Impulscodierer inkrementieren
Das Drehpositionsmesselement wird auf der Motorwelle oder dem Kugelgewindetrieb installiert und sendet in gleichen Abständen Impulse aus, um den Weg anzuzeigen, wenn es sich dreht. Da es kein Speicherelement gibt, kann es die Position der Werkzeugmaschine nicht genau darstellen. Erst nachdem die Werkzeugmaschine auf Null zurückgekehrt ist und den Nullpunkt des Werkzeugmaschinenkoordinatensystems festgelegt hat, kann die Position des Arbeitstisches oder des Werkzeugs angezeigt werden. Bei der Verwendung ist zu beachten, dass es zwei Wege für die Signalausgabe des Inkrementalgebers gibt: seriell und parallel. Dementsprechend haben einzelne numerische Steuerungssysteme serielle Schnittstellen und parallele Schnittstellen.
Absoluter Pulscoder
Das Drehpositionsmesselement hat den gleichen Zweck wie der Inkrementalgeber und verfügt über ein Speicherelement, das die tatsächliche Position der Werkzeugmaschine in Echtzeit wiedergeben kann. Die Position nach dem Abschalten geht nicht verloren und die Werkzeugmaschine kann sofort in den Bearbeitungsbetrieb genommen werden, ohne dass nach dem Einschalten der Maschine auf den Nullpunkt zurückgefahren werden muss. Wie beim Inkrementalgeber sollten Sie bei der Verwendung auf die serielle und parallele Ausgabe des Impulssignals achten.
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Spindelorientierung (Orientation)
Um eine Spindelpositionierung oder einen Werkzeugwechsel durchzuführen, muss die Werkzeugmaschinenspindel auf einer bestimmten Ecke in Umfangsdrehrichtung als Bezugspunkt für die Aktion positioniert werden. Im Allgemeinen gibt es die folgenden vier Methoden: Orientierung durch Positionsgeber, Orientierung durch Magnetsensor, Orientierung durch externes Ein-Blinker-Signal (z. B. Näherungsschalter) und Orientierung durch externe mechanische Methode.
Doppelantriebssteuerung (Tandemsteuerung)
Wenn bei einer großen Werkbank das Drehmoment eines Motors zum Antrieb nicht ausreicht, können zwei Motoren zum gemeinsamen Antrieb verwendet werden. Eine der beiden Wellen ist die Master-Welle und die andere die Slave-Welle. Die Antriebswelle erhält den Steuerbefehl von der CNC und die Abtriebswelle erhöht das Antriebsdrehmoment.
Starres Klopfen
Der Gewindeschneidvorgang erfolgt nicht über ein Pendelfutter, sondern wird durch die Drehung der Spindel und den synchronen Lauf der Gewindebohrvorschubachse realisiert. Wenn sich die Spindel um eine Umdrehung dreht, ist die Vorschubgeschwindigkeit der Gewindeschneidachse gleich der Steigung des Gewindebohrers, was die Genauigkeit und Effizienz verbessern kann. Metallverarbeitung WeChat, der Inhalt ist gut, es lohnt sich, darauf zu achten. Zur Realisierung des starren Gewindebohrens muss die Spindel mit einem Positionsgeber (meist 1024 Impulse pro Umdrehung) ausgestattet sein und der entsprechende Kontaktplan erstellt und die entsprechenden Systemparameter eingestellt werden.
Werkzeugkorrekturspeicher A, B, C (Werkzeugkorrekturspeicher A, B, C)
Der Werkzeugkompensationsspeicher kann im Allgemeinen per Parameter auf Typ A, Typ B oder Typ C eingestellt werden. Seine äußere Leistung ist: Typ A unterscheidet nicht zwischen dem Kompensationsbetrag der geometrischen Form und dem Verschleißkompensationsbetrag des Werkzeugs. Typ B trennt die Geometriekompensation von der Verschleißkompensation. Typ C trennt nicht nur Geometriekompensation von Verschleißkompensation, sondern trennt auch Werkzeuglängenkompensationscodes von Radiuskompensationscodes. Der Längenkompensationscode ist H und der Radiuskompensationscode ist D.
