Hochleistungsverarbeitungstechnologie ist eine Schlüsseltechnologie für die Verarbeitung kritischer Luft- und Raumfahrtteile und treibt die Luftfahrtindustrie zu höherer Produktionseffizienz und Verarbeitungsqualität. Diese Technologie bietet technische Unterstützung für die qualitativ hochwertige Entwicklung kritischer Luft- und Raumfahrtteile durch Verbesserung der Produktionseffizienz und Verarbeitungsgenauigkeit des Verarbeitungsprozesses. Die Vorteile und Anwendungsbereiche der Hochleistungsbearbeitungstechnologie werden vorgestellt und der Forschungsfortschritt von Wissenschaftlern auf dem Gebiet der Hochleistungsbearbeitungstechnologie im Luft- und Raumfahrtbereich zusammengefasst, einschließlich Hochgeschwindigkeitsbearbeitungstechnologie (HSM), mehrachsiger Verbindungsbearbeitungstechnologie, Mikrobearbeitungstechnologie und typische Materialbearbeitung in der Luft- und Raumfahrt. Gleichzeitig werden auch die Herausforderungen und Entwicklungstrends beleuchtet, mit denen die Technologie in Zukunft konfrontiert sein könnte.
Vorwort
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Die Luft- und Raumfahrtindustrie steht an der Spitze der Hochleistungsverarbeitungstechnologie und stellt strenge Anforderungen an die Leistung und Genauigkeit mechanischer Teile, insbesondere solcher, die unter rauen Bedingungen wie hohen Temperaturen und hohem Druck eingesetzt werden [1]. Die Herstellung dieser Teile basiert auf präzisen und zuverlässigen Hochleistungsbearbeitungstechnologien wie Hochgeschwindigkeitsbearbeitung, Mehrachsenbearbeitung, Mikrobearbeitung und Verarbeitung typischer Luft- und Raumfahrtmaterialien. Diese Technologien verbessern nicht nur die Produktionseffizienz und senken die Kosten, sondern stellen auch die Qualität und Leistung der Teile sicher [2].
Im Luft- und Raumfahrtbereich werden Schlüsselteile wie Laufräder, Schaufeln, Gehäuse und dünnwandige Teile meist aus Hochleistungslegierungen gefertigt, mit komplexen Designs und extrem hohen Präzisionsanforderungen [3]. Darüber hinaus neigen diese Teile, insbesondere dünnwandige Teile, während der Verarbeitung zu Verformungen. Daher ist eine leistungsstarke Verarbeitungstechnologie bei der Herstellung dieser kritischen Teile sehr wichtig. Diese Technologien können nicht nur schwer zu bearbeitende Materialien verarbeiten, sondern gewährleisten auch die Produktqualität und -leistung unter extremen Arbeitsumgebungen und komplexen Designanforderungen und erreichen gleichzeitig eine Bearbeitungsgenauigkeit im Mikrometer- bis Nanobereich [4], insbesondere bei der Herstellung von Laufrädern, Schaufeln und Gehäusen Bei kritischen und schweren Gegenständen hat es erhebliche Vorteile gezeigt.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass der Einsatz leistungsstarker Verarbeitungstechnologie im Luft- und Raumfahrtbereich nicht nur die Fertigungseffizienz und Produktqualität verbessert, sondern auch die Entwicklung neuer Materialien und innovativer Designs vorantreibt. Dies ist entscheidend für die Erfüllung der strengen Standards und komplexen Fertigungsanforderungen der Luft- und Raumfahrtindustrie.
