Am Beispiel des hochwertigen Spiegelpolierwalzenkörpers konzentrieren Sie sich vor dem Galvanisieren mit einer Nassbandpoliermaschine auf das Polieren der Walzenoberfläche, um Schattierungen zu reduzieren und die Anforderungen an die Oberflächenrauheit sicherzustellen. Nach dem Galvanisieren kann durch Schleifen mit Schleifbändern unterschiedlicher Maschenweite ein Walzenkörper mit stabiler Schichtdicke und Spiegeleffekt erhalten werden.
1 Präambel
Die Bügelwalze ist einer der wichtigsten Teile der Bügelmaschine. Der Rollenkörper besteht normalerweise aus nahtlosem Rohr aus kohlenstoffarmem Stahl. Um der Oberfläche des Gewebes einen hohen Glanz zu verleihen, muss die Oberfläche des Walzenkörpers hartverchromt werden und der Oberflächenrauheitswert Ra=0.01-0.025μm ist erforderlich Nach dem Polieren kann ein Spiegeleffekt erzielt werden[1]. Zu den allgemeinen Verarbeitungsmethoden gehören mechanisches Polieren, elektrolytisches Polieren usw. Für den Walzenkörper mit einem Außendurchmesser von 415 mm wendet das Unternehmen das mechanische Schleifbandpolierverfahren an, um einen Walzenkörper mit spiegelnder Oberfläche und einem Oberflächenrauheitswert R a{{5} zu erhalten. }.02μm. Bei der Bearbeitung wurde festgestellt, dass die Grobpolierqualität vor dem Galvanisieren einen wichtigen Einfluss auf die Feinpolitur nach dem Galvanisieren hat. Durch die Kontrolle der Grobpolierqualität kann ein hochwertiger Spiegelpoliereffekt der Hartchromschicht erzielt werden.
2 Analyse von Problemen bei der Walzenkörperverarbeitung
Wie in Abbildung 1 dargestellt, besteht der Rollenkörper aus nahtlosem 20#-Stahlrohr. Da sich auf der Oberfläche A des Walzenkörpers eine Kante befindet, besteht seine Funktion darin, die raue Oberfläche des Stoffes zu schlagen und zu kämmen, sodass die Kante während der Verarbeitung nicht gequetscht werden kann und sichergestellt werden muss, dass beim Schleifen keine abgerundeten Kanten entstehen. Gleichzeitig befindet sich der Polierkopf beim Polieren des Schleifbands aufgrund der vorhandenen Rillen in einem Zustand des intermittierenden Polierens, so dass bei der Oberflächenveränderung des Schleifbands, insbesondere beim Grobpolieren, häufig eine Schattierung des Schleifbands auftritt. es erscheint auf der Oberfläche des Rollenkörpers. Kontinuierliche Farbtöne in verschiedenen Farbtönen. Denn wenn die Oberflächenrauheit vor dem Galvanisieren nicht garantiert werden kann, wird es schwierig, die hochharte Verchromungsschicht zu verarbeiten, um einen Spiegeleffekt zu erzielen, daher ist der Schattierungsprozess vor dem Galvanisieren sehr wichtig.
3 Prozessanalyse
Der Prozessweg nach dem Schleifen des Walzenkörpers ist: Schleifen→Grobpolieren→Galvanisieren→Endpolieren→Nachbearbeitung.
Nach dem Schleifen des Rollenkörpers erreicht der Oberflächenrauheitswert Ra=0,8 μm und die Oberfläche ist leicht erkennbar. Die Oberfläche des Walzenkörpers nach dem Polieren ist in Abbildung 2 dargestellt.
Abbildung 2 Die Oberfläche des Walzenkörpers nach dem Polieren
Die Poliermaschine wurde von der Horizontaldrehmaschine CW6180E der Dalian Machine Tool Company umgebaut. Das Polieren ist in Abbildung 3 dargestellt.
Bild Abbildung 3 Polierschema
Nachdem der Rollenkörper auf der Poliermaschine fixiert und ausgetestet wurde, sollte die Rollenoberfläche gereinigt werden, um zu verhindern, dass Schleifscheibenpartikel an der Rollenoberfläche haften, da sonst der endgültige Spiegeleffekt beeinträchtigt werden kann. Die Verarbeitungsparameter der Poliermaschine sind: Die Geschwindigkeit des Walzenkörpers beträgt 126 U/min, die Vorschubgeschwindigkeit beträgt 0,26 mm/U und die Frequenz des Schwenkkopfes beträgt 12-18Hz.
Passen Sie die Frequenz des Schwenkkopfes entsprechend der Maschenzahl des Schleifbandes an. Der spezifische Prozess des Grobpolierens → Galvanisierens → Feinpolierens ist in Tabelle 1 dargestellt. Beim Polieren bewegt sich die Oberfläche des Schleifbandes in axialer Richtung senkrecht zur Walzenoberfläche hin und her. Nach zweimaligem Polieren mit dem 250--Maschenschleifband weist die Walzenoberfläche in radialer Richtung eine kontinuierliche Schattierung auf und ist gleichzeitig dunkelglänzend. Beim Bodenwalzenkörper gibt es offensichtliche Unterschiede. Diese Art der Schattierung wird hauptsächlich durch die unterschiedlich großen Sandkörner auf der Oberfläche des Schleifbandes verursacht [2]. Je kleiner die Maschenzahl des Schleifbandes ist, desto höher ist die Partikelgröße und desto deutlicher sind die Spuren, die beim Polieren auf der Oberfläche des Walzenkörpers zurückbleiben. Gleichzeitig schlägt die Walzenoberfläche. Dies hat auch einen gewissen Einfluss auf das Polieren. Durch das Schlagen wird der Druck des Schleifbandes auf die Walzenoberfläche beeinflusst, was zu unterschiedlich tiefen Schattierungen führt. Bei dem speziellen Walzenkörper der Bügelwalze besteht die Schattierung hauptsächlich in der Nähe der Kante, und der intermittierende Kontakt zwischen dem Schleifband und der Walzenoberfläche führt dazu, dass der Schleifgrad der Sandkörner an der Kerbe höher ist als an der Walzenoberfläche. und gleichzeitig dreht sich der Rollenkörper. Es ist einfach, die Kante in eine kreisförmige Bogenkante umzuwandeln, daher ist die Kontrolle des Kontaktdrucks zwischen dem Schleifband und der Rollenoberfläche sehr wichtig. Nach dem Polieren mit 500-mesh- und 1000-mesh-Schleifbändern wird die Schattierung verfeinert. Wenn das Licht auf die Walzenoberfläche trifft, wird es von der Beschattung diffus reflektiert. Es muss entlang der Lichtrichtung beobachtet und mit der Standardprobe für die Oberflächenrauheit verglichen werden, um zu beurteilen, ob ein Polieren mit einem Schleifband der Körnung 1500 erforderlich ist.