DNC-Betrieb (DNC-Betrieb)
Es ist eine Art, automatisch zu arbeiten. Verbinden Sie das CNC-System oder den Computer mit dem RS-232C- oder RS-422-Port, das Bearbeitungsprogramm wird auf der Festplatte oder Diskette des Computers gespeichert und Segment für Segment in die CNC eingegeben Programm verarbeitet wird, wodurch die Begrenzung der CNC-Speicherkapazität behoben werden kann.
Erweiterte Vorschausteuerung (M)
Diese Funktion soll mehrere Programmsegmente im Voraus lesen, die Laufstrecke interpolieren und die Geschwindigkeit und Beschleunigung vorverarbeiten. Auf diese Weise können der durch Beschleunigung und Verzögerung verursachte Folgefehler und die Servoverzögerung reduziert werden, und das Werkzeug kann der vom Programm angewiesenen Teilekontur bei hoher Geschwindigkeit genauer folgen, was die Bearbeitungsgenauigkeit verbessert. Die Vorlesesteuerung umfasst die folgenden Funktionen: lineare Beschleunigung und Verzögerung vor der Interpolation; automatische Verzögerung der Ecke und andere Funktionen.
Polarkoordinaten-Interpolation (T)
Die Polarkoordinatenprogrammierung besteht darin, das kartesische Koordinatensystem der beiden Linearachsen in ein Koordinatensystem zu ändern, in dem die horizontale Achse eine lineare Achse und die vertikale Achse eine Drehachse ist, und dieses Koordinatensystem zu verwenden, um ein Bearbeitungsprogramm für Nicht- kreisförmige Konturen. Wird normalerweise zum Drehen von geraden Nuten oder zum Schleifen von Nocken auf einer Schleifmaschine verwendet.
NURBS-Interpolation (M)
Die meisten Formen, die in Branchen wie Automobilen und Flugzeugen verwendet werden, werden mit CAD konstruiert. Um die Genauigkeit zu gewährleisten, werden im Design uneinheitliche rationalisierte B-Spline-Funktionen (NURBS) verwendet, um Skulpturoberflächen und -kurven zu beschreiben. Metallverarbeitung WeChat, der Inhalt ist gut, es lohnt sich, darauf zu achten. Daher hat das CNC-System eine entsprechende Interpolationsfunktion entwickelt, damit der Ausdruck der NURBS-Kurve die CNC direkt anweisen kann, wodurch die Verwendung winziger gerader Liniensegmente zur Annäherung an die Oberfläche oder Kurve komplexer Konturen vermieden wird.
Automatische Werkzeuglängenmessung
Installieren Sie einen Kontaktsensor an der Werkzeugmaschine und kompilieren Sie ein Werkzeuglängen-Messprogramm (unter Verwendung von G36, G37) wie im Bearbeitungsprogramm und geben Sie die vom Werkzeug verwendete Korrekturnummer im Programm an. Führen Sie das Programm im automatischen Modus aus, bringen Sie das Werkzeug mit dem Sensor in Kontakt, messen Sie die Längendifferenz zwischen ihm und dem Referenzwerkzeug und füllen Sie den Wert automatisch in die vom Programm angegebene Versatznummer ein.
Cs-Achsen-Kontursteuerung (Cs Contour Control)
Die Cs-Kontursteuerung ändert die Spindelsteuerung der Drehmaschine in eine Positionssteuerung, um die Positionierung der Spindel entsprechend dem Drehwinkel zu realisieren, und kann mit anderen Vorschubachsen interpolieren, um Werkstücke mit komplexen Formen zu bearbeiten.
Manuelles absolutes EIN/AUS
Es wird verwendet, um zu bestimmen, ob während des Automatikbetriebs der nach der Vorschubpause manuell bewegte Koordinatenwert zum aktuellen Positionswert des Automatikbetriebs addiert werden soll.
