1. Unsachgemäße Kontrolle der Formbedingungen
Der Einspritzdruck ist zu niedrig, die Geschwindigkeit ist zu hoch, die Zeit und der Zyklus sind zu kurz, die hinzugefügte Materialmenge ist zu groß oder zu gering, der Druck ist unzureichend, die Kühlung ist ungleichmäßig oder unzureichend und die Materialtemperatur und ... Die Temperatur der Form wird nicht richtig kontrolliert, alles führt zu Blasen im Kunststoffteil. .
Insbesondere beim Einspritzen mit hoher Geschwindigkeit hat das Gas in der Form keine Zeit, sich zu entladen, was dazu führt, dass zu viel Restgas in der Schmelze verbleibt. In diesem Zusammenhang sollte die Einspritzgeschwindigkeit entsprechend reduziert werden. Wenn die Geschwindigkeit jedoch zu stark sinkt und der Einspritzdruck zu niedrig ist, wird es schwierig, das Gas im geschmolzenen Material abzulassen, und es kommt leicht zu Blasen, Vertiefungen und Untereinspritzung. Daher ist bei der Einstellung der Einspritzgeschwindigkeit und des Einspritzdrucks besondere Vorsicht geboten.
Darüber hinaus können Blasen und Vakuumblasen vermieden werden, indem die Einspritz- und Haltezeit angepasst, die Kühlbedingungen verbessert, die Zufuhrmenge gesteuert usw. werden. Wenn die Kühlbedingungen des Kunststoffteils schlecht sind, kann das Kunststoffteil langsam in heißem Zustand abgekühlt werden Sofort nach dem Entformen mit Wasser befeuchten, damit die Abkühlgeschwindigkeit von innen und außen gleich wird.
Bei der Steuerung der Formtemperatur und der Schmelzetemperatur sollte darauf geachtet werden, dass die Temperatur nicht zu hoch ist, da sonst die Schmelze depolymerisiert und zersetzt wird, eine große Menge Gas entsteht oder übermäßig schrumpft und Blasen oder Schrumpfhohlräume entstehen. Ist die Temperatur zu niedrig, sinkt der Fülldruck. Reicht dieser nicht aus, können sich leicht Hohlräume und Blasen im Inneren der Kunststoffteile bilden.
Im Allgemeinen sollte die Schmelzetemperatur etwas niedriger und die Formtemperatur etwas höher gesteuert werden. Unter solchen Prozessbedingungen ist es weder einfach, große Gasmengen noch Lunker zu erzeugen. Bei der Regelung der Temperatur des Zylinders darf die Temperatur des Zufuhrbereichs nicht zu hoch sein, da es sonst zu einem Materialrückfluss und Blasen kommt.
2. Schimmelfehler
Wenn die Anschnittposition der Form falsch ist oder der Angussquerschnitt zu klein ist, der Hauptkanal und der Zweigkanal lang und schmal sind, es tote Ecken für die Luftspeicherung im Angusskanal gibt oder die Form schlecht entlüftet ist, kann dies dazu führen Blasen oder Vakuum. Deshalb sollte zunächst geklärt werden, ob Schimmeldefekte Blasen erzeugen und welche Hauptursachen für Vakuumblasen vorliegen. Passen Sie dann je nach Situation die Strukturparameter der Form an, insbesondere sollte die Angussposition an der dicken Wand des Kunststoffteils eingestellt werden.
Bei der Wahl der Anschnittform sollte das Phänomen der Vakuumlöcher, die durch direkte Anschnitte erzeugt werden, so weit wie möglich vermieden werden. Dies liegt daran, dass nach Abschluss der Druckhaltung der Druck in der Kavität höher ist als der Druck vor dem Anguss. Wenn zu diesem Zeitpunkt direkte Anschnitte verwendet werden und die Schmelze noch nicht gefroren ist, fließt die Schmelze zurück und führt zur Bildung von Löchern im Kunststoffteil. Wenn die Anschnittform nicht geändert werden kann, kann sie durch eine Verlängerung der Druckhaltezeit, eine Erhöhung des Zufuhrvolumens und eine Verringerung der Anschnittkonizität angepasst werden.
Insbesondere beim gleichzeitigen Formen mehrerer Kunststoffteile mit unterschiedlichen Formen darf der Angussquerschnitt nicht zu klein sein. Es ist zu beachten, dass die Größe jedes Tors proportional zum Gewicht des Kunststoffteils sein muss. Ansonsten neigen größere Kunststoffteile zur Blasenbildung.
