Können Sie beim Betreten und Verlassen der Verarbeitungsstätte alle komplizierten Prozesszeichnungen verstehen? Haben Sie bei der Erstellung eines Bearbeitungsplans für einen Kunden Fragen zu den Maßen? Diesmal bringt Ihnen der Herausgeber einen anderen Klassiker – Wissen über Bemaßung in der mechanischen Konstruktion! Machen Sie sich keine Sorgen mehr, dass Sie die Zeichnungen nicht verstehen!
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Bemaßungsmethoden für gängige Strukturen
Bemaßungsmethoden für gängige Löcher (Sacklöcher, Gewindelöcher, Senklöcher, Senklöcher); Bemaßungsmethoden für Fasen.
❖ Sackloch
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❖ Gewindeloch
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❖ Senkung
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❖ Senkloch
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❖ Fase
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Bearbeitete Strukturen am Teil
❖ Hinterschnittnut und Schleifscheiben-Überlaufnut
Um beim Schneiden von Teilen das Herausziehen des Werkzeugs zu erleichtern und sicherzustellen, dass die Kontaktflächen der zugehörigen Teile während der Montage nahe beieinander liegen, sollte an der Stufe der zu bearbeitenden Oberfläche eine Hinterschnittnut oder eine Schleifscheiben-Überlaufnut vorbearbeitet werden .
Die Größe des Hinterschnitts beim Drehen des Außenkreises kann allgemein in der Form „Nutbreite × Durchmesser“ oder „Nutbreite × Nuttiefe“ angegeben werden. Beim Schleifen des Außenkreises oder beim Schleifen des Außenkreises und der Stirnfläche überfährt die Schleifscheibe die Nut.
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❖ Bohrstruktur
Das mit einem Bohrer gebohrte Sackloch hat unten einen Kegelwinkel von 120 Grad. Die Bohrtiefe bezieht sich auf die Tiefe des zylindrischen Teils ohne Kegelgrube. Am Übergang des Stufenbohrlochs gibt es auch einen 120-Grad-Kegelwinkelkegel, dessen Zeichenmethode und Bemaßungsmethode.
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Beim Bohren mit einem Bohrer muss die Bohrerachse möglichst senkrecht zur zu bohrenden Stirnfläche stehen, um ein präzises Bohren zu gewährleisten und einen Bohrerbruch zu vermeiden. Korrekte Konstruktion von drei Bohrerstirnflächen.
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❖ Vorsprünge und Grübchen
Die Kontaktflächen zwischen Teilen und anderen Teilen müssen im Allgemeinen bearbeitet werden. Um die Bearbeitungsfläche zu verkleinern und einen guten Kontakt zwischen den Oberflächen der Teile sicherzustellen, werden auf den Gussteilen häufig Vorsprünge und Vertiefungen angebracht. Verschraubte Auflageflächenvorsprünge oder Auflageflächengruben; Um die Bearbeitungsfläche zu reduzieren, wird eine Rillenstruktur angebracht.
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Gemeinsame Teilstrukturen
❖ Wellenhülsenteile
Zu diesen Teilen gehören im Allgemeinen Wellen, Buchsen und andere Teile. Wenn bei der Darstellung von Ansichten eine Grundansicht gezeichnet und geeignete Querschnitte und Abmessungen gezeichnet werden, können deren Hauptformmerkmale und lokale Struktur ausgedrückt werden. Um die Betrachtung der Zeichnung während der Bearbeitung zu erleichtern, wird die Achse bei der Projektion grundsätzlich horizontal platziert. Am besten wählen Sie eine Position, bei der die Achse eine seitliche vertikale Linie ist.
Beim Markieren der Abmessungen von Buchsenteilen wird die Achse häufig als Bezugspunkt für die Radialabmessungen verwendet. Daraus werden Ф14, Ф11 (siehe Abschnitt AA) usw. wie in der Abbildung dargestellt ermittelt. Dies vereinheitlicht die Designanforderungen und den Prozessmaßstab während der Bearbeitung (bei der Bearbeitung von Wellenteilen auf einer Drehmaschine verwenden Sie Kauschen an beiden Enden, um gegen das Mittelloch der Welle zu drücken). Als Maßstab in Längsrichtung wird häufig die wichtige Stirnfläche, Kontaktfläche (Schulter) oder bearbeitete Fläche herangezogen.
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Wie in der Abbildung gezeigt, wird die rechte Schulter mit einer Oberflächenrauheit von Ra6,3 als Hauptmaßreferenz in Längsrichtung ausgewählt und daraus Größen wie 13, 28, 1,5 und 26,5 abgeleitet; dann wird das rechte Achsenende als Längsrichtung verwendet. Hilfsbasis und markiert so die Gesamtlänge des Schafts 96.
❖ Teile der Scheibenabdeckung
Die Grundform dieser Art von Teilen ist eine flache Scheibe, die im Allgemeinen Enddeckel, Ventildeckel, Zahnräder und andere Teile umfasst. Ihre Hauptstruktur besteht im Allgemeinen aus einem rotierenden Körper, meist mit Flanschen unterschiedlicher Form und gleichmäßig verteilten runden Löchern. und lokale Strukturen wie Rippen. Wählen Sie bei der Auswahl von Ansichten im Allgemeinen eine Schnittansicht durch die Symmetrieebene oder Rotationsachse als Hauptansicht. Gleichzeitig müssen Sie geeignete andere Ansichten hinzufügen (z. B. linke Ansicht, rechte Ansicht oder Draufsicht), um die Form und einheitliche Struktur des Teils auszudrücken. Wie in der Abbildung gezeigt, wurde eine linke Ansicht hinzugefügt, um den quadratischen Flansch mit abgerundeten Ecken und vier gleichmäßig verteilten Durchgangslöchern darzustellen.
