Das Prinzip der Montageliniengestaltung in der Werkstatt lässt sich wie folgt zusammenfassen: „Zwei Einhaltungen, zwei Vermeidungen“. Zwei Bräuche: Anordnung gegen den Uhrzeigersinn, konsistente Ein- und Ausgänge; zwei Vermeidungen: Inselanordnung und Vogelkäfiganordnung.
Eines der idealen Layouts für Montagelinien ist das Blütenblatt-Layout
1. Das Prinzip der Fließfähigkeit: die organische Kombination verschiedener Prozesse, das Prinzip der zentralisierten Platzierung verwandter Prozesse und das Prinzip des optimierten Layouts;
2. Das Prinzip der kürzesten Distanz: Minimieren Sie die Handhabung, der Prozess kann sich nicht kreuzen und in einer geraden Linie verlaufen;
3. Das Prinzip der Ausgewogenheit: Die Ressourcenverteilung zwischen den Workstations und die Geschwindigkeitsverteilung sollten möglichst ausgewogen sein;
4. Prinzip des festen Zyklus: Minimieren Sie Aktivitäten wie die Abwicklung und Weitergabe nicht wertschöpfender Aktivitäten;
5. Das Prinzip der wirtschaftlichen Leistung: Anpassung an die Situation der Mindestserienproduktion, Nutzung des Raums so weit wie möglich und Reduzierung des Prinzips der Bodenplatzierung;
6. Das Prinzip der Flexibilität: Es besteht eine ausreichende Anpassungsfähigkeit an zukünftige Änderungen, und das System ist flexibel. Wenn es sich um eine kleine Charge mehrerer Produkttypen handelt, sollte der „U“-förmigen Linienanordnung, der Ringanordnung usw. Vorrang eingeräumt werden;
7. Das Prinzip der Fehlervermeidung: Das Produktionslayout sollte dieses Prinzip so weit wie möglich vollständig berücksichtigen. Der erste Schritt besteht darin, Fehler im Hardware-Layout zu vermeiden und Produktionsausfälle zu reduzieren!
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Gegen den Uhrzeigersinn angeordnet
Im Gegenuhrzeigersinn angeordnet, besteht der Hauptzweck darin, zu hoffen, dass die Mitarbeiter eine Person für die Erledigung der Arbeit einsetzen und eine Person mit mehreren Maschinen realisieren können. Die Fertigstellung durch eine Person und mehrere Maschinen durch eine Person erfordern, dass ein Mitarbeiter von Anfang bis Ende fertig ist, sodass die Mitarbeiter dynamisch sind, was als „Tourismusarbeit“ bezeichnet wird.
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Die meisten Bediener sind Rechtshänder. Wenn sie also gegen den Uhrzeigersinn angeordnet sind, befinden sich die Vorrichtungen oder Teile beim nächsten Bearbeitungsvorgang der Mitarbeiter auf der linken Seite, was für die Mitarbeiter unbequem ist. Genau das ist der Zweck des Linkslaufs – - Der Mitarbeiter geht zur nächsten Station – der Zweck der Tour ist erreicht.
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Konsistenter Ein- und Ausgang
Der gleiche Import und Export bedeutet, dass der Import von Rohstoffen und der Export von Fertigprodukten zusammenfallen. Warum müssen Ein- und Ausgang konsistent sein?
Zunächst einmal ist es von Vorteil, den Leermüll zu reduzieren. Unter der Annahme, dass die Ein- und Ausgänge nicht konsistent sind und die Bediener Wandervorgänge verwenden, wird der Bediener, wenn ein Produkt hergestellt wird und ein neuer Rohstoff verarbeitet werden muss, leer vom Ausgangsausgang des fertigen Produkts zum Eingangseingang des Rohmaterials gehen. übergeben (es gibt kein Material zu produzieren), ist diese Zeit verschwendet.
Wenn Ein- und Ausgang konsistent sind, kann der Bediener sofort neue Rohstoffe zur Verarbeitung erhalten und vermeidet so leere Abfälle.
Zweitens fördert es das Gleichgewicht der Produktionslinie. Aufgrund des konsistenten Ein- und Ausgangs muss das Layout eine „U“-ähnliche Form aufweisen, die jeden Prozess sehr nahe beieinander hält und so die Möglichkeit bietet, dass eine Person mehrere Prozesse gleichzeitig bedienen kann, was die Flexibilität der Prozesszuordnung verbessert und erreicht so eine höhere Ausbalancierungsrate der Produktionslinie.
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Vermeiden Sie Silos
Durch die Inselanordnung wird die Produktionslinie in einzelne Arbeitseinheiten unterteilt. Der Mangel besteht darin, dass die Einheiten voneinander isoliert sind und sich nicht gegenseitig unterstützen können.
