Wenn viele Unternehmen Lean Production implementieren, kehrt die 5S-Arbeit, die in der frühen Phase geleistet wurde, nach und nach zum ursprünglichen Punkt zurück, wenn andere Tools weiter gefördert werden, was zu großen Schwierigkeiten bei der weiteren Implementierung anderer Lean Production Tools führt. Schwierigkeiten führten schließlich dazu, dass die Umsetzung der schlanken Produktion scheiterte. Warum ist das?
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Was ist standardisierte Arbeit?
Der standardisierte Betrieb ist eine intensive Betriebsmethode, die Materialien, Ausrüstung, Menschen und andere Produktionsfaktoren für eine effizientere Produktion rational kombiniert.
Unter standardisierten Betriebsbedingungen entsteht weniger Abfall vor Ort und die maschinen- und materialtechnischen Bedingungen werden organisch kombiniert. Gleichzeitig mit dem Selbstmanagement vor Ort formuliert der Teamleiter standardisierte produktionstechnische Bedingungen und gestaltet und schult die Mitarbeiter für deren Umsetzung. Die Umsetzung wird immer weiter verbessert, so dass auch die standardisierten Betriebsbedingungen ständig optimiert werden.
Mittlerweile besteht der populärere standardisierte Arbeitsinhalt von Toyota aus drei Elementen und vier wichtigen Formen.
Standardarbeit und Arbeitsstandards sind völlig unterschiedlich.
Bei den sogenannten Betriebsnormen handelt es sich um verschiedene technische Normen, die für standardisierte Vorgänge wie Temperatur, Zeit, Druck etc. bei der Bearbeitung, wie Art, Form, Material, Größe, Schnittbedingungen, Schneidflüssigkeit etc. des Werkzeugs, festgelegt sind . Standard.
Um die spezifizierte Qualität zu erzeugen, werden die wirtschaftlichen Bedingungen des Werkes als Maßstab genommen.
Standardisierte Arbeit unterscheidet sich auch völlig von standardisierter Arbeit.
Der Zweck standardisierter Abläufe besteht darin, den Produktionsprozess angemessen, geordnet, kontrollierbar und effektiv zu gestalten und Abfall zu minimieren. Natürlich werden viele Formulare generiert und viele visuelle Managementmethoden angewendet. Allerdings sind Formulare und visuelles Management nur ein Mittel.
Doch die sogenannte Standardisierung bezieht sich auf einige Unternehmen oder Abteilungen, die Lean nicht sehr konsequent vorantreiben. Sie verwenden bei der Förderung nur das Formularformat standardisierter Operationen, befolgen jedoch nicht die tatsächlichen standardisierten Operationen, wie z. B. ungenaue Messzeiten und keine Zellisierung von Prozessen. , nicht gelöste Verschwendung, langsame Verbesserungsförderung und nicht rechtzeitig aktualisierte Formularinhalte usw. sind alles Phänomene, bei denen standardisierte Abläufe die Produktion nicht effektiv steuern können. Hier konzentrieren wir uns nur auf Formulare, die wir Standardisierung nennen.
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Standardisierte Betriebsrolle und verantwortliche Person
1. Standardisierung ist die Grundlage für Verbesserungen. Ohne Standardisierung gibt es keine Verbesserung.
In der schlanken Produktion besteht die Aufgabe darin, eine kontinuierliche Verbesserung anzustreben. Ohne Standardisierung wird die Produktion instabil sein. Die Effizienz, Qualität und Ermüdung von heute und gestern sind unterschiedlich. Es gibt keine Grundlage für Verbesserungen und es ist unmöglich, über Verbesserungen zu sprechen. Daher ist Standardisierung die Grundlage für Verbesserungen.
Deshalb sagen die Toyota-Leute: „Der erste Schritt zur Verbesserung ist die Standardisierung. Ohne Standards wird es keine Verbesserung geben.“
2. Standardisierte Abläufe sind die Grundlage des Vor-Ort-Managements.
Wenn es zum Beispiel keine Standardisierung der Arbeit vor Ort gibt, können diejenigen, die Freizeit haben, ihre Arbeit verlangsamen oder die Initiative ergreifen, zusätzliche Arbeit zu leisten, weil sie gelangweilt sind oder befürchten, dass sie von dieser wertvollen vakanten Stelle versetzt werden vom Vorgesetzten entdeckt. B. Handhabung, Reinigung usw., die die tatsächlichen Probleme vor Ort stark verdecken und das Verständnis des Technik-/Managementpersonals für die Situation vor Ort beeinträchtigen, sodass die tatsächlichen Probleme nicht gelöst werden können.
