Genialer Einsatz trigonometrischer Funktionen zur Erzielung von Mikrointensität
Bei der Drehbearbeitung werden häufig Werkstücke bearbeitet, deren Innen- und Außenkreis eine Genauigkeit über der zweiten Stufe aufweisen. Aus verschiedenen Gründen wie Schneidwärme, Reibung zwischen Werkstück und Werkzeug, die zu Werkzeugverschleiß führt, und wiederholter Positionierungsgenauigkeit des quadratischen Werkzeughalters ist es schwierig, die Qualität zu garantieren. Um die genaue Mikroeinzugstiefe zu ermitteln, verwenden wir bei der Drehbearbeitung die Beziehung zwischen den gegenüberliegenden Seiten und der Hypotenuse des Dreiecks nach Bedarf, um den kleinen Längswerkzeughalter in einem Winkel zu bewegen, so dass die Quertiefe im Der Tiefenwert des mikrobeweglichen Drehmeißels kann genau erreicht werden. Der Zweck besteht darin, Arbeit und Zeit zu sparen, die Produktqualität sicherzustellen und die Arbeitseffizienz zu verbessern.
Der Skalenwert des allgemeinen C620-Drehwerkzeughalters beträgt 0,05 mm pro Teilung. Wenn Sie den lateralen Tiefenwert von 0,005 mm erhalten möchten, sehen Sie sich die Tabelle der trigonometrischen Sinusfunktionen an:
sin ＝{{0}}.005/0,05＝0,1 ＝5º44′
Solange der Werkzeughalter um 5°44′ bewegt wird, kann das Drehwerkzeug jedes Mal, wenn der Werkzeughalter um einen Frame in Längsrichtung bewegt wird, auf eine Mindesttiefe von 0,005 mm in Querrichtung bewegt werden.
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Drei Anwendungsbeispiele der Rückdrehtechnik
Die langjährige Produktionspraxis hat gezeigt, dass bei bestimmten Drehprozessen durch den Einsatz der Rückschneidetechnik gute Ergebnisse erzielt werden können. Aktuelle Beispiele sind wie folgt:
(1) Das Rückwärtsschneidgewindematerial besteht aus martensitischen Edelstahlteilen
Bei der Bearbeitung von Innen- und Außengewindewerkstücken mit Steigungen von 1,25 und 1,75 mm ist der resultierende Wert ein unerschöpflicher Wert, da die Steigung der Drehschraube durch die Steigung des Werkstücks entfernt wird. Wenn Sie zum Bearbeiten von Gewinden die Methode des Anhebens des Kupplungsmuttergriffs und des Zurückziehens des Werkzeugs verwenden, kommt es häufig zu zufälligen Knicken. Herkömmliche Drehmaschinen verfügen in der Regel nicht über eine Knickscheibenvorrichtung und ein selbstgefertigter Satz Knickscheiben ist recht zeitaufwändig. Daher ist bei der Verarbeitung dieser Art von Gewindesteigung häufig die Gewindezeit erforderlich. Die verwendete Methode ist das Drehen mit niedriger Geschwindigkeit. Da es beim Hochgeschwindigkeitspicken zu spät ist, das Werkzeug herauszuziehen, ist die Produktionseffizienz gering. Beim Drehen kommt es leicht zum Werkzeugfressen und die Oberflächenrauheit ist schlecht, insbesondere bei der Bearbeitung von martensitischen Edelstahlmaterialien wie 1Crl3 und 2 Crl3. Beim Schneiden mit niedriger Geschwindigkeit ist das Phänomen des Werkzeugfressens stärker ausgeprägt. Mit der in der Bearbeitungspraxis entwickelten „Drei-Umkehr“-Schneidmethode mit umgekehrter Werkzeugbeladung, umgekehrtem Schneiden und entgegengesetzten Schnittrichtungen können gute umfassende Schneideffekte erzielt werden, da mit dieser Methode Gewinde mit hoher Geschwindigkeit geschnitten werden können und die Bewegungsrichtung des Werkzeugs das Werkzeug ist tritt von links nach rechts aus dem Werkstück aus, sodass beim Gewindeschneiden mit hoher Geschwindigkeit kein Problem besteht, dass das Werkzeug nicht austreten kann. Die spezifische Methode ist wie folgt:
Schleifen Sie beim Drehen von Außengewinden ein ähnliches Werkzeug zum Drehen von Innengewinden (Abbildung 1).