Tabelle 1 Grobpolieren → Galvanisieren → Feinpolierprozessbilder
Nach dem Grobpolieren beträgt der Oberflächenrauheitswert Ra garantiert weniger als oder gleich 0,1 μm, und es gibt grundsätzlich keine sichtbaren Bearbeitungsspuren auf der Oberfläche, und eine 1500-Maschen-Schleifbandschattierung ist zulässig in Lichtrichtung. Die reale Schussoberfläche des Walzenkörpers nach dem Grobpolieren ist in Abbildung 4 dargestellt.
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Abbildung 4 Die Oberfläche der Walze nach dem Grobpolieren
Die tatsächliche Oberfläche des Walzenkörpers nach dem Galvanisieren ist in Abbildung 5 dargestellt. Die Oberfläche ist hell und glänzend, die Schattierung ist jedoch noch vorhanden. Nach Inspektionen und Statistiken vor Ort wurde festgestellt, dass der Oberflächenrauheitswert vor dem Galvanisieren proportional zum Oberflächenrauheitswert nach dem Galvanisieren ist und die Dicke der Beschichtung auch die Oberflächenrauheit der Walzenoberfläche nach dem Galvanisieren beeinflusst.
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Abbildung 5 Die Oberfläche des Walzenkörpers nach der Galvanisierung
Die Beziehung zwischen der Oberflächenrauheit der Walze vor und nach dem Galvanisieren und der Dicke der Beschichtung ist in Tabelle 2 dargestellt. Es zeigt sich, dass die Zunahme der Dicke der Beschichtung die Oberfläche der Walze rauer macht. Aufgrund des Stromspitzeneffekts ist die Stromdichte an der Spitze der mikroskopischen Unebenheiten des Werkstücksubstrats hoch, und die Galvanisierungsmetallionen werden dort zuerst abgeschieden, wodurch die Beschichtung an der Spitze schneller dicker wird und mit zunehmender Galvanisierungszeit Die Beschichtung wird dicker und die Oberfläche wird rauer [3]. Unter Berücksichtigung der wirtschaftlichen Kosten und der anschließenden Verarbeitung muss die Dicke der Beschichtung größer oder gleich 80 μm sein.
Tabelle 2 Statistische Statistik des Zusammenhangs zwischen der Oberflächenrauheit des Walzenkörpers und der Dicke der Beschichtung vor und nach der Galvanisierung (Einheit: μm)
Zur Endbearbeitung wird der galvanisierte Walzenkörper auf der Poliermaschine fixiert. Der Unterschied zum vorherigen Grobpolieren besteht darin, dass beim Feinpolieren die untere Grenze der Schwingfrequenz gewählt wird, damit das neue Schleifband möglichst viel Kontakt mit der Walzenoberfläche hat, um die Schattierungsentfernungsrate zu verbessern. Überprüfen Sie nach dem Polieren mit Schleifbändern unterschiedlicher Maschenweite die Oberflächenrauheit der Walzenoberfläche (Oberflächenrauheitswert Ra kleiner oder gleich 0,03 μm), bevor Sie mit der endgültigen Glasur beginnen. Wenn nicht, polieren Sie mit 1500-Mesh-Schleifbändern weiter. Das 3000-Maschen-Glasur-Schleifband kann grundsätzlich die restliche Schattierung entfernen. Der fertige Walzenkörper ist in Abbildung 6 dargestellt.
Bild Abbildung 6 Die reale Aufnahme der fertigen Oberfläche des Walzenkörpers
4. Fazit
In diesem Artikel wird eine Nassbandpoliermaschine verwendet, um die Walzenoberfläche vor dem Galvanisieren zu bearbeiten. Durch die Kontrolle der Grobpolierqualität wird ein hochwertiger Spiegelpoliereffekt der Hartchromschicht erzielt, und es werden die folgenden Schlussfolgerungen gezogen.
1) Je niedriger der Oberflächenrauheitswert der Walzenoberfläche vor dem Galvanisieren ist, desto niedriger ist der Oberflächenrauheitswert der Galvanisierungsschicht, desto geringer ist die Schattierung beim anschließenden Feinpolierprozess und desto einfacher ist es, einen hochwertigen Spiegelwalzenkörper zu erhalten . Schleifbänder unterschiedlicher Maschenweite können die Schattierung nach und nach verfeinern, bis sie weitgehend entfernt ist.
2) Der Rollenkörper und das Polierband drehen sich in die entgegengesetzte Richtung, was die Schleifeffizienz verbessern und gleichzeitig die Kantenkerbe schützen kann
