Heutzutage werden die meisten Außenteile von Haushaltsgeräten im Spritzgussverfahren hergestellt. Während des Spritzgussprozesses können Fehler wie Schweißspuren, Luftspuren und Verformungen auftreten; Hochglänzende, spurlose Formen können die oben genannten Mängel beheben. Werfen wir einen Blick auf die zehn Elemente des hochglänzenden, spurlosen Spritzgussdesigns.
1. Das Prinzip des spurlosen Hochglanzspritzgusses
1. Höhere Temperatur
Beim Formgießen sind hohe Temperaturanforderungen erforderlich (im Allgemeinen etwa 80 Grad -130 Grad). Nachdem das Spritzgießen auf Druckhaltung umgestellt wurde, wird Kühlwasser verwendet, um die Formtemperatur auf 60-70 Grad zu senken. Das Halten des Druckformens bei einer höheren Formtemperatur ist vorteilhaft für die Beseitigung von Fehlern wie Bindenähten, Fließmarken und inneren Spannungen im Produkt. Daher muss die Form während des Betriebs erhitzt werden. Um Wärmeverluste zu verhindern, wird üblicherweise eine Wärmedämmplatte auf der festen Formseite angebracht.
2. Die Oberfläche des Formhohlraums ist extrem hell (im Allgemeinen Spiegelstufe 2 oder höher).
Mit Hochglanzformen hergestellte Produkte können ohne Oberflächenbehandlung direkt für die Montage (Montage) verwendet werden. Daher werden sehr hohe Anforderungen an Formstahl und Kunststoffmaterialien gestellt.
3. Das Heißkanalsystem verfügt über mehr Heißdüsen
Jede Heißdüse muss mit einer Verschlussnadel ausgestattet sein und über einen unabhängigen Luftkanal verfügen. Die individuelle Steuerung erfolgt über Magnetventile und Zeitrelais, um eine zeitlich geteilte Leimzufuhr zu erreichen und so den Zweck der Kontrolle oder sogar Beseitigung von Schweißmarkierungen zu erreichen. Die Steuerungsmethode ist komplex.
4. Heizmethode
Normalerweise gibt es zwei Methoden zur Formerwärmung: Dampferwärmung (Heißwasser) und elektrische Heizstabheizung (Rohrheizung). Bei der Wasserdampf-Heizmethode (Heißwasser) wird während des Spritzgießvorgangs über eine spezielle Temperaturkontrollmaschine Dampf (Heißwasser) in die Form eingeleitet, so dass sich die Form schnell erwärmt. Nach Abschluss des Spritzgusses wird die Form mit kaltem Wasser gekühlt, um die Form schnell abzukühlen. Die elektrische Heizmethode ist im Prinzip dieselbe wie die Temperaturregelungsmaschine für die Warmwasserbereitung, die Wärmequelle ist jedoch unterschiedlich. Elektroheizung ist eine Sekundärenergie und Warmwasserbereitung ist eine Tertiärenergie. Nach dem Prinzip verbraucht die Elektroheizung weniger Energie und hat einen hohen Auslastungsgrad. Gute Energiesparvorteile. Es ist einfach zu verwenden. Wenn es sich also um ein flaches (Oberflächen-)Produkt handelt, ist es besser, eine elektrische Heizung zu verwenden.
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Abbildung: Wasserdampfheizung
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Bild: Heizstabheizung
2. Formmaterial
1. Formmaterialien mit allgemeinen Anforderungen an die Produktoberfläche sind verfügbar: NK80 (Datong, Japan) usw.;
2. Materialauswahl für Hochglanzanforderungen: S136H (Schweden), CEANA1 (Japan) usw.;
3. NK80 benötigt keine Abschreckbehandlung; S136H sollte nach der Grobbearbeitung auf 52 Grad abgeschreckt werden; CEANA1 selbst hat 42 Grad und benötigt keine Abschreckbehandlung (die Verwendung dieses Stahls wird empfohlen, da er die spätere Verarbeitung oder Modifikation nicht beeinträchtigt);
4. Auch bei der deutschen Marke Glitz gibt es eine gute Auswahl: CPM40/GEST80
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Abbildung Hochglanzform
3. Design des Formwasserkanals
1. Design der Wasserkanalöffnungsgröße
Der Wasserkanal verwendet einen Lochdurchmesser von 5-6mm; Die Wasserdüse verwendet ein 1/8- oder 3/8-Gewinde (Formseite) und die andere Seite verwendet ein 3/4-Zoll-Gewinde (altmodische Verbindungsmethode). die Rohrverbindungen bestehen aus Edelstahlrohren; Jetzt wechseln wir eins rein und eins raus, der Shunt-Anschluss wird am besten in der Form hergestellt und die Schnittstelle ist mit einem Durchmesser von DN25 verbunden, so dass der Wärmeverlust geringer ist, die Bedienung bequem ist und die Schnittstelle bequem ist.