Schleifen Sie beim Drehen von Innengewinden einen umgekehrten Innengewinde-Drehmeißel (Abbildung 2).
Vor der Bearbeitung die gegenläufige Reibscheibenspindel leicht anziehen, um die Drehzahl beim Starten der Gegenrotation sicherzustellen.
Richten Sie den Gewindeschneider aus, schließen Sie die Öffnungs- und Schließmutter, beginnen Sie mit der Vorwärtsdrehung bei niedriger Geschwindigkeit, gehen Sie zum leeren Schlitz, geben Sie dann das Gewindedrehwerkzeug auf die entsprechende Schnitttiefe ein und drehen Sie dann die Rückwärtsdrehung. Zu diesem Zeitpunkt dreht sich das Drehwerkzeug mit hoher Geschwindigkeit von links nach rechts. Bewegen Sie das Werkzeug nach rechts und nach mehreren Schnitten können Sie auf diese Weise ein Gewinde mit guter Oberflächenrauheit und hoher Präzision bearbeiten.
(2)Umgekehrtes Rändeln
Beim herkömmlichen Rändelverfahren mit Vorwärtsdrehung können Eisenspäne und -rückstände leicht in den Raum zwischen Werkstück und Rändelfräser gelangen, wodurch das Werkstück überbeansprucht wird, was zu unregelmäßigen Musterbündeln, gequetschten Mustern oder Geisterbildern führt.
Wenn die neue Betriebsmethode der horizontalen Drehung der Drehspindel und des umgekehrten Rändelns übernommen wird, können die durch den Paralleldrehvorgang verursachten Nachteile wirksam verhindert und ein guter Gesamteffekt erzielt werden.
(3) Rückwärtsdrehen von konischen Innen- und Außengewinden von Rohren
Beim Drehen von konischen Innen- und Außengewinden von Rohren, die eine geringe Präzision und kleine Chargen erfordern, können Sie direkt die neue Arbeitsmethode des Rückwärtsschneidens und der umgekehrten Werkzeuginstallation verwenden, ohne die Schablonenvorrichtung zu verwenden, und während des Schneidens weiter schneiden. Der Grund, warum das manuelle seitliche Wischmesser (beim Drehen des Außenkegelrohrgewindes von links nach rechts und das seitliche Schlagmesser die Tiefe des Schneidmessers vom großen Durchmesser zum kleinen Durchmesser leicht kontrolliert werden kann) darin liegt, dass es einen gibt Vordruck beim Schneiden des Messers.
Der Einsatzbereich dieser neuen Reversiertechnik in der Drehtechnik wird immer umfangreicher und kann je nach Situation flexibel eingesetzt werden.
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Neue Arbeitsmethoden und Werkzeuginnovationen zum Bohren kleiner Löcher
Bei der Drehbearbeitung kann beim Bohren von Löchern kleiner als 0,6 mm die Schnittgeschwindigkeit aufgrund des kleinen Durchmessers des Bohrers und der geringen Steifigkeit nicht erhöht werden. Das Werkstückmaterial ist eine hitzebeständige Legierung und Edelstahl mit hoher Schnittfestigkeit. Daher kann es beim Bohren bei der Vorschubmethode mit mechanischer Übertragung leicht zu einem Bruch des Bohrers kommen. Hier ist ein einfaches und effektives Werkzeug und eine manuelle Zuführmethode.