Konnotation für leistungsstarke technische Verarbeitung
02
Hochleistungsbearbeitungstechnologie ist eine Ingenieurstechnologie, die Schlüsselelemente wie Hochgeschwindigkeitsbearbeitungstechnologie (HSM), mehrachsige Verbindungsbearbeitungstechnologie, Mikrobearbeitungstechnologie und Technologie für schwer zu bearbeitende Materialien integriert und darauf abzielt, die Effizienz der Materialbearbeitung zu verbessern , Genauigkeit und Leistung. Der Rahmen ist in Abbildung 1 dargestellt. Im Luft- und Raumfahrtbereich werden diese Technologien zur Herstellung anspruchsvoller Teile eingesetzt, um den Komplexitäts- und Zuverlässigkeitsanforderungen gerecht zu werden, was die kontinuierliche Weiterentwicklung der Fertigungstechnologie in diesem Bereich vorantreibt.
Abbildung 1 Hochleistungs-Bearbeitungstechnologie-Framework
2.1 Hochgeschwindigkeitsverarbeitungstechnologie
Die Hochgeschwindigkeitsbearbeitungstechnologie im Luft- und Raumfahrtsektor spielt eine Schlüsselrolle bei der Herstellung präziser und komplexer Teile. Es verkürzt den Produktionszyklus und verbessert die Oberflächenqualität der Teile, indem es die Materialabtragsrate erhöht und den Bearbeitungsweg optimiert. Beim Hochgeschwindigkeitsfräsen werden zur Bearbeitung komplexer Strukturen auf konvexen und konkaven Oberflächen Voll- und Wendeschneidplatten-Kugelkopffräser sowie fünfachsige CNC-Fräsmaschinen eingesetzt. Die Fräsvorgänge sind in Abbildung 2 dargestellt, was die Vielfalt und Komplexität der Technologie widerspiegelt [4].
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a) Konvexe Fläche fräsen b) Konkave Fläche fräsen
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c) Fräsen komplexer Strukturen
Abbildung 2 Fräsbearbeitung unter unterschiedlichen Arbeitsbedingungen [4]
Für das spezifische Material TC4-Titanlegierung haben Wang Sheng et al. [5] erzielten durch die Optimierung der Fräsparameter von PKD-Werkzeugen deutliche Verbesserungen der Bearbeitungseffizienz und Oberflächenqualität. Forschung von LUIS et al. [6] fanden heraus, dass beim komplexen Oberflächenfräsen die maximale radiale Tiefe, die maximale Vorschubmenge und die Abwärtsschnittstrategie entscheidend für die Verbesserung der Oberflächenqualität und Produktivität sind. VOGEL et al. [7] entwickelten einen fortschrittlichen Werkzeughalter mit einer internen Partikelfüllstruktur. Der Werkzeughalter wurde bei Monfort Company zum Drehen getestet, wie in Abbildung 3 dargestellt. Durch die Reduzierung der Vibrationen während der Bearbeitung von Titanlegierungen wurden die Bearbeitungseffizienz und der Werkzeughalter verbessert. Leben.
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a) Testaufbau
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b) Struktur des Werkzeuggriffs
Abbildung 3 Testaufbau und Werkzeughalterstruktur für gefüllte Werkzeughalter [7]
Darüber hinaus bietet der Einsatz fortschrittlicher CAM-Systeme wie Mastercam, UnigraphicsNX und CATIA vielfältige Werkzeugwegstrategien für die Bearbeitung [8]. HASCOET und RAUCH [9] nutzten die OpenNC-Steuerung und die NURBS-Werkzeugweginterpolation, um die Qualität und Effizienz der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung weiter zu verbessern und der Luft- und Raumfahrtindustrie erhebliche Fortschritte zu bringen.
2.2 Mehrachsige Verbindungsverarbeitungstechnologie
In der Luft- und Raumfahrtindustrie hat die mehrachsige Verbindungsbearbeitungstechnologie, insbesondere der Einsatz von vier- und fünfachsigen CNC-Werkzeugmaschinen, die Produktionseffizienz und Qualität wichtiger Teile erheblich verbessert und bedeutende Innovationen gebracht.