2. Produktoberflächendesign
Der Abstand zwischen der Seite des Wasserkanals und der Produktoberfläche beträgt im Allgemeinen 5-6mm; Wenn es größer ist, beeinflusst es die Aufheizzeit der Form, und wenn es kleiner ist, beeinflusst es die Festigkeit der Form. Die parallele Produktoberfläche des Wasserkanals muss gleichmäßig angeordnet sein (im gleichen Abstand von 15 mm von der Mitte des ursprünglichen Materials verteilt). Das Thermoelement sollte in der Mitte der beiden Wasserkanäle mit einer Tiefe von mehr als 50 mm und maximal 100 mm ausgelegt sein, was je nach Formstruktur flexibel gesteuert werden kann. Jeder Formsatz PT100 ist mit einem abgestimmt. Um seine Genauigkeit beizubehalten, muss es in den Kern des Formhohlraums eingesetzt und fixiert werden. Verbinden Sie das Anschlusskabel mit der Außenseite der Form und dann mit der Buchse des Temperaturreglers.
3. Formwasserkanal-Verbindungsdesign
Die Formwasserkanalverbindungen müssen an der Ober- und Unterseite bzw. am hinteren Ende der Form ausgeführt werden; Auf der Bedienseite (Stationsseite) sind keine Wasserkanalein- und -auslässe oder Wasserleitungsanordnungen zulässig, um Rohrbrüche und Verletzungen des Produktionspersonals zu vermeiden. Erinnern!
4. Gestaltung der Formeinlass- und -auslassdüse
Die Einlass- und Auslassdüsen der Form sind mit einer Verteilerplatte ausgestattet. Das Maschinensystem zur hydrothermischen Formtemperierung verfügt nur über eine Einlass- und eine Auslassschnittstelle, um übermäßige Wasserrohrverbindungen und unnötigen Verlust von Wärmeenergie zu reduzieren. und die Ziele der Sicherheit und Energieeinsparung erreichen. Und die Außenfläche des Wellrohrs ist mit wärmeisolierendem Klebeband umwickelt, um die Rolle des Wärmeschutzes und der Sicherheit zu übernehmen.
5. Konstruktionslöcher der Form
Die Konstruktionslöcher (unnötige Löcher) der Form sollten mit Stopfen verschlossen werden, um sicherzustellen, dass keine Luft oder Wasser austritt. Die Methode besteht darin, sie zuerst mit Kupfer zu verstopfen und sie dann mit konischen Halszähnen und hochtemperaturbeständigem Kleber zu versiegeln; Vergleich der Anordnung der Kühlwasserkanäle in Hochglanzformen. Achtung (die Wasserkanäle der Hydrothermalform werden gemeinsam genutzt). Eine gute Anordnung der Wasserkanäle kann nicht nur die Effizienz des Spritzgießens erheblich verbessern, sondern spielt auch eine wichtige Rolle bei der Verbesserung der Produktqualität. Die Wasserkanäle der Hochglanzform müssen nicht nur gleichmäßig, sondern auch ausreichend (in ausreichender Anzahl) sein.
Dadurch wird die Form schnell erhitzt; Gleichzeitig kann die Verwendung einer verlängerten Wasserleitung zum direkten Transport von Wasser aus dem Formkern ohne Verwendung eines Dichtungsrings verhindern, dass die Form über einen längeren Zeitraum bei hohen Temperaturen arbeitet, was zu einer Alterung des Dichtungsrings führt und auch die Temperatur verringern kann Wartungskosten vieler Formen. Erwähnenswert ist, dass die Wasserleitung der Hochglanzform aus hochtemperaturbeständigem Wellrohr (250 Grad) bestehen muss.