Zunächst wird das ursprüngliche Bohrfutter in ein schwimmendes Bohrfutter mit geradem Schaft umgewandelt. Klemmen Sie beim Arbeiten einfach den kleinen Bohrer auf das schwimmende Bohrfutter, um reibungslos zu bohren. Da der hintere Teil des Bohrers über einen geraden Griff und eine Gleitpassung verfügt, kann er sich im Abzieher frei bewegen. Halten Sie beim Bohren eines kleinen Lochs das Bohrfutter vorsichtig mit der Hand fest, um einen manuellen Mikrovorschub zu erreichen und das kleine Loch schnell zu bohren. Erhalten Sie Qualität und Quantität und verlängern Sie die Lebensdauer kleiner Bohrer. Das modifizierte Mehrzweck-Bohrfutter kann auch zum Gewindeschneiden, Reiben usw. von Innengewinden mit kleinem Durchmesser verwendet werden. (Wenn Sie ein größeres Loch bohren, können Sie einen Begrenzungsstift zwischen der Abzieherhülse und dem geraden Griff einsetzen.) Siehe Abbildung 3 .
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Stoßfest für die Bearbeitung tiefer Löcher
Bei der Tieflochbearbeitung treten aufgrund des kleinen Lochdurchmessers und des schlanken Bohrwerkzeugschafts beim Drehen von Tieflochteilen mit einem Lochdurchmesser von Φ30~50 mm und einer Tiefe von etwa 1000 mm zwangsläufig Vibrationen auf. Um zu verhindern, dass der Werkzeugschaft vibriert, besteht die einfachste und effektivste Methode darin, zwei Stützen (aus Materialien wie Stoff und Bakelit) am Stabkörper zu befestigen, deren Größe genau dem Lochdurchmesser entspricht. Da der mit Stoff ummantelte Bakelitblock während des Schneidvorgangs als Positionierungsunterstützung dient, ist die Wahrscheinlichkeit geringer, dass die Werkzeugstange vibriert, und es können hochwertige Tieflochteile bearbeitet werden.
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Bruchschutz für kleine Zentrierbohrer
Bei der Drehbearbeitung bricht der Zentrierbohrer sehr leicht, wenn ein Mittelloch mit einem Durchmesser von weniger als 1,5 mm gebohrt wird. Eine einfache und wirksame Möglichkeit, Brüche zu verhindern, besteht darin, den Reitstock beim Bohren des Mittellochs nicht zu blockieren, sodass das Eigengewicht des Reitstocks und des Werkzeugmaschinenbetts verwendet wird. Die zwischen ihnen erzeugte Reibungskraft wird zum Bohren des Mittellochs verwendet. Bei zu großem Schnittwiderstand weicht der Reitstock von selbst aus und schont so den Zentrierbohrer.
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Stoßschutz zum Drehen dünnwandiger Werkstücke
Beim Drehvorgang dünnwandiger Werkstücke kommt es aufgrund der geringen Steifigkeit des Werkstücks häufig zu Vibrationen; Insbesondere beim Drehen von Edelstahl und hitzebeständigen Legierungen sind die Vibrationen stärker ausgeprägt, die Oberflächenrauheit des Werkstücks ist extrem schlecht und die Lebensdauer des Werkzeugs verkürzt sich. Hier sind einige der einfachsten Anti-Schock-Methoden in der Produktion.
(1) Beim Drehen des äußeren Kreises eines hohlen, schlanken Rohrwerkstücks aus Edelstahl kann das Loch mit Sägemehl gefüllt und fest verschlossen werden. Setzen Sie an beiden Enden des Werkstücks gleichzeitig mit Stoff beschichtete Bakelitstopfen ein und ersetzen Sie dann die Stützklauen am Werkzeughalter durch. Verwenden Sie die mit Bakelitmaterial bedeckte Stützmelone und korrigieren Sie den erforderlichen Lichtbogen, bevor Sie den hohlen, schlanken Stab aus Edelstahl drehen . Mit dieser einfachen Methode können Vibrationen und Verformungen des hohlen, schlanken Stabs während des Schneidvorgangs wirksam verhindert werden.