Im Hinblick auf die spezifische Anwendungsforschung haben FAN et al. [10] entwickelten ein Fünf-Achsen-Bearbeitungsverfahren speziell für Zentrifugalräder. Diese Methode unterteilt das Laufrad in verschiedene Bereiche und optimiert den Werkzeugweg, um ein präzises und effizientes Fräsen zu erreichen. MHAMDI et al. [11] entwickelten ein dynamisches Modell für das mehrachsige Fräsen von Flugtriebwerksschaufeln aus Ti-6Al-4V, um eine bessere Genauigkeit und Oberflächenqualität bei der Schaufelherstellung zu erreichen und komplexe Form- und Materialherausforderungen zu lösen. Chen Kaihang [12] entwickelte eine Semi-Echtzeit-Geschwindigkeitsplanungsmethode für die fünfachsige CNC-Bearbeitung von Laufrädern, die die Bearbeitungsqualität und -effizienz effektiv verbesserte und den tatsächlichen Anforderungen des Projekts entsprach. Am Beispiel des halboffenen Integrallaufrads sind in Abbildung 4 die Verarbeitungsstelle für mehrachsige Verbindungen und Beispiele dargestellt.
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a) Laufrad-Endbearbeitungsprozess
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b) Halboffenes Integrallaufrad
Abbildung 4: Bearbeitungsstandort für Mehrachsgestänge und Musterteile
Darüber hinaus haben Wenhao et al. [13] entwickelten eine neue Methode zur Erzeugung von Werkzeugachsenvektoren für die Gitteroberflächenbearbeitung, um die Effizienz und Genauigkeit des mehrachsigen CNC-Schneidens zu verbessern. Wang Bo et al. [14] entwickelten eine Methode zur Modellierung der Mikroelementbahn der Schneidkante beim mehrachsigen Kugelkopffräsen. Sie konstruierten ein dynamisches Modell, das die geometrischen Eigenschaften des Werkzeugs integriert, um die Fräskräfte genau vorherzusagen.
Die mehrachsige Verbindungsbearbeitungstechnologie wird in der Luft- und Raumfahrt immer häufiger eingesetzt, und ihre Verbesserung der Produktionseffizienz und Fertigungsqualität kann nicht ignoriert werden. Die Entwicklung und Anwendung dieser Technologie hat einen neuen Weg für weitere Innovationen in der Luft- und Raumfahrtindustrie in der Zukunft eröffnet.
2.3 Mikrobearbeitungstechnologie
Im Luft- und Raumfahrtbereich spielen Mikrobearbeitungstechnologien, insbesondere Mikrofräsen, mikroelektrische Entladungsbearbeitung, Lasermikrobearbeitung und Ultraschallbearbeitung, eine wichtige Rolle. Diese Technologien spielen eine Schlüsselrolle bei der Herstellung mikroskopischer Komponenten mit komplexen Formen und hohen Präzisionsanforderungen.
Die Mikrofrästechnik zeigt Vorteile bei der Herstellung von Mikrobauteilen mit hoher Präzision und komplexen Geometrien. Tian Lu et al. [15] machten Fortschritte bei der Optimierung der minimalen Schnittdicke und Schnittkraft, während LI et al. [16] entwickelten ein neues Mikro-Nano-Verbundkeramik-Werkzeugmaterial Ti(C, N)/WC für Mikrofräser. /ZrO2, verbessert effektiv die Biegefestigkeit, Zähigkeit und Härte von Schneidwerkzeugen. Darüber hinaus haben Zhang Xinxin et al. [17] optimierten die Hochgeschwindigkeits-Mikrofräs-Schnittparameter von zähen Materialien wie Titanlegierungen und rostfreiem Stahl und verbesserten so die Oberflächenqualität und Bearbeitungseffizienz dieser schwer zu bearbeitenden Materialien.