Hochdruck-Wellrohr mit 1,6 MPa, um ein Platzen der Wasserleitung bei hohen Temperaturen und hohem Druck zu verhindern. Bei runden Produkten kommt der kreisförmige Wassertransport zum Einsatz; Bei langen Bandprodukten werden parallele Wassertransportkanäle verwendet. Bei Produkten mit großen Höhenunterschieden wird eine Brunnenform verwendet; Bei speziell geformten Produkten wird eine dreidimensionale Wassertransportmethode verwendet, die dem Erscheinungsbild des Produkts entspricht.
4. Formisolationssystem
1. Formkerndesign
Die vier Seiten des festen Formkerns oder des beweglichen Formkerns müssen ausgehöhlt sein; Zwischen Formrahmen und Kern muss ein gewisser Spalt vorhanden sein (abhängig vom Wärmeausdehnungskoeffizienten des Formmaterials 1 mm auf einer Seite). Verhindern Sie die Ausdehnung des Formrahmens, um die Kontaktfläche zwischen Formkern und Formrahmen zu verringern und den Wärmeverlust zu minimieren. Der Formkern und der Formrahmen werden durch eine schräge oder ähnliche Methode verriegelt, und das vordere Ende besteht aus Staubharz oder Staubharz mit offensichtlicher Wärmeisolationswirkung. Andere Materialien (z. B. Asbestplatten).
2. Formrahmendesign
Das Kühlwasser des Formrahmens ist für die detaillierte Struktur des Formrahmens und des Kerns sehr wichtig. Um zu verhindern, dass die Wärmeenergie im Formkern auf den Formrahmen übertragen wird, sollte in der Nähe der Führungssäule ein Wassertransportkreis auf und ab angeordnet werden.
3. Führungshülsendesign
Der bewegliche Teil der Führungshülse sollte so weit wie möglich aus Graphitmaterial bestehen oder das vordere Ende des Führungspfostens sollte vermieden werden. Es reicht aus, darauf zu achten, dass die Länge des Passteils 25 mm beträgt;
5. Formanschnittdesign
Die Formangusskonstruktion sollte Schweißmarkierungen so weit wie möglich reduzieren, die Entlüftung erleichtern und Scherkräfte reduzieren. Bei Formen, die wasserbeheizte Temperaturregler verwenden, sollte die Anschnittgröße größer sein und es sollten große Anschnitte für die Leimzufuhr verwendet werden. Ohne die Produktfunktion und die Formeffizienz zu beeinträchtigen, sollten Länge, Tiefe und Breite des Angusses so weit wie möglich verkürzt werden.
1. Das Tor ist zu klein
Wenn der Anguss zu klein ist, kommt es leicht zu optischen Mängeln wie unzureichender Füllung (zu kurze Schüsse), Schrumpfungsbeulen und Bindenähten, und die Schrumpfung des Formteils nimmt zu.
2. Das Tor ist zu groß
Wenn die Angussöffnung zu groß ist, entstehen um die Angussöffnung herum übermäßige Restspannungen, die zu Verformungen oder Rissen in der Angussöffnung führen und es schwierig machen, die Angussöffnung zu entfernen.
Es ist besser, einen Schieber zu verwenden, es sei denn, das Durchflussverhältnis überschreitet praktische Grenzen. Die Harzfließlängenkurve liefert die Fließlänge des Materials unter bestimmten Formungsbedingungen. Mehrere Anschnitte erzeugen häufig Schweißnähte und Schweißmarkierungen. Zusätzlich zu langen und schmalen Produkten sorgt die Verwendung eines einzelnen Anschnitts für eine gleichmäßigere Verteilung von Materialien, Temperaturen und Haltedrücken und damit für bessere Anpassungseffekte.
6. Schimmel aus dem Auspuff
Versuchen Sie, um das Produkt herum einen möglichst großen Abstand von 10mm einzuhalten, und verteilen Sie die Auslassrillen gleichmäßig mit einer Tiefe von 0,15 mm. Das Mittelfurnier des Produkts benötigt ebenfalls ein Auspuffdesign.
7. Koordinierung der Formtrennfläche
Da zwischen Hochglanzformen ein großer Temperaturunterschied besteht, sind die Anforderungen an die Furnierkoordination relativ hoch. Gleichzeitig muss die Fläche des Furniers reduziert werden. Eine Passung von 10 mm um die Trennfläche reicht aus.
