Bearbeitungspräzision und Bearbeitungseffizienz sind die beiden Elemente, auf die Hersteller beim Einsatz des Bearbeitungszentrums cnc 1165 am meisten achten. Viele Freunde berichteten, dass bei normalen Bearbeitungsvorgängen die Genauigkeit des Werkstücks höher ist als die Effizienz der Arbeit, und die Genauigkeit des Werkstücks hoch ist und die Genauigkeit des Werkstücks nicht garantiert werden kann. Können wir diese beiden Punkte gleichzeitig berücksichtigen? Tatsächlich ist es möglich. Neben der hohen Ausstattung und Leistungsfähigkeit des Bearbeitungszentrums selbst sollte auch auf die Auswahl und Installation der Werkzeuge, die Einstellung der Bearbeitungsrouten, die sinnvolle Auswahl des Schnittvolumens, Programmierkenntnisse und eine schnelle Kontrolle der Genauigkeit geachtet werden.
1. Die richtige Auswahl und Installation von Werkzeugen
Ob normale Werkzeugmaschine oder unser CNC-Bearbeitungszentrum, das Werkzeug wirkt direkt auf das Werkstück.
2. Angemessene Festlegung von Verarbeitungswegen
Die Bearbeitungsroute und Bearbeitungsreihenfolge sind die wichtige Grundlage für die Optimierung der Programmierung der Bearbeitung, die allgemein unter dem Aspekt der Zuführmethode und des Bearbeitungsweges betrachtet wird. Beim CNC-Fräsen eines Werkstücks ist es notwendig, ein geeignetes Vorschubverfahren basierend auf den Prozessanforderungen des Werkstücks auszuwählen, um die Schnittgenauigkeit und Bearbeitungseffizienz des Werkstücks sicherzustellen. Beim Fräsen der Außenkontur eines ebenen Werkstücks sollte die Ein- und Ausschneidestrecke des Werkzeugs angeordnet werden. Versuchen Sie, entlang der Verlängerungslinie der Konturkurve ein- und auszuschneiden, um Messerspuren an der Verbindungsstelle zu vermeiden. Gleichzeitig sollten Sie beim Fräsprozess je nach Werkstück das Gleichlauf- oder Gegenlauffräsen wählen. Unter normalen Umständen empfiehlt Chenghai CNC, das Gegenlauffräsen zu wählen.
3. Angemessene Wahl der Schnittmenge
Das Zerspanungsvolumen des Bearbeitungszentrums ist ein wichtiger Bestandteil des CNC-Bearbeitungsprozesses. Das Zerspanvolumen ist ein wichtiger Parameter der Bewegungs- und Vorschubbewegung des Bearbeitungszentrums. Sie hat einen tiefgreifenden Einfluss auf die Bearbeitungsgenauigkeit des Werkstücks, die Effizienz des Werkstücks und sogar den Verschleiß des Werkzeugs. Das Grundprinzip der Einstellung ist: Wenn es die Steifigkeit des Werkstücks zulässt, wird beim Schruppen eine größere Schnitttiefe, Hinterschneidung und Vorschub benötigt. Für die Feinbearbeitung wird in der Regel eine geringere Schnitttiefe gewählt, um eine höhere Oberflächengüte zu erzielen.
Viertens, Programmierkenntnisse
Die Programmierung von Bearbeitungszentren ist die grundlegende Arbeit zur Realisierung der CNC-Bearbeitung und auch die Seele der CNC-Bearbeitung. Die Qualität der Programmierung der Werkstückbearbeitung wirkt sich direkt auf die endgültige Bearbeitungsgenauigkeit und Bearbeitungseffizienz der Werkzeugmaschine aus.
1. Flexibler Einsatz von Hauptprozeduren und Unterprogrammen
Bei der Bearbeitung komplexer Formen werden in der Regel eine Form und mehrere Teile zur Bearbeitung verwendet. Im Allgemeinen wird das Unterprogramm im Hauptprogramm wiederholt aufgerufen, bis die Verarbeitung abgeschlossen ist. Es kann nicht nur die Konsistenz der Verarbeitungsgröße sicherstellen, sondern auch die Verarbeitungseffizienz verbessern.
2. Der kumulative Fehler kann nicht ignoriert werden
Der Fehler des Bearbeitungszentrums bezieht sich eigentlich nicht auf den Fehler bei der Fertigstellung eines Werkstücks, sondern auf den Fehler nach Beendigung der Stapelbearbeitung. Da derzeit allgemein das inkrementelle Verfahren zum Programmieren des Werkstücks verwendet wird, wird die Bearbeitung basierend auf dem vorherigen Punkt durchgeführt, so dass die kontinuierliche Ausführung mehrerer Programme unweigerlich einen gewissen kumulativen Fehler erzeugt. Verwenden Sie daher bei der Programmierung so weit wie möglich die absolute Programmierung, damit jedes Programmsegment auf dem Ursprung des Werkstücks basiert, damit der kumulative Fehler des CNC-Systems reduziert und die Bearbeitungsgenauigkeit garantiert werden kann.
