1. Kontrolle des Formdesigns
1. Zunächst müssen wir die Formstruktur, das Material, die Härte, die Präzision und andere technische Anforderungen der Benutzer vollständig verstehen, einschließlich der Frage, ob die Schrumpfrate des geformten Kunststoffmaterials korrekt ist, ob die 3D-Größe des Produkts vollständig ist, und sich angemessen verhalten Verarbeitungsanalyse.
2. Berücksichtigen Sie vollständig die Stellen, die das Aussehen des Spritzgussprodukts beeinflussen, wie z. B. Lunker, Fließmarkierung, Formschräge, Schweißnaht und Riss.
3. Vereinfachen Sie das Verarbeitungsverfahren der Form so weit wie möglich, ohne die Produktfunktion und die Musterform des Spritzgussteils zu beeinträchtigen.
4. Ob die Auswahl der Trennfläche angemessen ist, die Formverarbeitung, das Umformbild und die Entgratung der Formteile müssen sorgfältig ausgewählt werden.
5. Ob die Auswerfmethode geeignet ist, ob die Schubstange, die Abstreifplatte, die Auswerfhülse oder andere Methoden verwendet werden und ob die Positionen der Schubstange und der Abstreifplatte geeignet sind.
6. Ob die Verwendung des seitlichen Kernzugmechanismus angemessen ist, die Aktion flexibel und zuverlässig ist und keine Stagnation auftreten sollte.
7. Welche Methode der Temperierung ist für Kunststoffprodukte besser geeignet, welches strukturelle Zirkulationssystem wird für Temperieröl, Temperierwasser, Kühlmittel usw. verwendet und ob Größe, Menge und Position der Kühlmittelbohrungen angemessen sind.
8. Die Form des Anschnitts, die Größe des Materialkanals und der Zufuhröffnung und ob die Position und Größe des Anschnitts geeignet sind.
9. Der Einfluss der Wärmebehandlungsverformung verschiedener Module und Formkerne und ob die Auswahl von Standardteilen angemessen ist.
10. Ob Einspritzvolumen, Einspritzdruck und Schließkraft der Spritzgießmaschine ausreichend sind, ob die Düse R, der Lochdurchmesser der Angusshülse etc. richtig aufeinander abgestimmt sind.
Die umfassende Analyse und Aufbereitung dieser Aspekte sollte von der Anfangsphase des Produkts an streng kontrolliert werden.
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Zweitens die Steuerung der Prozessfertigung
Obwohl wir in der Designphase alles durchdacht und arrangiert haben, wird es in der tatsächlichen Produktion noch viele Probleme und Schwierigkeiten geben. Wir müssen unser Bestes geben, um die ursprüngliche Absicht des Designs in der Produktion zu erfüllen und in der tatsächlichen Verarbeitung effektiver, wirtschaftlicher und vernünftiger zu sein. Prozess bedeutet.
1. Wählen Sie wirtschaftliche und anpassungsfähige Werkzeugmaschinen für 2D- und 3D-Bearbeitungslösungen.
2. Geeignete Werkzeuge und Vorrichtungen können auch für Hilfsvorbereitungen in der Produktion in Betracht gezogen werden, und die angemessene Verwendung von Schneidwerkzeugen kann verhindern, dass Produktteile deformiert werden, verhindern, dass Produktteile in der Schrumpfungsrate schwanken, verhindern, dass Produktteile entformt und deformiert werden, verbessern die Präzision der Formenherstellung, Reduzierung kleiner Fehler, Verhinderung von Änderungen der Formgenauigkeit usw., eine Reihe von Anforderungen und Lösungen für den Produktionsprozess.
3. Hier sind die Gründe für den Maßfehler der Formteile der British Plastics Association (BPF) und die Verteilung des Anteils:
A: Der Formherstellungsfehler beträgt etwa 1/3, B der durch Formverschleiß verursachte Fehler beträgt 1/6C, der durch die ungleichmäßige Schrumpfungsrate des geformten Teils verursachte Fehler beträgt etwa 1/3 und der durch die Inkonsistenz zwischen den vorgegebene Schrumpfungsrate und die tatsächliche Schrumpfungsrate beträgt etwa 1/3 1/6
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Der Gesamtfehler=A plus B plus C plus D, also ist ersichtlich, dass die Fertigungstoleranz der Form kleiner als 1/3 der Maßtoleranz des Formteils sein sollte, sonst wird es schwierig für die Form, um die geometrische Größe des geformten Teils zu gewährleisten.
