Erster Platz: Chuck
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Jahrhundertealte Klammern sind in Maschinenwerkstätten immer noch im Einsatz. Seine Klassik ist selbstverständlich. In der Werkstatt gibt es mehr Spannfutter als Drehmaschinen. Ohne Spannfutter würde eine Drehmaschine nicht funktionieren.
Zweiter Platz: T-förmige Werkbank
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Schauen Sie es nicht an, denn im Normalfall ist es unauffällig. Wenn Sie eines Tages feststellen, dass Ihre Werkzeugmaschine keinen T-förmigen Arbeitstisch hat, sind Sie definitiv ratlos.
Dritter Platz: Kombination aus T-Block, Schraube, Druckplatte und Mutter
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Egal wie großartig Ihre anderen Vorrichtungen sind, ohne die Kombination aus T-Block, Schraube, Druckplatte und Mutter wird es schwierig sein, sie an der Werkzeugmaschine (für Fräsmaschinen und Bearbeitungszentren) zu installieren. Wenn Sie es nicht glauben, probieren Sie es einfach aus.
Vierter Platz: EROWA-Spiel
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Es kann eine Wiederholpositionierungsgenauigkeit von /-0.002 mm garantiert werden. Ohne sie kann die Elektrode nicht funktionieren; Eine Vier-Achsen-Bearbeitung kann ohne sie nicht funktionieren. Ohne sie geht die 5-Achs-Bearbeitung nicht.
Fünfter Platz: Vise; und sein Bruder Max
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Wenn das Werkstück nicht durch die Druckplatte gepresst werden kann, sollten Sie darüber nachdenken, es mit einem Schraubstock/Maximalspanner einzuspannen.
Sechster Platz: Spindel und Werkzeughalter
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Die Spindel und der Werkzeuggriff sind die Kristallisation höchster menschlicher Weisheit und modernster Technologie.
Siebter Platz: Magnetische Plattform
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Wie können Sie Teile ohne Spannstellen einfacher auf der Werkbank zur Bearbeitung platzieren? Sehen Sie, wie er es gemacht hat?
Achter Platz: Federspannzange/Spannzange
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Wie kann man mit weniger Werkzeughaltern das Spannproblem von Werkzeugen mit unterschiedlichen Spezifikationen lösen? Hier finden Sie die Antwort.
Neunter Platz: Pneumatikzylinderspanner
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Die Essenz der automatischen Klemmung. Unter den vielen Klammern mögen Arbeiter wahrscheinlich pneumatische Klammern am meisten.
Zehnter Platz: Teilkopf
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Was einst so ein wunderschöner Ort war, ist jetzt im Verfall. Es ist alles die Schuld der Indexierungsspindel. Platzieren Sie also bitte den zehnten Platz.
Wichtige Punkte bei der Gestaltung verschiedener Vorrichtungen
1. Bohrmaschinenhalterung
Das offensichtliche Merkmal der Bohrmaschinenvorrichtung ist, dass sie mit einer Bohrbuchse zur Führung des Bohrers ausgestattet ist. Die Bohrbuchse wird auf der Bohrschablone montiert. Es ist üblich, die Bohrmaschinenvorrichtung als „Bohrschablone“ zu bezeichnen.
(1) Haupttypen von Bohrwerkzeugen und ihre strukturellen Eigenschaften
Abhängig von der Verteilung der zu bearbeitenden Löcher auf dem Werkstück und der Produktionsart des Werkstücks weist die Struktur der Bohrmatrize verschiedene Formen auf, z. B. feste Ausführung, rotierende Ausführung, umklappbare Ausführung, Schwenkausführung und verschiebbare Säulenausführung.
1. Feste Bohrmatrize
2. Drehbohrmatrize
3. Flip-Bohrmatrize
4. Bohrmatrize mit verschiebbarem Ständer
5. Bohrmatrize mit Abdeckung (Bohrmatrize mit abnehmbarer Bohrschablone)
(2) Wichtige Punkte bei der Konstruktion von Bohrmaschinenvorrichtungen
1. Buchse bohren
Die Funktion der Bohrbuchse besteht darin, die Achsposition von Bohrern, Reibahlen und anderen Werkzeugen zu bestimmen, um ein Ausweichen der Werkzeuge während der Bearbeitung zu verhindern. Bohrbuchsen lassen sich entsprechend den Einsatzeigenschaften in feste, austauschbare, schnell wechselbare und andere Bauformen einteilen.
(1) Feste Bohrbuchse
(2) Austauschbare Bohrhülse
(3) Schnellwechsel-Bohrbuchse
(4) Spezielle Bohrbuchse
2. Bohrschablone
Gängige Bohrschablonen haben vier Strukturformen: fest, klappbar, abnehmbar und hängend.