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Vermeiden Sie Vogelkäfiganordnungen
Bei der Gestaltung des Vogelkäfigs wird der reibungslose Logistik- und Personenfluss oft nicht berücksichtigt. Bei einer solchen Anordnung stehen Bediener fälschlicherweise zwischen Maschinen, Geräten oder Werkbänken, was zu einer unruhigen Logistik, einem Anstieg der laufenden Arbeiten und einer gegenseitigen Unterstützung zwischen den Einheiten führt. Es wird auch fast unmöglich.
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Blütenblatt-Layout
Die blütenblattförmige Anlage setzt sich aus mehreren Einheiten zusammen, was sich aus der Anlage nach dem Prinzip „zwei Einhaltungen und zwei Vermeidungen“ ergibt. Dieses Layout trägt dazu bei, die gegenseitige Unterstützung zwischen den Einheiten zu verbessern und dadurch die Leitungsausgleichsrate zu verbessern. Die Anordnung der Blütenblätter ist eine notwendige Voraussetzung für „gegenseitige Hilfe und Zusammenarbeit“.
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Gegenseitige Hilfsarbeit gleicht einem Staffellauf auf dem Sportplatz. Im Übergabebereich können starke Spieler schwache Spieler ordentlich ausgleichen. Das Gleiche gilt auch bei der Arbeit, und die Bediener zwischen den Einheiten müssen das Produkt wie einen Staffelstab weiterreichen.
Wenn der Bediener in der vorderen Einheit verspätet ist, hilft der Bediener in der hinteren Einheit der vorderen Einheit beim Entladen des Produkts aus der Maschine. Dieser Ansatz basiert offensichtlich auf dem „Blütenblatt“-Layout als Prämisse.
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„One-Flow“-Produktionslinienlayout
Nach dem Konzept der Lean Production sind neben den beiden oben genannten Aspekten noch weitere wichtige Faktoren zu berücksichtigen. Die mit Lean Production Layout verfolgten Ziele umfassen vor allem folgende Aspekte:
(1) Minimierung der Materialhandhabungskosten;
(2) Effektive Raumnutzung;
(3) Effektive Nutzung der Arbeitskräfte;
(4) Erleichtern Sie die Informationskommunikation zwischen Mitarbeitern, zwischen Mitarbeitern und Managern sowie zwischen Mitarbeitern und Benutzern.
Um die oben genannten Ziele zu erreichen, ist es am besten, die Ausrüstung in einer „U“-Form anzuordnen, um eine „One-Flow“-Produktion zu erreichen. Unter der „One-Piece-Flow“-Produktionsmethode versteht man die Rotation möglichst kleiner Produktchargen während des Produktionsprozesses, vorzugsweise den Fluss eines einzelnen Stücks.
Dies ist die beste Möglichkeit, den Arbeitsaufwand zu reduzieren und Verschwendung in der Produktionslinie zu vermeiden. Seine Grundlage besteht darin, die Verarbeitungslinie genauso rational zu gestalten wie die Montagelinie, jedoch auf Kosten der Auslastung der Prozessausrüstung ohne Engpässe. Versuchen Sie daher, die Produktionslinie auszugleichen und den Verlust der Gerätekapazität zu reduzieren.
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„U“-förmige Anordnung
Das Layout der Montagelinie in der Werkstatt wird im Allgemeinen in die folgenden zwei Typen eingeteilt: das traditionelle Layout der Produktionslinie in „Eins“-Form (d. h. die Ausrüstung ist in der Reihenfolge der Verarbeitung angeordnet) und das U-förmige Layout.
Mit der Popularisierung von Lean-Production-Ideen werden traditionelle Produktionslinien immer mehr durch U-förmige Produktionslinien ersetzt, da die Anordnung traditioneller Produktionslinien die folgenden Nachteile aufweist: Wenn eine Person mehrere Geräte bedient, entsteht „Verschwendung beim Gehen“. , was die Arbeitsintensität erhöht. Gleichzeitig ist eine flexible Anpassung des Personals nicht realisierbar.
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Bei einer U-förmigen Anordnung wird die Produktionslinie U-förmig angeordnet. Ausgang und Eingang einer Montagelinie befinden sich an der gleichen Position. Ein Verarbeitungsort kann mehrere Prozesse gleichzeitig umfassen. Daher erfordert die U-förmige Anordnung die Ausbildung von Arbeitskräften mit mehreren Qualifikationen. Es reduziert den Laufabfall und die Anzahl der Stationen, wodurch der Zyklus verkürzt und die Effizienz verbessert wird, während gleichzeitig der Bedieneraufwand und die Kosten gesenkt werden.
