift vorhanden ist, beginnen Sie mit der Schraube oder dem Bolzen in der Nähe des Positionierungsstifts.
2.1.4. Wenn Sie Doppelmuttern verwenden, montieren Sie zuerst die dünne Mutter und dann die dicke Mutter.
2.1.5. Nach dem Anziehen der Schrauben, Bolzen und Muttern sollten die Schrauben und Bolzen im Allgemeinen 1 bis 2 Steigungen der Mutter freilegen.
2.1.6. Nach dem Anziehen von Schrauben, Bolzen und Muttern sollten ihre Auflageflächen eng an den befestigten Teilen anliegen.
2.2 Pin-Anschluss
2.2.1. Die Stirnfläche des Positionierungsstiftes sollte generell etwas höher liegen als die Oberfläche des Teils. Nachdem der konische Stift mit Schraubenende in das entsprechende Teil eingebaut wurde, sollte sein großes Ende in das Loch eintauchen.
2.2.2. Nachdem der Splint in die entsprechenden Teile eingebaut wurde, sollte sein Ende um 60 bis 90 Grad auseinandergezogen werden.
2.2.3. Bei der Montage wichtiger konischer Stifte sollten diese farblich mit den Löchern abgeglichen werden. Ihre Kontaktlänge sollte nicht weniger als 60 % der Arbeitslänge betragen und auf beide Seiten der Gelenkfläche verteilt sein.
2.3 Schlüsselverbindung
2.3.1. Die beiden Seiten der Keilnut des Flachschlüssels und des Festschlüssels sollten gleichmäßigen Kontakt haben und zwischen ihren Passflächen darf kein Spalt vorhanden sein.
2.3.2. Nach dem Zusammenbau der Spielpassfeder (oder Keilnut) darf keine ungleichmäßige Spannung auftreten, wenn sich die relativ zueinander beweglichen Teile entlang der axialen Richtung bewegen.
2.2.3. Nach dem Zusammenbau von Hakenschlüssel und Keilschlüssel sollte die Kontaktfläche nicht weniger als 70 % des Arbeitsbereichs betragen und die nicht berührenden Teile dürfen nicht an einer Stelle konzentriert sein; Die Länge des freiliegenden Teils sollte 10 bis 15 % der Böschungslänge betragen.
2.4 Nieten
2.4.1. Die Materialien und Spezifikationen des Nietens müssen den Designanforderungen entsprechen. Die Bearbeitung von Nietlöchern sollte den einschlägigen Normen entsprechen.
2.4.2. Beim Nieten darf die Oberfläche der genieteten Teile nicht beschädigt oder verformt werden.
2.4.3. Sofern keine besonderen Anforderungen bestehen, sollte es nach dem Nieten grundsätzlich zu keiner Lockerung kommen. Der Nietkopf muss eng am zu vernietenden Teil anliegen und sollte glatt und rund sein.
2.5 Montage der Wälzlager
2.5.1. Die Lager müssen vor dem Zusammenbau sauber sein.
2.5.2. Bei fettgeschmierten Lagern sollte nach der Montage in der Regel etwa die Hälfte des Hohlraums mit vorschriftsgemäßem Fett gefüllt sein.
2.5.3. Bei der Montage im Einpressverfahren sollten spezielle Pressen verwendet oder Stangen oder Hülsen auf die Presssitzringe aufgesetzt werden. Über die Wälzkörper und Käfige dürfen keine Druck- oder Stoßkräfte übertragen werden.
2.5.4. Die Stirnfläche des Innenrings des Lagers sollte grundsätzlich nahe an der Wellenschulter liegen. Sie sollte bei Kegelrollenlagern und Radialdrucklagern nicht größer als 0.05 mm sein und bei anderen Lagern nicht größer als 0,1 mm sein.
2.5.5. Nach dem Zusammenbau des Lageraußenrings sollte der Kontakt zwischen dem Positionierlagerdeckel und der Unterlegscheibe oder dem Außenring gleichmäßig sein.
2.5.6. Bei der Montage eines abnehmbaren Lagers muss dieses entsprechend den Innen- und Außenringen sowie den Ausrichtungsmarkierungen eingebaut werden. Es darf nicht verkehrt herum eingebaut oder mit den Innen- und Außenringen anderer Lager vermischt werden.
2.5.7. Lager mit verstellbaren Köpfen sollten zur leichteren Identifizierung mit der nummerierten Seite nach außen montiert werden.