(1) Feste Bohrschablone
(2) Scharnierbohrschablone
(3) Hängebohrschablone
3. Bestimmung der Bohrbuchsenpositionsmaße und -toleranzen
Die Position der Bohrhülse auf der Vorrichtung wird anhand der Positionierungsfläche des Positionierungselements bzw. der Achse des Positionierungselements markiert. Die Positionsgröße der Bohrhülse orientiert sich an der Durchschnittsgröße der entsprechenden Werkstückgröße. Die Toleranz beträgt 1/2~1/5 der entsprechenden Größentoleranz des Werkstücks. Die Abweichung ist symmetrisch ausgeprägt.
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2. Fräsmaschinenhalterung
Beim Fräsen handelt es sich um einen intermittierenden Schnitt, der vibrationsanfällig ist. Die krafttragenden Teile der Fräsmaschinenvorrichtung müssen eine ausreichende Festigkeit und Steifigkeit aufweisen. Die vom Klemmmechanismus bereitgestellte Klemmkraft sollte groß genug sein und eine gute Selbsthemmungsleistung aufweisen. Werkzeugeinstellblöcke und Positionierungsschlüssel sind einzigartige Elemente der Vorrichtungen für Fräsmaschinen. Der Werkzeugeinstellblock wird verwendet, um die Positionsbeziehung des Fräsers relativ zur Vorrichtungspositionierungskomponente zu bestimmen; Der Positionierungsschlüssel wird verwendet, um die Positionsbeziehung der Vorrichtung relativ zur Werkzeugmaschine zu bestimmen.
1. Werkzeugeinstellgerät
Die Position der Arbeitsfläche des Werkzeugblocks auf der Vorrichtung wird anhand der Positionierungsfläche des Positionierungselements oder der Achse des Positionierungselements markiert. Seine Positionsgröße kann basierend auf der Prozessgröße und der Größe der Fühlerlehre berechnet werden. Seine Toleranz wird im Allgemeinen mit 1/5 bis 1/2 der entsprechenden Prozessgrößentoleranz angenommen und die Abweichung wird symmetrisch markiert.
2. Positionierungsschlüssel
Die korrekte Position der Fräsmaschinenklemme und der Werkzeugmaschine wird durch das Zusammenwirken zweier Positionierungsschlüssel bestimmt, die im Längsschlitz an der Unterseite des Klemmenkörpers und im T-förmigen Schlitz an der Werkbank der Werkzeugmaschine installiert sind. Häufig verwendete Positionierungsschlüssel sind Strukturen mit rechteckigem Querschnitt. Um Positionierungsfehler zu reduzieren, sollte der Einbauabstand zwischen den beiden Positionierschlüsseln möglichst groß sein.
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3. Drehvorrichtung
Drehvorrichtungen werden im Allgemeinen zur Bearbeitung rotierender Teile verwendet. Beim Drehen treibt die Drehmaschinenspindel das Werkstück in Rotation durch die Vorrichtung. Bei der Konstruktion dieser Art von Vorrichtung sollte darauf geachtet werden, die durch die Drehung der Vorrichtung verursachten Probleme des Massenausgleichs und der Betriebssicherheit zu lösen.
4. Kombinierte Vorrichtung
Eine Kombinationsvorrichtung ist eine Vorrichtung, die aus einem Satz vorgefertigter Standardkomponenten und Komponenten zusammengesetzt ist. Nach Abschluss der vorgegebenen Bearbeitungsaufgaben mit der Kombivorrichtung kann diese einfach demontiert werden. Gebrauchte Bauteile und Baugruppen werden gereinigt und bis zur nächsten Montage der Vorrichtung eingelagert. Die Kombinationsvorrichtung ist die am meisten standardisierte, serialisierte und universellste Vorrichtung unter den Werkzeugmaschinenvorrichtungen. Seine grundlegenden Eigenschaften sind: flexible Struktur, Komponenten, die über einen langen Zeitraum wiederverwendet werden können, und kurze Design- und Montagezyklen. Die Nachteile der kombinierten Vorrichtung sind: größere Abmessungen, geringe Steifigkeit und hohe einmalige Investitionen in den Kauf von Komponenten und Komponenten. Die Kombivorrichtung eignet sich für die Bearbeitung von Werkstücken mit hohen Anforderungen an die Positionsgenauigkeit in der Einzel- und Kleinserienfertigung und wird häufig bei der Probefertigung neuer Produkte und der Erledigung temporärer Angriffsaufgaben eingesetzt.
5. Begleitende Einrichtungsgegenstände
Bei der dazugehörigen Vorrichtung handelt es sich um eine mobile Vorrichtung, die in automatischen Produktionslinien eingesetzt wird. Zusätzlich zum Positionieren und Spannen des Werkstücks trägt die Begleitvorrichtung auch das bearbeitete Werkstück und transportiert es entsprechend dem Prozessablauf der automatischen Produktionslinie zur Werkzeugmaschinenvorrichtung jeder Werkzeugmaschine. Die Werkzeugmaschinenvorrichtung positioniert und spannt es.