Im Bereich der mikroelektrischen Entladungsbearbeitung bestätigte Tagawa [18] die Wirkung der mikroelektrischen Entladungsbearbeitung auf die Verbesserung der Bearbeitungseffizienz und Oberflächenqualität der Ti-6Al-4V-Titanlegierung. LIN et al. [19] optimierten das Mikrofräsen von Inconel 718 mithilfe der Taguchi-Methode und erreichten ein Gleichgewicht zwischen Elektrodenverschleiß, Materialabtragsrate und Arbeitsspalt, wodurch die Schneideffizienz verbessert wurde. HUU et al. [20] nutzten kohlenstoffbeschichtete Elektroden, um die Bearbeitungseffizienz von Titanlegierungen zu verbessern und demonstrierten damit das Potenzial der berührungslosen Bearbeitung harter Materialien. Die Forschung von GARZON et al. [21] konzentriert sich auf die Kraftmesstechnik im Mikro-EDM, die eine genauere Überwachung des Bearbeitungsprozesses ermöglicht. Die für dieses Gerät aufgebaute und optimierte kombinierte Bearbeitungsplattform auf der Sarix sx200-Werkzeugmaschine ist in Abbildung 5 dargestellt.
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Abbildung 5 Kombinierte Bearbeitungsmaschine: Mikrofräsen + Mikroerodieren [21]
Die Entwicklung der Lasermikrobearbeitungstechnologie hat die lokale Bearbeitungsleistung verschiedener Materialien erheblich verbessert. Wie die Forschung von CHAVOSHI [22] zeigte, verbesserte die lokale Bearbeitung verschiedener Materialien durch hochenergetische Laserstrahlen die Bearbeitungsleistung. Xiao Qiang et al. [23] stellten erfolgreich Mikro-Nano-Strukturen mithilfe der Femtosekunden-Laserbearbeitung her. SUN et al. [24] verwendeten µCT, um Hohlraumdefekte in Ti-6Al-4V zu erkennen, das durch laseradditive Fertigung hergestellt wurde, was wichtige Informationen für die Qualitätssicherung in der Luft- und Raumfahrt lieferte.
Gleichzeitig hat auch die Ultraschallverarbeitungstechnologie wichtige Fortschritte gemacht. Die von Peng Zhenlong et al. entwickelte Hochgeschwindigkeits-Ultraschallwellenschneidetechnologie. [25] verbesserten die Schnittgeschwindigkeit und Effizienz schwer zu bearbeitender Materialien, während ZHAO et al. [26] verwendeten ein selbst entwickeltes RUVAG-Gerät, das auf Werkstückvibrationen basiert, um einen einzelnen CBN-Kornschleiftest durchzuführen. mit dem Ziel, den Materialentfernungsmechanismus und die Verschleißleistung von CBN-Körnern durch radiale Ultraschallvibration aufzudecken. Das von LIU et al. vorgeschlagene ultraschallunterstützte Picking Drilling (UPD)-Verfahren. [27] verbesserten effektiv die Bohreffizienz und Qualität von CFK/Ti-Laminatmaterialien.
Der umfassende Einsatz mikrozerspanender Schneidtechnologien zeigt nicht nur deren einzigartige Vorteile, sondern zeigt auch großes Potenzial bei der Herstellung von Mikrobauteilen mit hoher Präzision und komplexen Designs. Die Weiterentwicklung der Mikrozerspanungstechnologie wird den Fortschritt in der Luft- und Raumfahrtindustrie und anderen Präzisionsfertigungsindustrien weiter vorantreiben.
2.4 Typische schwer zu verarbeitende Luftfahrtmaterialien
In der Luft- und Raumfahrtindustrie ist die Forschung zu Präzisionsbearbeitungstechnologien für typischerweise schwer zu bearbeitende Materialien wie Titanlegierungen, Aluminiumlegierungen und Kohlefaserverbundwerkstoffe von entscheidender Bedeutung. Diese Materialien spielen aufgrund ihrer hervorragenden mechanischen Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit eine wichtige Rolle bei der Herstellung kritischer Luftfahrtteile, bringen jedoch auch Herausforderungen bei der Verarbeitung mit sich.