2.5.8. Bei Lagern mit Exzenterhülsen sollte die Anzugsrichtung der Exzenterhülse bei der Montage mit der Drehrichtung der Welle übereinstimmen.
2.5.9. Nach dem Einbau des Wälzlagers sollte die Drehung der relativ beweglichen Teile flexibel und leicht sein und es darf kein Verklemmen auftreten.
2.5.10. Beim Zusammenbau von einreihigen Kegelrollenlagern, Axial-Schrägkugellagern und Zwei-Wege-Axialkugellagern sollte das Axialspiel den Zeichnungen und Prozessanforderungen entsprechen.
2.5.11. Der Außenring des Lagers sollte guten Kontakt zum offenen Lagersitz und zum halbkreisförmigen Loch des Lagerdeckels haben. Bei der Prüfung mit der Färbemethode sollte es innerhalb eines Bereichs von 120 Grad symmetrisch zur Mittellinie in gleichmäßigem Kontakt mit dem Lagersitz sein; Der symmetrische Kontakt innerhalb von 90 Grad der Mittellinie ist gleichmäßig. Innerhalb des oben genannten Bereichs darf bei der Prüfung mit einer 0,03-mm-Fühlerlehre ein Drittel der Breite des Außenrings nicht eingeführt werden.
2.5.12. Wenn auf beiden Seiten der Welle Radiallager mit einstellbarem Radialspiel eingebaut sind und die axiale Verschiebung durch die Endkappen an beiden Enden begrenzt wird, darf sich nur ein Ende des Lagers in der Nähe der Endkappe befinden und das andere Ende muss dies tun Axialspiel. Lücke
C= △tL+0.15
L--Mittenabstand zwischen zwei Achsen (mm);
--Der materielle lineare Ausdehnungskoeffizient der Welle;
△t--Die Differenz zwischen der maximalen Arbeitstemperatur der Welle und der Umgebungstemperatur (Grad);
0.15--Der verbleibende Spalt (mm) nach der thermischen Ausdehnung der Welle.
3. Montage der Kettenradkette
3.1. Das Zusammenwirken von Kettenrad und Welle muss den konstruktiven Anforderungen entsprechen.
3.2. Die geometrischen Mittelebenen der Zähne des Antriebskettenrads und des Abtriebskettenrads sollten übereinstimmen und ihr Versatz sollte die Konstruktionsanforderungen nicht überschreiten. Sofern in der Konstruktion nicht anders angegeben, sollte er im Allgemeinen kleiner oder gleich zwei Tausendstel des Achsabstands zwischen den beiden Rädern sein.
3.3. Wenn die Kette in das Kettenrad eingreift, muss die Arbeitsseite festgezogen werden, um einen reibungslosen Eingriff zu gewährleisten.
3.4. Der Durchhang der nicht arbeitenden Seite der Kette sollte den Konstruktionsanforderungen entsprechen. Wenn das Design dies nicht vorschreibt, sollte es um 1 % bis 2 % des Achsabstands zwischen den beiden Kettenrädern angepasst werden.
4. Montage von Riemen und Riemenscheiben
4.1. Die Position der symmetrischen Mittelebene der Riemenscheibennuten im gleichen Kreis ist: Wenn der Mittenabstand weniger als 1,2 m beträgt, darf er nicht größer als 0,3 % des Riemenscheibenmittenabstands sein; wenn sie größer oder gleich 1,2 m ist, beträgt sie nicht mehr als 0,5 % des Riemenscheibenmittenabstands.
4.2. Die Spannung jedes Antriebsriemens sollte den Anforderungen der Foton-Systemprüfkarte „Gushen 2“ entsprechen.
5. Montage des Hydrauliksystems
5.1. Die Rohrleitungen des Hydrauliksystems müssen vor der Montage entrostet und gereinigt werden. Achten Sie bei der Montage und Lagerung auf Staub- und Rostschutz.
5.2. Verschiedene Rohre dürfen keine Dellen, Falten, Abflachungen, Risse usw. aufweisen. Die Biegungen der Rohre müssen glatt sein und dürfen nicht verdreht sein.
5.3. Die Rohrleitungen müssen sauber angeordnet sein und die Einstellung und Wartung des Hydrauliksystems erleichtern.
5.4. Das in das Hydrauliksystem eingespritzte Hydrauliköl sollte den Konstruktions- und Prozessanforderungen entsprechen.
5.5. Hydraulikleitungen und -komponenten dürfen nach der Montage kein Öl auslaufen lassen. Um Leckagen vorzubeugen, dürfen bei der Montage Dichtfüllstoffe und Dichtstoffe verwendet werden, deren Eindringen in das System ist jedoch zu verhindern.