(2) Beim Drehen des Innenlochs eines dünnwandigen Werkstücks aus einer hitzebeständigen Legierung (mit hohem Nickel-Chrom-Gehalt) kommt es aufgrund der geringen Steifigkeit des Werkstücks und der schlanken Werkzeugstange während des Schneidvorgangs zu starken Resonanzen, die leicht auftreten können das Werkzeug beschädigen und Abfallprodukte erzeugen. Wenn der äußere Kreis des Werkstücks mit Gummistreifen, Schwämmen und anderen stoßdämpfenden Materialien umwickelt wird, kann die stoßfeste Wirkung effektiv erzielt werden.
(3) Beim Drehen des Außenumfangs eines dünnwandigen Hülsenwerkstücks aus einer hitzebeständigen Legierung können aufgrund umfassender Faktoren wie der hohen Schnittfestigkeit der hitzebeständigen Legierung beim Schneiden leicht Vibrationen und Verformungen entstehen. Wenn Gummi oder Baumwolle in das Werkstückloch usw. eingeführt wird, verwenden Sie dann die Klemmmethode des Klemmens mit beiden Enden, um Vibrationen und Werkstückverformungen während des Schneidens wirksam zu verhindern, und können hochwertige dünnwandige Hülsenwerkstücke bearbeiten.
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Zusätzliche Anti-Schock-Tools
Aufgrund der geringen Steifigkeit von Werkstücken mit dünnem Schaft kommt es beim Schneiden mit mehreren Nuten leicht zu Vibrationen, die zu einer schlechten Oberflächenrauheit des Werkstücks und zu Schäden am Werkzeug führen. Ein selbstgebauter Satz zusätzlicher Antivibrationswerkzeuge kann das Vibrationsproblem schlanker Teile beim Nuten effektiv lösen (siehe Abbildung 10).
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Montieren Sie vor der Arbeit das selbstgebaute Zusatz-Anti-Stoß-Werkzeug an geeigneter Stelle auf dem Vierkant-Werkzeughalter. Installieren Sie dann das erforderliche gerillte Drehwerkzeug auf dem Vierkant-Werkzeughalter, stellen Sie den Abstand und die Kompressionsmenge der Feder ein, und Sie können mit dem Vorgang beginnen. Beim Einschneiden des Drehmeißels in das Werkstück wird gleichzeitig ein zusätzliches Anti-Schock-Werkzeug gegen die Oberfläche des Werkstücks gedrückt, um eine gute Stoßdämpfung zu gewährleisten. Wirkung.
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Honen von schwer zerspanbaren Materialien
Wenn wir Hochtemperaturlegierungen, vergüteten Stahl und andere schwer zu bearbeitende Materialien fertigdrehen, muss die Oberflächenrauheit des Werkstücks Ra0,20~0,05 μm und die Abmessung betragen Die Genauigkeit ist ebenfalls hoch. Die Endbearbeitung erfolgt in der Regel auf einer Schleifmaschine.
Stellen Sie selbst einen Satz einfacher Honwerkzeuge und Honscheiben her und ersetzen Sie den Feinschleifvorgang durch das Honen auf der Drehmaschine, um bessere wirtschaftliche Ergebnisse zu erzielen.
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Schnelle Be- und Entladespindel
Bei der Drehbearbeitung stoßen wir häufig auf verschiedene Arten von Lagersätzen mit feingedrehten Außenkreisen und umgekehrten Führungskegelwinkeln. Aufgrund der großen Losgröße müssen sie während der Verarbeitung be- und entladen werden. Die Nebenzeit für den Werkzeugwechsel ist länger als die Schnittzeit, was sich auf die Produktionseffizienz auswirkt. Niedrig. Der unten vorgestellte Schnelllade- und Entladedorn und das einschneidige Mehrschneide-Drehwerkzeug (Wolframkarbid) können zusätzliche Zeit sparen und die Produktqualität bei der Bearbeitung verschiedener Lagerhülsenteile sicherstellen. Die Produktionsmethode ist wie folgt.