Manuelle Griffunterbrechung
Rütteln des Handrades im Automatikbetrieb kann den Verfahrweg der Bewegungsachse vergrößern. Wird zur Hub- oder Dimensionskorrektur verwendet.
PMC-Steuerachse (Achsensteuerung durch PMC)
Von PMC (Programmable Machine Tool Controller) gesteuerte Vorschub-Servoachse. Die Steueranweisungen sind im Programm (Kontaktplan) der PMC zusammengestellt. Da es umständlich zu modifizieren ist, wird dieses Verfahren normalerweise nur für die Steuerung der Vorschubachse mit einem festen Bewegungsbetrag verwendet.
Cf-Achsensteuerung (Cf-Achsensteuerung) (T-Serie)
Im Drehmaschinensystem wird die Steuerung der Drehposition (Drehwinkel) der Hauptwelle durch den Vorschub-Servomotor wie bei anderen Vorschubachsen realisiert. Diese Achse verzahnt sich mit anderen Vorschubachsen, um beliebige Kurven zu bearbeiten. (üblich bei älteren Drehmaschinensystemen)
Standortverfolgung (Follow-up)
Wenn sich die mechanische Position des Tisches bewegt, wenn der Servo ausgeschaltet ist, ein Notstopp oder ein Servoalarm vorliegt, wird ein Positionsfehler im Positionsfehlerregister der CNC angezeigt. Die Positionsverfolgungsfunktion besteht darin, die Position der Werkzeugmaschine, die von der CNC-Steuerung überwacht wird, so zu modifizieren, dass der Fehler im Positionsfehlerregister Null wird. Ob eine Positionsverfolgung durchgeführt wird, sollte natürlich gemäß den Erfordernissen der tatsächlichen Steuerung bestimmt werden.
Einfache Synchronsteuerung
Eine der beiden Vorschubachsen ist die Masterachse, die andere die Slaveachse. Die Masterachse erhält die Bewegungsbefehle von der CNC, und die Slaveachse folgt der Bewegung der Masterachse, um die synchrone Bewegung der beiden Achsen zu realisieren. Die CNC überwacht jederzeit die Bewegungsposition der beiden Achsen, kompensiert jedoch nicht den Fehler der beiden Achsen. Wenn die Bewegungsposition der beiden Achsen den eingestellten Wert des Parameters überschreitet, gibt die CNC einen Alarm aus und stoppt gleichzeitig die Bewegung jeder Achse. Diese Funktion wird häufig für den Doppelachsantrieb großer Arbeitstische verwendet.
Dreidimensionale Werkzeugkompensation (M)
Bei der Mehrkoordinaten-Verbindungsbearbeitung kann die Werkzeugversatzkompensation während der Werkzeugbewegung in drei Koordinatenrichtungen durchgeführt werden. Eine Kompensation kann durch werkzeugseitige Bearbeitung realisiert werden, und eine Kompensation durch eine Werkzeugstirnflächenbearbeitung kann ebenfalls realisiert werden.
Schneidenradiuskompensation (Schneidenradiuskompensation) (T)
Die Werkzeugspitze des Drehmeißels hat einen Bogen. Für präzises Drehen wird der Radius des Werkzeugspitzenbogens gemäß der Richtung des Werkzeugs während der Bearbeitung und der relativen Ausrichtung zwischen Werkzeug und Werkstück kompensiert.
Standzeitmanagement
Wenn Sie mehrere Werkzeuge verwenden, gruppieren Sie die Werkzeuge nach ihrer Lebensdauer und legen Sie die Verwendungsreihenfolge der Werkzeuge in der CNC-Werkzeugverwaltungstabelle fest. Wenn das bei der Bearbeitung verwendete Werkzeug den Lebensdauerwert erreicht, kann das nächste Werkzeug derselben Gruppe automatisch oder manuell ersetzt werden, und das Werkzeug der nächsten Gruppe wird verwendet, nachdem das Werkzeug derselben Gruppe aufgebraucht ist. Unabhängig davon, ob der Werkzeugwechsel automatisch oder manuell erfolgt, muss ein Kontaktplan erstellt werden.