5.6. Das hydraulische Steuersystem und das Lenksystem sollten flexibel und frei von Stagnation sein.
5.7. Nach der Installation des Hydrauliksystems sollte der Betriebstest gemäß den einschlägigen Normen durchgeführt werden.
5.8. Andere Anforderungen im Zusammenhang mit Hydrauliksystemen und Hydraulikkomponenten sollten den Bestimmungen von GB/T3766 entsprechen.
6. Montage der elektrischen Anlage
6.1. Elektrische Komponenten sollten vor dem Zusammenbau getestet und überprüft werden. Diejenigen, die die Standards nicht erfüllen, können nicht zusammengebaut werden.
6.2. Die von Instrumenten und Anzeigen angezeigten Zahlen und Signale sollten klar und genau sein und die Schalter sollten zuverlässig funktionieren.
6.3. Die Verkabelung und Anschlüsse sollten streng nach den Anforderungen der elektrischen Montagezeichnung erfolgen.
6.4. Die Isolationsschicht aller Drähte muss intakt sein und der dünne Kupferdraht am Abisolierende des Drahtes muss festgezogen und gegebenenfalls verzinnt werden.
6.5. Die Lötstellen müssen fest sein und es dürfen keine Auslöt- oder Schwachlötstellen vorhanden sein. Lötstellen sollten glatt und gleichmäßig sein.
7. Gleichgewicht
7.1. Die Dreschtrommel, die stufenlose Geschwindigkeitsregelung und die Riemenscheiben mit einer Geschwindigkeit von mehr als 400 U/min und einem Gewicht von mehr als 5 kg sollten statischen oder dynamischen Gleichgewichtstests unterzogen werden, und die Gleichgewichtsgenauigkeit sollte nicht unter dem Niveau G6.3 liegen.
7.2. Mit den folgenden Methoden kann die Unwucht rotierender Teile korrigiert werden.
7.2.1. Verwenden Sie Reparaturschweißungen, Gewindeverbindungen usw., um Masse (Gegengewicht) hinzuzufügen.
7.2.2. Verwenden Sie Bohrstifte, um Masse zu entfernen (Deduplizierung).
7.2.3. Ändern Sie die Anzahl und Position der Ausgleichsgewichte.
7.3. Beim Kalibrieren durch Zugabe von Masse muss diese fest fixiert werden, damit sie sich während der Arbeit nicht lösen oder herausfliegen kann.
7.4 Achten Sie beim Korrigieren durch Entfernen von Masse darauf, dass die Steifigkeit, Festigkeit und das Aussehen des Teils nicht beeinträchtigt werden.
7.5 Für den kombinierten Rotationskörper dürfen nach der Gesamtbalance Teile nicht nach Belieben bewegt oder ausgetauscht werden.
8. Jeder Einstellmechanismus sollte eine einfache Bedienung sowie eine flexible und zuverlässige Einstellung gewährleisten.
Der Einstellbereich jeder Komponente sollte in der Lage sein, die angegebene Grenzposition zu erreichen.
9. Jeder Steuermechanismus sollte einen leichten und flexiblen Betrieb sowie eine angemessene Dichtheit gewährleisten.
Alle Steuerteile, die eine automatische Rückkehr erfordern, sollten in der Lage sein, nach Wegnahme der Steuerkraft automatisch in ihre ursprüngliche Position zurückzukehren.
10. Endmontage
10.1 Bei der Endmontage sind auch die zufälligen Zubehörteile probeweise zu montieren und die konstruktiven Anforderungen sicherzustellen.
10.2 Die Bodenfreiheit des starren Vorsatzes sollte gleichbleibend sein und der Unterschied darf nicht mehr als 15 mm betragen.
10.3 Die Fahrbremsvorrichtung und die Feststellbremsvorrichtung sollen ein zuverlässiges Abstellen der Erntemaschine gewährleisten.
10.4 Der Motor sollte sanft und gleichmäßig starten und vollständig und zuverlässig absterben; Es sollte problemlos starten können, wenn die Umgebungstemperatur nicht unter -50 Grad liegt.
10.5 Alle Maschinenschilder müssen gemäß den Designanforderungen an den dafür vorgesehenen Stellen angebracht werden und dürfen nicht verbogen oder uneben sein.
10.6 Vor Verlassen des Werks sollte die Testmaschine sicherstellen, dass die Hauptmaschine eine Betriebsaufzeichnung von mehr als 2 Stunden aufweist.