Das Prinzip der Herstellung eines einfachen Dorns mit kleiner Konizität besteht darin, eine leichte Verjüngung von 0,02 mm an der Rückseite des Dorns zu verwenden. Nach dem Einbau des Lagers werden die Teile durch Reibung auf dem Dorn festgezogen, und anschließend wird die Oberfläche mit einem einschneidigen, mehrschneidigen Drehmeißel gedreht. Drehen Sie nach dem Runden den Kegelwinkel auf 15 Grad um, halten Sie dann an und verwenden Sie einen Schraubenschlüssel, um die Teile schnell und effizient auszuwerfen, siehe Abbildung 14.
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Drehen von gehärteten Stahlteilen
(1) Eines der wichtigsten Beispiele für das Drehen von vergüteten Stahlteilen
①Rekonstruktion und Regenerierung von gehärteten Räumnadeln aus Schnellarbeitsstahl W18Cr4V (Reparatur nach Bruch)
② Selbstgemachter, nicht standardmäßiger Gewindelehrdorn (gehärtete Hardware)
③ Drehen von vergüteten Beschlägen und spritzbeschichteten Teilen
④ Drehen von gehärteten glatten Lehrdornen
⑤ Gewindekalandrierungsgewindebohrer, modifiziert mit Schnellarbeitsstahl-Schneidwerkzeug
Für die gehärtete Hardware und verschiedene schwer zu bearbeitende Materialteile, die in der oben genannten Produktion vorkommen, kann die Auswahl geeigneter Werkzeugmaterialien und Schnittmengen, geometrischer Werkzeugwinkel und Betriebsmethoden gute umfassende wirtschaftliche Auswirkungen erzielen. Wenn beispielsweise eine Räumnadel mit quadratischer Öffnung regeneriert wird, nachdem sie gebrochen ist, und sie erneut in Produktion genommen wird, um eine Räumnadel mit quadratischer Öffnung herzustellen, ist nicht nur der Herstellungszyklus lang, sondern auch die Kosten sind hoch. Wir verwenden Hartmetall YM052 und andere Klingen, um die Klingenspitze an der gebrochenen Wurzel der ursprünglichen Räumnadel in einen negativen Frontwinkel r zu schärfen. =-6 Grad ~-8 Grad, die Schneide kann nach sorgfältigem Schleifen mit einem Schleifstein gedreht werden. Die Schnittgeschwindigkeit beträgt V=10~15m/min. Nach dem Drehen des Außenkreises wird eine leere Nut geschnitten und schließlich das Gewinde gedreht (unterteilt in Grob- und Feindrehen). Nach dem Grobdrehen muss das Werkzeug erneut geschärft und geschliffen werden, bevor das Außengewinde fertiggestellt und anschließend vorbereitet wird Ein Stück Innengewinde zum Anschließen der Spurstange und nach dem Anschließen zuschneiden. Eine zerbrochene und ausrangierte Vierkanträumnadel wurde durch Drehen repariert und so gut wie neu hergestellt.
(2) Auswahl der Werkzeugmaterialien, die zum Drehen gehärteter Hardware verwendet werden
①Die allgemeine Schnittgeschwindigkeit neuer Sorten von Hartmetalleinsätzen wie YM052, YM053 und YT05 liegt unter 18 m/min, und die Oberflächenrauheit des Werkstücks kann Ra1,6–0,80 μm erreichen.