8. Heizstab (Rohr) Hochglanz-Formdesign
1. An der Ober- und Unterseite des Tors sollten sich elektrische Heizstäbe (Rohre) befinden. Das Kühlwasserloch ist im Allgemeinen 6 mm groß (je größer, desto besser); der Abstand zwischen den Mittelpunkten der beiden Wasserlöcher beträgt 15-20mm; Der Abstand zwischen der Heizstabwand und der Produktoberfläche beträgt 5 mm. Der Mittenabstand zwischen den Heizstäben beträgt 20 mm; der Abstand zwischen Kühlwasser und Heizstabwand beträgt 6-8mm. Wenn möglich, ist es am besten, die elektrischen Heizstäbe einzustreuen.
2. Der Wassertransport im inneren Formhohlraum kann mit einem hochtemperaturbeständigen Dichtring oder einer Hartdichtung abgedichtet werden.
3. Der Durchmesser des Heizstabs beträgt 4,92 mm und der Durchmesser der Form beträgt 5 mm. Bevor Sie den Heizstab zusammenbauen, verwenden Sie eine 5-mm-Kausche, um die Kante zu schärfen und die Grate des Heizstabs zu entfernen.
4. Die Formeinlass- und -auslassdüsen verwenden das gleiche Verteilerdesign (Kühlwasser) wie die Wasserdampf-Heizform, da das Steuersystem für die elektrische Heizform nur über eine Einlass- und eine Auslasswasserleitung verfügt.
9. Produktanforderungen für Hochglanzformen
Hochglanzformen stellen strenge Anforderungen an die Produktstruktur. Je heller das Produkt, desto empfindlicher reagiert es auf den Brechungseffekt des Lichts. Leichte Mängel an der Oberfläche werden schnell entdeckt. Daher ist die Lösung des Schrumpfungsproblems die Hauptfrage bei Hochglanzprodukten. Wenn die Rippendicke eines Produkts das 0,6-fache der Dicke der Hauptklebeposition nicht überschreitet, schrumpft es im Allgemeinen nicht. Mit anderen Worten: Die Schrumpfung ist gering und schwer zu erkennen, sodass sie ignoriert werden kann. Für Hochglanzprodukte reichen solche Anforderungen jedoch bei weitem nicht aus. Die Dicke der Produktrippen darf auf maximal das 1-fache der Dicke des Hauptklebers reduziert werden. Auch die Schraubensäulen müssen über eine kraterartige Dachkonstruktion verfügen.
10. Auswahl der Kunststoffmaterialien für Hochglanzformen
Derzeit werden üblicherweise ABS+PMMA, ABS+PC, PMMA, ASA usw. als hochglänzende Kunststoffmaterialien verwendet.
Als häufig verwendetes Gehäusematerial sind ABS+PC-Produkte hinsichtlich Schlagfestigkeit, Oberflächenglanz und Härte besser als HIPS. Daher werden bei der Herstellung von Hochglanzprodukten normalerweise hochglänzende ABS-Materialien verwendet. Wenn Sie Witterungsbeständigkeit benötigen, können Sie sich für ASA entscheiden, und im Hinblick auf die Härte können Sie sich für PMMA-Legierungsmaterial entscheiden. Lassen Sie uns ausführlich über ABS-Material sprechen.
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1. Wie lässt sich die Schmelzviskosität von ABS steuern?
ABS ist ein amorphes Polymer ohne erkennbaren Schmelzpunkt. Aufgrund der großen Sorten- und Sortenvielfalt sollten beim Spritzgießprozess entsprechende Prozessparameter je nach Sorte formuliert werden. Im Allgemeinen kann das Formen bei Temperaturen über 160 Grad und unter 270 Grad durchgeführt werden. Während des Formprozesses verfügt ABS über eine gute thermische Stabilität, eine große Auswahl an Optionen und ist nicht anfällig für Abbau oder Zersetzung. Darüber hinaus ist die Schmelzviskosität von ABS mäßig und seine Fließfähigkeit besser als die von Polystyrol (PS), Polycarbonat (PC) usw., und die Abkühl- und Erstarrungsgeschwindigkeit der Schmelze ist relativ hoch, normalerweise innerhalb von 5 bis 15 Sekunden .