Auf dem Gebiet der Verarbeitung von Titanlegierungen haben Tian Rongxin et al. [28] schlugen eine Methode zur Optimierung der Prozessparameter für das Hochgeschwindigkeitsfräsen der Titanlegierung TC11 vor. Liu Peng et al. [29] entwickelten ein mathematisches Modell zur Optimierung der Schnittkraft beim Hochgeschwindigkeitsfräsen der Titanlegierung TA15 mit PKD-Werkzeugen und überprüften dessen Wirksamkeit. HOURMAND et al. [30] fanden heraus, dass beschichtete Werkzeuge aus Wolframkarbid (WC oder WC/Co) hinsichtlich Verschleiß, Glätte, Lebensdauer und Reibung eine bessere Leistung erbringen als unbeschichtete Werkzeuge. EZUGWU et al. [31] haben durch Untersuchungen herausgefunden, dass bei der Verwendung von PKD-Werkzeugen für das Hochgeschwindigkeits-Präzisionsdrehen TC4 Hochdruck-Schneidflüssigkeit die Oberflächenglätte und die Werkzeuglebensdauer erheblich verbessern und physische Schäden reduzieren kann. Darüber hinaus haben Yao Jun et al. [32] verbesserte effektiv die Verarbeitungseffizienz und senkte die Kosten der TB6-Titanlegierung durch den Einsatz der Vibrations-Elektrolyse-Schneidtechnologie.
Im Hinblick auf die Verarbeitung von Aluminiumlegierungen haben DONG et al. [33] konzentrierten sich auf die Untersuchung des Verschleißes von Diamantwerkzeugen bei der Präzisionsbearbeitung und betonten den Einfluss des Werkzeugspiels und der Vorschubgeschwindigkeit. WANG et al. [34] untersuchten die spanabhebende Bearbeitung der Aluminiumlegierung 7050-T7451 und zeigten, dass größere Spanwinkel und dickere Späne den Energieverbrauch erheblich senken und so eine effizientere und umweltfreundlichere Fertigung erreichen können. Darüber hinaus haben JAROSZ et al. [35] reduzierte die Verarbeitungszeit der AL-6061-T6-Aluminiumlegierung erheblich (ca. 37 %) und verbesserte die Verarbeitungseffizienz durch Optimierung der CNC-Planfräsparameter.
Für die Verarbeitung von Kohlenstofffasermaterialien in der Luft- und Raumfahrt haben WU et al. [36] entwickelten polykristalline Diamantschneidwerkzeuge für kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe (CFK), die die Schneideffizienz und -qualität verbesserten. Das von ZHANG et al. entwickelte stochastische Modell. [37] kann die Schnittkraft beim Mahlen faserverstärkter Verbundwerkstoffe genau vorhersagen, was für die Verbesserung der Verarbeitungsgenauigkeit und Effizienz von Verbundwerkstoffen von großer Bedeutung ist. WU et al. [38] verwendeten Finite-Elemente-Modelle und Deform 3D-Software, um Simulationsanalysen durchzuführen, um das Bohrproblem zu lösen und die Verarbeitungsqualität zu verbessern.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass im Luft- und Raumfahrtbereich die Verarbeitungstechnologie typischer schwer zerspanbarer Materialien der Schlüssel zur Hochleistungsfertigung kritischer Luft- und Raumfahrtteile ist. Die Entwicklung dieser Schneidtechnologien verbessert nicht nur die Bearbeitungseffizienz und -genauigkeit, sondern eröffnet auch neue Möglichkeiten für das Schneiden, Bearbeiten und Formen anderer neuer, schwer zerspanbarer Materialien.