② Das kubische Bornitrid-Werkzeug FD kann verschiedene Teile aus vergütetem Stahl und sprühbeschichteten Teilen bearbeiten, die Schnittgeschwindigkeit kann 100m/min erreichen und die Oberflächenrauheit kann Ra0,80~0,20μm erreichen. Das von der staatlichen Capital Machinery Factory und der Guizhou No. 6 Grinding Wheel Factory hergestellte Verbundwerkzeug aus kubischem Bornitrid DCS-F verfügt ebenfalls über diese Leistung. Der Verarbeitungseffekt ist schlechter als bei Hartmetall (aber die Festigkeit ist nicht so gut wie bei Hartmetall, die Eindringtiefe ist geringer und der Preis ist teurer als bei Hartmetall, und der Schneidkopf kann bei Verwendung leicht beschädigt werden unsachgemäß).
⑨Keramische Schneidwerkzeuge haben eine Schnittgeschwindigkeit von 40-60m/min und eine geringe Festigkeit.
Die oben genannten verschiedenen Werkzeuge haben ihre eigenen Eigenschaften beim Drehen vergüteter Teile und sollten entsprechend spezifischen Bedingungen ausgewählt werden, wie z. B. dem Drehen verschiedener Materialien und unterschiedlicher Härten.
(3) Auswahl von Arten von vergüteten Stahlteilen aus unterschiedlichen Materialien und Werkzeugleistung
Abgeschreckte Stahlteile aus unterschiedlichen Materialien stellen bei gleicher Härte völlig unterschiedliche Anforderungen an die Werkzeugleistung, die in die folgenden drei Kategorien unterteilt werden können;
① Hochlegierter Stahl: bezieht sich auf Werkzeugstahl und Gesenkstahl (hauptsächlich verschiedene Schnellarbeitsstähle) mit einem Gesamtgehalt an Legierungselementen von mehr als 10 %.
②Legierter Stahl: bezieht sich auf Werkzeugstahl und Gesenkstahl mit einem Legierungselementgehalt von 2 bis 9 %, wie 9SiCr, CrWMn und hochfesten legierten Baustahl.
③Kohlenstoffstahl: einschließlich verschiedener Kohlenstoff-Werkzeugstähle und aufgekohlter Stähle wie T8, T10, Nr. 15-Stahl oder Nr. 20-Stahl, aufgekohlter Stahl usw.
Bei Kohlenstoffstahl besteht die Mikrostruktur während der Verarbeitung nach dem Abschrecken aus angelassenem Martensit und einer kleinen Menge Karbiden. Die Härte beträgt HV800~1000 und ist damit härter als WC und TiC in Hartmetall und A12D3 in Keramikwerkzeugen. Viel geringer, außerdem ist seine Warmhärte geringer als die von Martensit ohne Legierungselemente und überschreitet im Allgemeinen nicht 200 Grad.
Mit zunehmendem Gehalt an Legierungselementen im Stahl steigt auch der Karbidgehalt des Stahls nach dem Abschrecken und Anlassen, und die Karbidarten werden recht komplex. Am Beispiel von Schnellarbeitsstahl kann der Karbidgehalt in der Mikrostruktur nach dem Abschrecken und Anlassen 10-15 % (Volumenverhältnis) erreichen und enthält unter anderem MC, M2C, M6, M3, 2C und andere Arten von Karbiden VC Hohe Härte (HV2800), viel höher als die Härte der Hartpunktphase in allgemeinen Werkzeugmaterialien. Darüber hinaus kann die Warmhärte von Martensit, der eine Vielzahl von Legierungselementen enthält, aufgrund des Vorhandenseins einer großen Anzahl von Legierungselementen auf etwa 600 Grad erhöht werden, sodass die Bearbeitbarkeit von vergütetem Stahl mit der gleichen Makrohärte nicht gleich ist. und der Unterschied ist sehr groß. Bevor Sie das Teil aus vergütetem Stahl drehen, analysieren Sie zunächst, zu welcher Kategorie es gehört, beherrschen Sie seine Eigenschaften und wählen Sie geeignete Werkzeugmaterialien, Schnittmengen und Werkzeuggeometrie aus. Das Drehen gehärteter Stahlteile kann in jedem Winkel erfolgreich durchgeführt werden.