2. Wie lässt sich die Wasserabsorptionsrate von ABS steuern?
Die Fließfähigkeit von ABS hängt sowohl von der Einspritztemperatur als auch vom Einspritzdruck ab, wobei der Einspritzdruck etwas empfindlicher ist. Aus diesem Grund kann der Einspritzdruck während des Formprozesses gestartet werden, um die Schmelzviskosität zu reduzieren und die Formfüllleistung zu verbessern. ABS weist aufgrund unterschiedlicher Komponenten unterschiedliche Wasseraufnahme- und Haftungseigenschaften auf. Seine Oberflächenhaftung und Wasserabsorptionsrate reichen von {{0}},2 % bis 0,5 %, manchmal bis zu 0,3 % bis 0,8 %. Um ein idealeres Produkt zu erhalten, wird vor dem Formen eine Trocknung durchgeführt, um den Feuchtigkeitsgehalt auf weniger als 0,1 % zu reduzieren. Andernfalls treten Mängel wie Blasen und Silberfäden auf der Produktoberfläche auf. Normalerweise müssen Kunststoffmaterialien 1 % Metallpulver zugesetzt werden, um den hochglänzenden Metalleffekt zu verbessern.
11. Polieren und Pflegen von Formen
Das erwähnte Polieren bei der Verarbeitung von Kunststoffformen unterscheidet sich stark von dem in anderen Branchen erforderlichen Oberflächenpolieren. Streng genommen müsste man das Polieren von Formen als Spiegelbearbeitung bezeichnen. Es werden nicht nur hohe Anforderungen an das Polieren selbst gestellt, sondern auch hohe Ansprüche an die Ebenheit, Glätte und geometrische Genauigkeit der Oberfläche. Beim Oberflächenpolieren muss im Allgemeinen nur eine glänzende Oberfläche erzielt werden. Der Standard für die Spiegelverarbeitung ist in vier Ebenen unterteilt: AO{{0}}Ra0.008um, A1=Ra0.016um, A3=Ra0,032 um, A4=Ra0,063 um. Da es schwierig ist, die geometrische Genauigkeit von Teilen durch Methoden wie elektrolytisches Polieren und Flüssigkeitspolieren genau zu kontrollieren, kann die Oberflächenqualität von chemischem Polieren, Ultraschallpolieren, magnetischem Schleifen und Polieren und anderen Methoden jedoch nicht den Anforderungen genügen, weshalb die Spiegelbearbeitung erforderlich ist Die Herstellung von Präzisionsformen ist immer noch hauptsächlich das mechanische Polieren.
1. Grundlegende Verfahren zum mechanischen Polieren. Um hochwertige Poliereffekte zu erzielen, ist es am wichtigsten, über hochwertige Polierwerkzeuge und Hilfsprodukte wie Ölstein, Schleifpapier und Schleifpaste zu verfügen. Das Wichtigste ist die Arbeitsumgebung beim Polieren, die eine staubfreie Werkstatt erfordert. Die Wahl des Polierverfahrens hängt von den Oberflächenbedingungen der Vorbearbeitung ab, wie z. B. Bearbeiten, Erodieren, Schleifen usw.
2. Der allgemeine Prozess des mechanischen Polierens ist wie folgt:
1. Die Oberfläche kann nach dem Grobpolieren, Feinfräsen, Erodieren, Schleifen und anderen Prozessen mit einem rotierenden Oberflächenpolierer oder Ultraschallschleifer mit einer Geschwindigkeit von 35000-40000U/min poliert werden. Die am häufigsten verwendete Methode besteht darin, eine Scheibe mit einem Durchmesser von 3 mm und WA#400 zu verwenden, um die weiße Funkenschicht zu entfernen. Anschließend wird der Schleifstein manuell geschliffen und dem Streifenschleifstein wird Kerosin als Schmier- oder Kühlmittel zugesetzt. Die allgemeine Reihenfolge der Verwendung ist #180-#240-#400-#600-#1000. Viele Formenbauer beginnen mit Nr. 400, um Zeit zu sparen.
3. Beim Semi-Finish-Polieren werden hauptsächlich Sandpapier und Kerosin verwendet. Die Anzahl der Schleifpapiere beträgt: #400-#600-#800-#1000-#1200-#1500. Tatsächlich ist Schleifpapier Nr. 1500 nur für gehärteten Formstahl (über 52 HRC) geeignet und nicht für vorgehärteten Stahl, da dies zu Oberflächenverbrennungen auf den vorgehärteten Stahlteilen führen kann.