3. Normalerweise Produktionskontrolle
Schwankungen der geometrischen Abmessungen nach dem Formen von Kunststoffteilen sind ein häufiges Problem und treten häufig auf:
1. Die Kontrolle der Materialtemperatur und der Formtemperatur. Unterschiedliche Kunststoffmarken müssen unterschiedliche Temperaturanforderungen haben. Bei Kunststoffmaterialien mit schlechter Fließfähigkeit und der Verwendung von mehr als zwei Arten von Mischungen treten unterschiedliche Situationen auf. Kunststoffmaterialien sollten auf den besten Durchfluss geregelt werden. Dies ist normalerweise innerhalb des Wertebereichs einfach zu bewerkstelligen, aber die Regelung der Werkzeugtemperatur ist komplizierter. Unterschiedliche geometrische Formen, Größen und Wandstärkenverhältnisse unterschiedlicher Formteile stellen bestimmte Anforderungen an Kühlsysteme. Die Formtemperatur steuert weitgehend die Abkühlzeit;
Versuchen Sie daher, die Form auf einer zulässig niedrigen Temperatur zu halten, um den Einspritzzyklus zu verkürzen und die Produktionseffizienz zu verbessern. Wenn sich die Formtemperatur ändert, ändert sich auch die Schwindungsrate, die Formtemperatur bleibt stabil und die Maßhaltigkeit bleibt ebenfalls stabil. Defekte wie Verformungen, schlechter Glanz und Abkühlungsflecken bringen die physikalischen Eigenschaften des Kunststoffs in den besten Zustand. Natürlich gibt es einen Debugging-Prozess, besonders die Formteile mit mehreren Kavitäten sind komplizierter. Daher kann die Werkzeugtemperatur während des Produktionsprozesses nicht beliebig verändert werden und die Einstellung der Werkzeugtemperatur sollte innerhalb des empfohlenen Temperaturbereichs des Materials liegen.
2. Einstellung und Kontrolle von Druck und Entlüftung:
Der Einspritzdruck ist angemessen und die Anpassung der Schließkraft sollte bei der Fehlersuche an der Form ermittelt werden. Die Luft in dem durch den Formhohlraum und den Kern gebildeten Spalt und das durch den Kunststoff erzeugte Gas müssen aus der Form durch die Auslassnut, z. B. einen Auspuff, abgeführt werden Markierungen oder Verbrennungen; das Bild
Diese drei Formfehler treten manchmal von Zeit zu Zeit im selben Teil auf. Bei einer dicken Wandung um den dünnwandigen Teil des Formteils entstehen bei zu niedriger Werkzeugtemperatur Einfallstellen und bei zu hoher Werkzeugtemperatur Brandflecken. Üblicherweise werden gleichzeitig Schweißspuren an der Brandstelle vorhanden sein, und die Auspuffrillen werden oft ignoriert und sind im Allgemeinen in einem kleinen Zustand, also im Allgemeinen, solange keine Grate erzeugt werden; Größere Lüftungsschlitze, damit das durch die Schulter tretende Gas schnell aus der Form abgeführt werden kann. Bei besonderem Bedarf sollte ein Auslassschlitz am Auswerferstift geöffnet werden. Der Grund ist derselbe. Erstens gibt es keinen Blitz und zweitens wird die Luft freigesetzt. Solange es gut funktioniert, reicht es aus.
Die Tiefe der Abgasschulter sollte so tief wie möglich sein, und an der Rückseite der Schulter ist eine großformatige Belüftungsnut vorgesehen, damit das durch die Schulter strömende Gas schnell aus der Form abgeführt werden kann. Der Grund ist derselbe, zum einen gibt es keinen Blitz und zum anderen kann die Luft schnell abgelassen werden und der Effekt gut erzielt werden.
3. Zusätzliche Formgebungskontrolle der Größe der Spritzgussteile
Aufgrund der unterschiedlichen Form und Größe einiger Kunststoffteile kommt es in verschiedenen Situationen bei Temperaturänderungen und Druckverlusten nach dem Entformen zu Verformungen und Verwerfungen. Zu diesem Zeitpunkt können einige Hilfsbefestigungen angepasst werden, um umgehend und schnell Abhilfemaßnahmen zu ergreifen, und nachdem sie auf natürliche Weise gekühlt und geformt wurden, können bessere Korrektur- und Anpassungseffekte erzielt werden. Wenn während des gesamten Spritzgießprozesses eine strenge Kontrolle gewährleistet ist, wird die Größe der Spritzgussteile ideal kontrolliert.