Darüber hinaus sollten die schlanken und schmalen Strömungskanäle verkürzt und verbreitert werden, um die toten Ecken der Luftspeicherung in den Strömungskanälen zu beseitigen und das Problem einer schlechten Formabsaugung zu beseitigen. Versuchen Sie bei der Gestaltung der Form, besonders dicke Teile oder große Dickenunterschiede am Kunststoffteil zu vermeiden.
3. Rohstoffe erfüllen nicht die Verwendungsanforderungen
Wenn die Anschnittposition der Form falsch ist oder der Angussquerschnitt zu klein ist, der Hauptkanal und der Zweigkanal lang und schmal sind, es tote Ecken für die Luftspeicherung im Angusskanal gibt oder die Form schlecht entlüftet ist, kann dies dazu führen Blasen oder Vakuum. Deshalb sollte zunächst geklärt werden, ob Schimmeldefekte Blasen erzeugen und welche Hauptursachen für Vakuumblasen vorliegen. Passen Sie dann je nach Situation die Strukturparameter der Form an, insbesondere sollte die Angussposition an der dicken Wand des Kunststoffteils eingestellt werden.
Bei der Wahl der Anschnittform sollte das Phänomen der Vakuumlöcher, die durch direkte Anschnitte erzeugt werden, so weit wie möglich vermieden werden. Dies liegt daran, dass nach Abschluss der Druckhaltung der Druck in der Kavität höher ist als der Druck vor dem Anguss. Wenn zu diesem Zeitpunkt direkte Anschnitte verwendet werden und die Schmelze noch nicht gefroren ist, fließt die Schmelze zurück und führt zur Bildung von Löchern im Kunststoffteil. Wenn die Anschnittform nicht geändert werden kann, kann sie durch eine Verlängerung der Druckhaltezeit, eine Erhöhung des Zufuhrvolumens und eine Verringerung der Anschnittkonizität angepasst werden.
Insbesondere beim gleichzeitigen Formen mehrerer Kunststoffteile mit unterschiedlichen Formen darf der Angussquerschnitt nicht zu klein sein. Es ist zu beachten, dass die Größe jedes Tors proportional zum Gewicht des Kunststoffteils sein muss. Ansonsten neigen größere Kunststoffteile zur Blasenbildung.
Darüber hinaus sollten die schlanken und schmalen Strömungskanäle verkürzt und verbreitert werden, um die toten Ecken der Luftspeicherung in den Strömungskanälen zu beseitigen und das Problem einer schlechten Formabsaugung zu beseitigen. Versuchen Sie bei der Gestaltung der Form, besonders dicke Teile oder große Dickenunterschiede am Kunststoffteil zu vermeiden.
1. Je nach Ursache der Blasen umfassen die Lösungen folgende Aspekte:
(1) Wenn die Wandstärke des Produkts groß ist, kühlt die Außenfläche schneller ab als der Mittelteil. Daher schrumpft das Harz im Mittelteil mit fortschreitender Abkühlung und dehnt sich zur Oberfläche hin aus, was zu einer unzureichenden Füllung des Mittelteils führt. Diese Situation wird als Vakuumblase bezeichnet. Die wichtigsten Lösungen sind:
Bestimmen Sie anhand der Wandstärke die angemessene Tor- und Läufergröße. Im Allgemeinen sollte die Anschnitthöhe 50 % bis 60 % der Wandstärke des Produkts betragen.
Bis zur Abdichtung des Tores verbleibt eine gewisse Menge an zusätzlichem Injektionsmaterial.
Die Einspritzzeit sollte etwas länger sein als die Angussversiegelungszeit.
Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit und erhöhen Sie den Einspritzdruck.
Verwenden Sie Materialien mit hoher Schmelzviskosität.
(2) Die wichtigsten Lösungen für Blasen, die durch die Entstehung flüchtiger Gase entstehen, sind:
Gründlich vortrocknen.
Reduzieren Sie die Harztemperatur, um Zersetzungsgase zu vermeiden.
(3) Durch schlechte Fließfähigkeit verursachte Blasen können durch Erhöhen der Temperatur des Harzes und der Form sowie durch Erhöhen der Einspritzgeschwindigkeit gelöst werden.