Anwendungsfälle für die Hochleistungstechnologiebearbeitung
03
3.1 Mehrachsige Bearbeitung von Laufradschaufeln
Am Beispiel der Fünf-Achsen-Bearbeitung eines Luftfahrt-Integrallaufrads wird vorab das Fräsverfahren der komplexen Oberflächengeometrie der Integrallaufradschaufeln betrachtet und das Punktfräsverfahren sowie das Seitenfräsverfahren eingesetzt. Erwägen Sie dann die Auswahl der Schneidwerkzeuge beim Schlichten benachbarter Klingen, um Über- und Unterschnitt zu vermeiden, und wählen Sie einen Fräser mit konischem Schaft aus und kombinieren Sie ihn zur Analyse mit der Abstandsanalysefunktion von CAD. Anschließend wird die Werkzeugpositionsbahn über den „Blisk“-Modus der PowerMill-Software entworfen. Um schließlich die Sicherheit und Zuverlässigkeit der Fünf-Achsen-Bearbeitung zu gewährleisten, wird die Simulationssoftware VERICUT verwendet, um die gesamte Laufradbearbeitung zu simulieren, um sicherzustellen, dass die Bearbeitung sicher und zuverlässig ist und die Größen- und Genauigkeitsanforderungen erfüllt [39]. Die wichtigsten Themen und Methoden werden wie folgt zusammengefasst.
1) Die Sicherstellung der gesamten Effizienz und Genauigkeit der Laufradbearbeitung ist der Schlüssel zur Bearbeitungstechnologie. Im Fräsprozess werden die Punktfräsmethode und die Seitenfräsmethode verwendet, und die gekrümmte Oberfläche der Schaufel wird Schritt für Schritt entlang der Stromlinienrichtung der Schaufel durch Punktkontakt und Linienkontakt bearbeitet. Der Einsatz dieser Bearbeitungsmethode gewährleistet Bearbeitungseffizienz und Oberflächenqualität.
2) Um zu verhindern, dass das Werkzeug beim Schlichten benachbarter Klingen über- oder unterschneidet, kombinieren Sie die Analyse des Schaftfräsers mit konischem Schaft und der CAD-Software, um den Mindestabstand der Klingen zu bestimmen, die Bearbeitungszugabe und den Schwenkwinkel der Fräserachse zu reservieren. Dadurch wird nicht nur die Bearbeitungseffizienz verbessert, sondern auch die Werkzeugsteifigkeit erhöht.
3) Eine vernünftige Gestaltung des Werkzeugwegs ist der wichtigste Schritt bei der Mehrachsenbearbeitung. Verwenden Sie das „Blisk“-Modul der PowerMill-Software, um Hilfsflächen durch parametrisierte Einstellungen und Strategiedesign zu konstruieren und Kollisions- und Überschnittprüfungen durchzuführen, um effiziente und sinnvolle Werkzeugpositionsbahnen zu formulieren und bei der anschließenden tatsächlichen Bearbeitung gute Ergebnisse zu erzielen.
4) Um die Sicherheit und Zuverlässigkeit der Fünf-Achsen-Bearbeitung zu gewährleisten, wird die VERICUT-Simulationssoftware verwendet, um die tatsächliche Bearbeitungsumgebung und die Prozesswerkzeuge zu simulieren und in Kombination mit der Werkzeugbahn im CNC-Programm die Machbarkeit der Bearbeitung des gesamten Laufrads zu ermitteln verifiziert.
3.2 Bearbeitung von hochfesten dünnwandigen Ringteilen des Motorgehäuses
Angesichts der Verformungs-, Vibrations- und Oberflächenqualitätsprobleme, die bei der Verarbeitung des dünnwandigen, speziell geformten Montagerings des Flugzeugtriebwerksgehäuses auftreten können, wurden eine Reihe von Maßnahmen ergriffen, um Verformungen zu verhindern. Zunächst wird der Schruppfräsprozess hinzugefügt, um die Bearbeitungsspannung im Voraus abzubauen. Zweitens werden das Expansionswerkzeug für die elastische Membranstruktur und die zykloide Drehbearbeitungsmethode verwendet, um eine Teileverformung wirksam zu vermeiden. Schließlich wird durch Drehen statt Schleifen die Oberflächenqualität und Größe der Beschichtung sichergestellt und so zentrale Probleme bei der Zerspanung gelöst [40]. Die wichtigsten Themen und Methoden werden wie folgt zusammengefasst.
