Es wird geschätzt, dass jeder ein Bearbeitungszentrum in seiner Werkstatt haben wird. Die Genauigkeit eines Bearbeitungszentrums ist sehr wichtig, da die Genauigkeit des Bearbeitungszentrums Einfluss auf die Bearbeitungsqualität hat. Im Hinblick auf die Genauigkeit des Bearbeitungszentrums haben sich die in der mechanischen Bearbeitung tätigen Personen daher auch damit beschäftigt, Fehler so weit wie möglich zu reduzieren. Methoden. Wie lässt sich also die Genauigkeit eines Bearbeitungszentrums beurteilen? Lassen Sie uns im Folgenden über vier Aspekte sprechen.
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1. Positionierung des Prüflings im vertikalen Bearbeitungszentrum:
Der Prüfling sollte sich in der Mitte des Prüflings befinden. Wenn besondere Anforderungen an die Positionierungsposition des Prüflings bestehen, sollten diese in der Vereinbarung zwischen Hersteller und Anwender festgelegt werden.
2. Fixierung der Probe:
Das Prüfstück sollte leicht auf einer speziellen Vorrichtung montiert werden können, um eine maximale Stabilität des Werkzeugs und der Vorrichtung zu erreichen. Die Montageflächen der Vorrichtung und des Prüflings sollten gerade sein.
Die Parallelität zwischen der Montagefläche des Prüflings und der Spannfläche der Vorrichtung sollte überprüft werden. Damit das Werkzeug die gesamte Länge des Mittellochs durchdringen und bearbeiten kann, sollten geeignete Spannmethoden verwendet werden. Es wird empfohlen, zur Befestigung der Probe Senkkopfschrauben zu verwenden, um eine Beeinträchtigung zwischen dem Werkzeug und den Schrauben zu vermeiden. Es können auch andere äquivalente Methoden verwendet werden. Die Gesamthöhe der Probe hängt von der gewählten Befestigungsmethode ab.
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3. Prüfstückmaterial, Werkzeug und Schnittparameter:
Das Material des Prüfstücks, die Schneidwerkzeuge und die Schneidparameter werden gemäß der Vereinbarung zwischen Hersteller und Benutzer ausgewählt und sollten aufgezeichnet werden. Die empfohlenen Schnittparameter sind wie folgt:
1) Schnittgeschwindigkeit: Gusseisenteile sind ca. 50 m/min; Aluminiumteile sind ca. 300 m/min.
2) Vorschubmenge: ungefähr (0.05~0,10)mm/Zahn.
3) Schnitttiefe: Die radiale Schnitttiefe für alle Fräsprozesse sollte 0,2 mm betragen.
4. Abmessungen des Prüflings:
Durch mehrmaliges Schneiden des Prüflings verkleinern sich die Außenmaße und der Lochdurchmesser vergrößert sich. Bei der Abnahmeprüfung wird empfohlen, dass die Größe des endgültigen Profilbearbeitungsteststücks mit der in dieser Norm angegebenen Größe übereinstimmt, um die Schnittgenauigkeit des Bearbeitungszentrums getreu wiederzugeben. Das Teststück kann wiederholt in Schneidtests verwendet werden und seine Spezifikationen sollten innerhalb von ±10 % der in dieser Norm angegebenen charakteristischen Abmessungen liegen. Bei Wiederverwendung der Probe sollte ein dünner Schichtschnitt erfolgen, um alle Oberflächen zu reinigen, bevor ein neuer Feinschnitttest durchgeführt wird.
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Es wird geschätzt, dass jeder bei der Nutzung des Bearbeitungszentrums auf ein anderes Problem stoßen wird. Warum lässt die Genauigkeit des Bearbeitungszentrums im Laufe der Nutzung nach? Haben wir Parallelimporte gekauft?
Die schlechte Bearbeitungsgenauigkeit von Teilen des Bearbeitungszentrums ist im Allgemeinen darauf zurückzuführen, dass die Vorschubdynamik zwischen den Achsen nicht entsprechend dem Fehler bei der Installation und Einstellung angepasst wird, oder auf Verschleiß der Übertragungskette jeder Achse des Die Werkzeugmaschine hat sich geändert (z. B. Schraubenspiel, Steigungsfehleränderungen, axiale Bewegung usw.). Das Problem kann durch eine Neuanpassung und Änderung des Lückenausgleichsbetrags gelöst werden.
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Wenn der dynamische Spurfehler zu groß ist und ein Alarm auftritt, können Sie prüfen: ob die Geschwindigkeit des Servomotors zu hoch ist; ob die Positionserkennungskomponente in gutem Zustand ist; ob der Stecker des Positionsrückmeldungskabels guten Kontakt hat; ob die entsprechende analoge Ausgangsverriegelung und das Verstärkungspotentiometer in gutem Zustand sind; Ob das entsprechende Servoantriebsgerät normal ist.
Wenn die Bearbeitungsgenauigkeit aufgrund eines Überschwingens während der Werkzeugmaschinenbewegung schlecht ist, kann es sein, dass die Beschleunigungs- und Verzögerungszeit zu kurz ist und die Geschwindigkeitsänderungszeit entsprechend verlängert werden kann; Es kann auch sein, dass die Verbindung zwischen Servomotor und Schraube locker oder die Steifigkeit zu gering ist und die Position entsprechend reduziert werden kann. Die Verstärkung des Rings kann auf die außerhalb der Toleranz liegende Rundheit bei der Verbindung der beiden Achsen zurückzuführen sein. Diese Verformung kann dadurch verursacht werden, dass die Maschine nicht richtig eingestellt ist. Eine schlechte Positionierungsgenauigkeit der Welle oder eine unsachgemäße Kompensation des Spindelspiels führen zu Rundheitsfehlern beim Überqueren von Quadranten.
Es stellt sich heraus, dass es so viel Wissen über die Genauigkeit von Werkzeugmaschinen gibt.
Aber es gibt noch ein anderes Sprichwort: Hohe Genauigkeit wird von Menschen garantiert. Man sagt, dass die Werkzeugmaschinen mit der weltweit höchsten Bearbeitungsgenauigkeit von Menschen kalibriert werden. In Japan gibt es engagierte Handwerker, die die Bearbeitungsgenauigkeit von Werkzeugmaschinen kalibrieren. Solche Menschen sind bei jedem Werkzeugmaschinenhersteller ein unschätzbarer Schatz. Dieser Aussage zufolge ist es uns möglich, Teile mit relativ geringer Präzision zu verwenden, um Werkzeugmaschinen mit erstaunlicher Bearbeitungsgenauigkeit zusammenzubauen.