Zu diesem Zeitpunkt lautet der richtige Ansatz: Führen Sie die Standardarbeiten so aus, wie sie sind, und warten Sie vor Ort oder melden Sie sich beim Abschluss der Arbeiten beim Vorgesetzten, damit das Problem so schnell wie möglich aufgedeckt und gelöst werden kann.
3. Standardisierte Abläufe können den Betrieb stabilisieren, Prozessschwankungen reduzieren und arbeitsbedingte Verletzungen reduzieren, insbesondere bei der Schulung neuer Mitarbeiter.
Im Allgemeinen werden in europäischen und amerikanischen Unternehmen Standardarbeiten von einem externen Techniker durchgeführt, der die IE-Methode verwendet, um die Arbeitsmessung durchzuführen und auf den Ergebnissen basiert.
Bei Toyota besteht das hervorstechendste Merkmal standardisierter Arbeit darin, dass sie von den Außendienstmitarbeitern (Managementmitarbeitern) entwickelt wird, die die Arbeit ausführen.
Da der Teamleiter insbesondere die Abläufe in seinem eigenen Prozess besser versteht und mit ihnen vertraut ist als andere, wird der Inhalt standardisierter Abläufe hauptsächlich vom Teamleiter bestimmt. dokumentieren.
Darüber hinaus ist der Vorgesetzte vor Ort für die Einstellung der Standardarbeiten zuständig, und auch Wartung und Änderung fallen in seinen Zuständigkeitsbereich.
Gleichzeitig ist Standardarbeit keine feste Sache. Gemäß der Idee, den Ursprung zu verbessern, werden verschiedene Bedingungen auf der Website überarbeitet, wenn sie sich ändern.
Das heißt, nur durch eine Änderung der Standardarbeit kann eine Verbesserung erzielt werden.
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Voraussetzungen für standardisiertes Arbeiten
1. Um Standardoperationen zu implementieren, muss zunächst die Operation selbst einen stabilen Zustand erreichen, da sie sonst selbst bei vorübergehender Standardisierung in der Praxis nicht effektiv implementiert werden kann.
2. Die Voraussetzung für den Standardbetrieb ist die Zellproduktionsmethode, die multifunktionales Arbeiten und Gehbetrieb umfasst. Es stellt den Menschen in den Mittelpunkt, eliminiert Verschwendung und konzentriert sich nur auf die eigentliche Arbeit. Es kann die Abfolge von Vorgängen unter den gleichen Bedingungen wiederholen und gleichzeitig stimmen auch die mechanische Konfiguration usw. mit den oben genannten Modi überein.
Wie wir weiter unten sehen werden, ist der von Toyota erwähnte standardisierte Betrieb nicht mit dem standardisierten Betrieb in unserem Unternehmen identisch – es gibt Arbeitsschritte, Zeit, eingehende Materialien und Betriebsvorkehrungen. Es basiert auf Cell, Multifunktionsbetrieb und Gehbetrieb. Wenn Sie diesen Punkt verstehen, werden Sie die unten genannten wesentlichen Werkzeuge der standardisierten Arbeit – drei Elemente und vier Tabellen – nicht verstehen können.
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Elemente standardisierter Arbeit
1. Taktzeit bezeichnet die Fertigungsgeschwindigkeit eines Produktionsprozesses, der den Bedürfnissen der Kunden gerecht werden kann.
2. Betriebsablauf: Der Betriebsablauf bezieht sich auf den Prozess des Übergangs von Rohstoffen zu Fertigprodukten, wenn der Bediener die Waren verarbeitet. Dazu gehören der Transport von Gütern, die Installation und Demontage von Geräten usw. Dies ist die Abfolge von Vorgängen, die im Laufe der Zeit ausgeführt werden. Es bezieht sich nicht auf die Reihenfolge, in der das Produkt fließt.
3. Standard-Handheld: Um den Vorgang reibungslos durchzuführen, umfassen die im Prozess erforderlichen Halbzeuge auch die auf der Maschine installierten Produkte. Dieser Betrag ändert sich mit den verschiedenen Methoden der Gerätekonfiguration und den verschiedenen Methoden der Arbeitsabfolge. Es gibt nirgendwo ein Halbzeug. ungültig.
Generell gilt, dass selbst bei gleicher Maschinenkonfiguration, wenn die Arbeiten in der Reihenfolge der Bearbeitungsschritte ausgeführt werden, nur die Dinge ausreichen, die für die Maschineninstallation erforderlich sind, und zwischen den Schritten kein Inventar vorhanden ist.
Wenn die Arbeit jedoch in umgekehrter Reihenfolge des Fortschrittsprozesses ausgeführt wird, muss für jedes zwischen jedem Prozess hergestellte Produkt eine Haltemenge vorhanden sein (wenn zwei installiert sind, beträgt sie alle zwei).