1) Es ist von entscheidender Bedeutung, Spannungen und Verformungen während der nachfolgenden Verarbeitung zu reduzieren und die Effizienz und Qualität des gesamten Herstellungsprozesses zu verbessern. Das überschüssige Material an der Endfläche wird durch den Schruppfräsprozess entfernt, um Bearbeitungsspannungen abzubauen und Verformungen zu reduzieren, während gleichzeitig der nötige Spielraum für die Endbearbeitung verbleibt. Dieser Prozess verbessert nicht nur die Verarbeitungseffizienz, sondern reduziert auch die inneren Spannungen durch Spannungsarmglühen und gewährleistet so die Genauigkeit und Qualität der Teile.
2) Um das Problem der starken Verformung von Teilen während der Verarbeitung zu lösen. Durch die Entwicklung spezieller Werkzeuge und den Einsatz effizienter Drehtechnologie (siehe Abbildung 6) wird die Verformung während der Bearbeitung effektiv kontrolliert, wodurch Bearbeitungsgenauigkeit und Teilequalität gewährleistet werden. Dieses Verfahren eignet sich für die Bearbeitung ähnlich dünnwandiger Sonderformteile mit hoher Härte, wodurch die Bearbeitungseffizienz verbessert und der Werkzeugverschleiß verringert werden kann, während gleichzeitig die Oberflächenqualität und die Größe der Beschichtung sichergestellt werden.
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a) Elastische Klemmstrukturklemme
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b) Trochoidendrehdiagramm
Abbildung 6: Vorrichtungs- und Zykloidendrehen [40]
3) Um das Problem zu lösen, dass der Schleifprozess große Vibrationen erzeugt, die Vibrationsspuren auf der Beschichtungsoberfläche verursachen und es schwierig machen, die Anforderungen an die Oberflächenrauheit zu erfüllen, wird stattdessen der Drehprozess mit speziellen Drehwerkzeugen und angemessener Bearbeitung übernommen .
Parameter für die Verarbeitung. Im Vergleich zum Radschleifen ist die Kontaktfläche der Drehbeschichtung kleiner, was Vibrationen effektiv reduziert, die Oberflächenqualität und Maßgenauigkeit der Beschichtung verbessert und die Fertigungsanforderungen erfüllt.
Abschluss
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Dieser Artikel bietet einen umfassenden Überblick über Hochleistungsbearbeitungstechnologien im Luft- und Raumfahrtbereich und unterstreicht die wichtige Rolle dieser Technologien in der Luft- und Raumfahrtfertigung. Betonte die Bedeutung von Hochleistungsbearbeitungstechnologie für die Verbesserung der Produktionseffizienz und Qualität kritischer Teile und die Gewährleistung der Leistung unter extremen Bedingungen und stellte anschließend konkrete Anwendungsbeispiele vor, um die Rolle dieser Technologien bei der Verbesserung der Bearbeitungsgenauigkeit und der Reduzierung von Verformungen und Vibrationen zu demonstrieren. erhebliche Vorteile. Allerdings steht die Hochleistungsverarbeitungstechnologie im sich schnell entwickelnden Luft- und Raumfahrtbereich immer noch vor zahlreichen Herausforderungen. Die künftige Luft- und Raumfahrtindustrie wird sich auf die Integration innovativer Technologien wie digitale Zwillinge und intelligente Fertigung konzentrieren und gleichzeitig den Schwerpunkt auf ökologische Nachhaltigkeit legen und die Entwicklung umweltfreundlicherer Materialien und Prozesse fördern. Effizientere, intelligentere und umweltfreundlichere Technologien werden den Beginn einer neuen Ära vorantreiben. .