4. Beim Feinpolieren wird hauptsächlich Diamantschleifpaste verwendet. Die übliche Schleifreihenfolge ist 9um(#1800)-6um(#3000)-um(8000). Mit einer 9-um-Diamantschleifpaste und einer Poliertuchscheibe können haarähnliche Schleifspuren entfernt werden, die durch Schleifpapier Nr. 1200 und Nr. 1500 entstanden sind. Verwenden Sie dann zum Polieren klebrigen Filz und Diamantschleifpaste in der Größenordnung von 1 µm (#14000)-1/2 µm (60000)-1/4 µm (#100000). Polierprozesse, die eine Genauigkeit von 1 µm oder mehr (einschließlich 1 µm) erfordern, erfordern einen absolut sauberen Raum zum Formenpolieren. Staub, Rauch, Schuppen und Speichel können die hochglanzpolierte Oberfläche zerstören, die Sie nach stundenlanger Arbeit erhalten.
2. 1. Beim mechanischen Polieren zu beachtende Punkte. Beim Polieren mit Schleifpapier sollten Sie auf folgende Punkte achten;
1. Zum Polieren mit Schleifpapier sind weiche Holzstäbchen oder Bambusstäbchen erforderlich. Beim Polieren einer runden oder sphärischen Oberfläche kann die Verwendung eines Korkstäbchens die Krümmung der runden oder sphärischen Oberfläche besser anpassen. Härtere Holzstreifen wie Kirsche eignen sich besser zum Polieren flacher Oberflächen. Schneiden Sie die Enden der Holzleisten so ab, dass sie der Oberflächenform der Stahlteile entsprechen. Dadurch wird verhindert, dass die scharfen Kanten der Holzleisten die Oberfläche der Stahlteile berühren und tiefe Kratzer verursachen.
2. Bei Verwendung unterschiedlicher Schleifpapiersorten sollte die Polierrichtung um 45 Grad -90 Grad geändert werden. Der Streifenschatten, den die vorherige Schleifpapiersorte nach dem Polieren hinterlässt, kann analysiert werden. Bevor Sie zu einem anderen Schleifpapier wechseln, müssen Sie die Polieroberfläche sorgfältig mit 100 % Baumwolle abwischen, die in eine Reinigungslösung wie Alkohol getaucht ist, da kleine Kiesreste auf der Oberfläche die gesamte nachfolgende Polierarbeit zerstören. Dieser Eimerreinigungsprozess ist gleichermaßen wichtig, wenn Sie vom Polieren mit Sandpapier zum Polieren mit Diamantschleifpaste wechseln. Alle Partikel und Kerosin müssen vollständig gereinigt werden, bevor mit dem Polieren fortgefahren werden kann.
3. Um Kratzer und Verbrennungen auf der Oberfläche des Werkstücks zu vermeiden, ist beim Polieren mit Schleifpapier Nr. 1200 und Nr. 1500 besondere Vorsicht geboten. Es ist notwendig, eine leichte Belastung aufzubringen und die Oberfläche mit einem zweistufigen Polierverfahren zu polieren. Beim Polieren mit jeder Art von Schleifpapier sollte das Polieren auf zwei Seiten und dreimal in zwei verschiedenen Richtungen durchgeführt werden, wobei jede Drehung um 45 Grad -90 Grad zwischen den beiden Seiten und drei Richtungen erfolgen sollte.
3. Beim Schleifen und Polieren von Diamanten sollten folgende Punkte beachtet werden;
1. Diese Art des Polierens muss möglichst unter geringerem Druck durchgeführt werden, insbesondere beim Polieren
Beim Polieren vorgehärteter Stahlteile mit feiner Schleifpaste. Bei der Verwendung von Schleifpaste Nr. 8000 beträgt die übliche Belastung 100-200g/cm², es ist jedoch schwierig, die Genauigkeit dieser Belastung aufrechtzuerhalten. Um dies zu erleichtern, können Sie einen dünnen, schmalen Griff an der Holzleiste anbringen, z. B. indem Sie ein Stück Kupfer hinzufügen. Alternativ können Sie einen Teil des Bambusstreifens entfernen, um ihn weicher zu machen. Dadurch kann der Polierdruck kontrolliert werden, um sicherzustellen, dass der Druck auf die Formoberfläche nicht zu hoch ist.
2. Beim Diamantschleifen und -polieren muss nicht nur die Arbeitsfläche sauber sein, sondern auch die Hände der Arbeiter müssen sorgfältig gereinigt werden.
3. Jede Polierzeit sollte nicht zu lang sein. Je kürzer die Zeit, desto besser ist die Wirkung. Wird der Poliervorgang zu lange durchgeführt, kann es zu Lochfraß kommen.
