Injektionsmaschine
Mit Standard-Spritzgussmaschinen können verschiedene dünnwandige Produkte hergestellt werden. Die Leistung der neuen Spritzgießmaschine ist viel besser als vor 10 Jahren. Fortschritte bei Materialien, Angusstechnologie und Design haben die Fähigkeiten von Standard-Spritzgussmaschinen zum Füllen dünnwandiger Teile weiter erweitert. Aufgrund der kontinuierlichen Verringerung der Wandstärke ist jedoch eine speziellere Spritzgießmaschine mit hoher Geschwindigkeit und hoher Druckleistung erforderlich.
Beispielsweise ist es für ein elektronisches Bauteil mit einer Dicke von weniger als 1 mm normal, dass die Formfüllzeit weniger als 0,5 Sekunden beträgt und der Einspritzdruck 210 MPa übersteigt. Hydraulische Spritzgussmaschinen für den Dünnwand-Spritzguss sind mit einem Druckspeicher ausgestattet, um das Einspritzen und das Formschließen häufig anzutreiben. Vollelektrische Spritzgießmaschinen und elektrisch/hydraulische Spritzgießmaschinen mit Hochgeschwindigkeits- und Hochdruckleistung sind ebenfalls erhältlich. Um dem hohen Druck der neuen Spritzgießmaschine standhalten zu können, muss die Schließkraft mindestens 5 bis 7 Tonnen pro Zoll (projizierte Fläche) betragen.
Darüber hinaus tragen große Schablonen dazu bei, die Durchbiegung zu reduzieren, wenn die Wandstärke abnimmt und der Einspritzdruck zunimmt. Das Verhältnis von Zugstange zu Schablonendicke der Spritzgießmaschine für dünnwandige Produkte beträgt 2:1 oder weniger. Bei der Herstellung von dünnwandigen Produkten hilft die Dead-Loop-Steuerung von Einspritzgeschwindigkeit und -druck sowie anderen Verarbeitungsparametern, das Füllen und Packen der Form bei hohem Druck und hoher Geschwindigkeit zu steuern.
Was das Injektionsvolumen betrifft, so ist der Zylinder mit großem Durchmesser oft zu groß. Das empfohlene Injektionsvolumen beträgt 40 bis 70 Prozent der Fasskapazität. Der gesamte Formzyklus dünnwandiger Produkte wird stark verkürzt, und es ist möglich, das minimale Einspritzvolumen auf 20 Prozent der Zylinderkapazität zu reduzieren. Prozent ~30 Prozent . Benutzer müssen beim Injizieren sehr vorsichtig sein, denn bei Materialien bedeutet ein kleines Injektionsvolumen, dass die Verweilzeit des Materials im Zylinder länger ist, was zu einer Verringerung der Leistung des Produkts führt.
Schimmel
Geschwindigkeit ist einer der Schlüsselfaktoren für den Erfolg des Dünnwand-Spritzgießens. Schnelles Füllen und Hochdruckinjektion geschmolzenen thermoplastischen Materials mit hoher Geschwindigkeit in die Kavität, wodurch ein Einfrieren des Angusses verhindert wird. Wenn ein Standardteil in zwei Sekunden gefüllt wird, hat eine Reduzierung der Formdicke um 25 Prozent das Potenzial, die Füllzeit um 50 Prozent auf genau 1 Sekunde zu reduzieren.
Einer der Vorteile des Dünnwand-Spritzgießens besteht darin, dass mit abnehmender Dicke weniger Material gekühlt werden muss. Bei reduzierter Dicke kann der Formzyklus halbiert werden. Durch die sinnvolle Einstellung der Schmelzefördereinrichtung behindern Heißkanal und Angusskanal die Verkürzung des Formzyklus nicht. Die Verwendung von Heißkanälen und Angussbuchsen kann dazu beitragen, die Spritzzykluszeiten auf ein Minimum zu reduzieren. Darüber hinaus sollte auch das Formmaterial berücksichtigt werden.
P20-Stahl wird häufig beim Formen traditioneller Produkte verwendet, aber aufgrund des höheren Drucks beim Dünnwand-Spritzgießen muss die Form sehr stark sein. H-13 und andere harte Stähle fügen einen zusätzlichen Sicherheitsfaktor für dünnwandige Formen hinzu. Die Kosten einer Massivform können jedoch um 30 bis 40 Prozent höher sein als die einer Standardform. Aber die erhöhten Kosten werden normalerweise durch eine verbesserte Produktionsleistung ausgeglichen.