4. Um hochwertige Polierergebnisse zu erzielen, sollten Poliermethoden und Werkzeuge, die Hitze ausgesetzt sind, vermieden werden. Zum Beispiel; Beim Polieren mit einer Polierscheibe kann es durch die von der Polierscheibe erzeugte Hitze leicht zu Orangenhaut kommen.
5. Wenn der Poliervorgang beendet ist, ist es sehr wichtig, sicherzustellen, dass die Oberfläche des Werkstücks sauber ist und alle Schleifmittel und Schmiermittel sorgfältig entfernt werden. Anschließend sollte eine Schicht Schimmelschutzmittel auf die Oberfläche aufgesprüht werden.
4. Faktoren, die die Polierqualität der Form beeinflussen
Da maschinelles Polieren hauptsächlich manuell durchgeführt wird, ist die Poliertechnologie immer noch der Hauptfaktor für die Polierqualität. Darüber hinaus hängt es auch vom Formmaterial, dem Oberflächenzustand vor dem Polieren, dem Wärmebehandlungsprozess usw. ab. Hochwertiger Stahl ist eine Voraussetzung für eine gute Polierqualität. Wenn die Oberflächenhärte des Stahls ungleichmäßig ist oder Unterschiede in den Eigenschaften vorliegen, kommt es häufig zu Polierschwierigkeiten. Verschiedene Ablagerungen und Poren im Stahl eignen sich nicht zum Polieren.
1. Der Einfluss unterschiedlicher Härte auf den Polierprozess
2. Eine erhöhte Härte macht das Schleifen schwieriger, aber die Rauheit nach dem Polieren nimmt ab. Mit zunehmender Härte nimmt die Polierzeit zur Erzielung einer geringeren Rauheit entsprechend zu. Gleichzeitig erhöht sich die Härte und die Möglichkeit einer Überpolitur sinkt.
3. Der Einfluss des Oberflächenzustands des Werkstücks auf den Polierprozess
Während des Zerkleinerungsprozesses von Stahlschneidemaschinen wird die Oberfläche durch Hitze, innere Spannungen oder andere Faktoren beschädigt. Ungeeignete Schnittparameter wirken sich auf den Poliereffekt aus, daher ist eine Hochgeschwindigkeits-CNC-Endbearbeitung erforderlich und die Bearbeitungsschnittmenge wird auf 0.05-0.07 mm.JN gesteuert. Die Oberfläche nach dem Erodieren Die Bearbeitung ist schwieriger zu schleifen als die Oberfläche nach einer gewöhnlichen Bearbeitung oder Wärmebehandlung. Daher sollte vor dem Ende der EDM-Bearbeitung eine präzise Erodierbearbeitung durchgeführt werden, da sich sonst eine verhärtete Schicht auf der Oberfläche bildet. Wenn die EDM-Endbearbeitungsspezifikationen falsch ausgewählt werden, kann die Tiefe der wärmebeeinflussten Schicht bis zu 0,4 mm erreichen. Die Härte der ausgehärteten Schicht ist höher als die Grundhärte und muss entfernt werden. Daher ist es am besten, einen Grobschleifvorgang hinzuzufügen, um die beschädigte Oberflächenschicht vollständig zu entfernen und eine gleichmäßig raue Metalloberfläche zu bilden, die eine gute Grundlage für das Polieren bietet.
12. Pflege der Hochglanzform
1. Die Oberfläche des Formwerkstücks muss normalerweise mit einem hochwertigen Rostschutzmittel bedeckt oder mit Plastikfolie versiegelt werden, um direkten Kontakt mit Luft und Rostbildung zu verhindern.
2. Vermeiden Sie den direkten Kontakt von Fremdkörpern oder Händen mit der Hohlraumoberfläche.
3. Beim Reinigen der Spiegeloberfläche sollten Papierhandtücher mit hoher Dichte mit Reinigungsmittel besprüht und vorsichtig von oben nach unten geschrubbt werden. Sie können nicht hin und her geschrubbt werden. medizinische Watte und Stoffstreifen können nicht verwendet werden; Mit einer Pistole kann nicht direkt auf das Werkstück geblasen werden, da die Luft in der Luftröhre Schmutz und Feuchtigkeit zu Schäden an der Arbeitsfläche führen kann.
4. Nach jeder Formherstellung oder jedem Formversuch muss der Wasserkanal der Form mit einer Pistole saubergeblasen werden, um ein Rosten des Formkerns zu verhindern.