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Beim Markieren der Abmessungen von Scheibenabdeckungsteilen wird normalerweise die durch das Wellenloch verlaufende Achse als radialer Maßbezugspunkt gewählt, und die wichtige Endfläche wird häufig als Hauptmaßbezugspunkt in Längsrichtung verwendet.
❖ Gabelteile
Zu diesen Teilen gehören im Allgemeinen Schaltgabeln, Pleuelstangen, Stützen und andere Teile. Aufgrund ihrer variablen Bearbeitungspositionen werden bei der Auswahl der Hauptansicht vor allem die Arbeitsposition und Formmerkmale berücksichtigt. Die Auswahl anderer Ansichten erfordert häufig zwei oder mehr Grundansichten, und es werden auch geeignete Teilansichten, Schnittansichten und andere Ausdrucksmethoden verwendet, um die lokale Struktur des Teils auszudrücken. Die im Pedalsitz-Teilediagramm dargestellte Ansichtsauswahl ist prägnant und klar. Um die Breite des Lagers und der Rippe auszudrücken, ist die richtige Ansicht nicht erforderlich, aber für die T-förmige Rippe ist der Querschnitt angemessener.
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Bei der Maßangabe von gabelförmigen Teilen wird üblicherweise die Montagegrundfläche bzw. die Symmetrieebene des Teils als Maßbezug genommen. Bemaßungsmethoden finden Sie in der Abbildung.
❖ Kartonteile
Im Allgemeinen sind Form und Struktur dieser Teiletypen komplexer als bei den vorherigen drei Teiletypen und die Bearbeitungspositionen ändern sich stärker. Zu diesen Teilen gehören im Allgemeinen Ventilkörper, Pumpenkörper, Reduzierkästen und andere Teile. Bei der Auswahl einer Hauptansicht kommt es vor allem auf den Arbeitsort und die Formmerkmale an. Bei der Auswahl anderer Ansichten sollten entsprechend der tatsächlichen Situation geeignete Hilfsansichten wie Schnitte, Schnitte, Teilansichten und Schrägansichten verwendet werden, um die innere und äußere Struktur des Teils klar zum Ausdruck zu bringen.
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In Bezug auf die Bemaßung werden üblicherweise die für das Design erforderliche Achse, die wichtige Montagefläche, die Kontaktfläche (oder Bearbeitungsfläche), die Symmetrieebene (Breite, Länge) einiger Hauptstrukturen der Box usw. als Bemaßung verwendet Benchmark. Für die Teile des Kartons, die eine Schneidbearbeitung erfordern, sollten die Abmessungen so weit wie möglich markiert werden, um die Bearbeitung und Inspektion zu erleichtern.
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Oberflächenrauheit
❖ Konzept der Oberflächenrauheit
Die mikroskopischen geometrischen Formmerkmale, die aus Spitzen und Tälern mit geringem Abstand auf der Oberfläche des Teils bestehen, werden als Oberflächenrauheit bezeichnet. Dies wird hauptsächlich durch die Messerspuren verursacht, die das Werkzeug bei der Bearbeitung von Teilen auf der Oberfläche des Teils hinterlässt, und durch die plastische Verformung des Oberflächenmetalls beim Schneiden und Spalten.
Die Oberflächenrauheit von Teilen ist auch ein technischer Indikator zur Beurteilung der Oberflächenqualität von Teilen. Es hat Einfluss auf die Passungseigenschaften, die Arbeitsgenauigkeit, die Verschleißfestigkeit, die Korrosionsbeständigkeit, die Abdichtung, das Aussehen usw. der Teile.
❖ Codes, Symbole und Markierungen für die Oberflächenrauheit
GB/T 131-1993 gibt den Oberflächenrauheitscode und seine Notationsmethode an. Die Symbole, die die Oberflächenrauheit der Teile in der Zeichnung angeben, sind in der folgenden Tabelle aufgeführt.
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❖ Hauptbewertungsparameter der Oberflächenrauheit
Die Bewertungsparameter der Teileoberflächenrauheit sind:
1) Arithmetische mittlere Abweichung der Kontur (Ra)
Das arithmetische Mittel des Absolutwerts des Konturversatzes innerhalb der Abtaststrecke. Der Wert von Ra und die Abtastlänge l sind in der Tabelle aufgeführt.
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2) Maximale Umrisshöhe (Rz)
Innerhalb der Abtastlänge der Abstand zwischen der oberen Linie des Konturpeaks und der unteren Linie des Konturpeaks.
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Hinweis: Bei der Verwendung wird der Ra-Parameter bevorzugt.
❖ Kennzeichnungsanforderungen für die Oberflächenrauheit
1) Beispiel für die Kennzeichnung mit dem Oberflächenrauheitscode
Wenn die Oberflächenrauheitshöhenparameter Ra, Rz und Ry im Code mit numerischen Werten gekennzeichnet sind, außer dass der Parametercode Ra weggelassen werden kann, muss der entsprechende Parametercode Rz oder Ry vor dem Parameterwert markiert werden. Beispiele für die Beschriftung finden Sie in der Tabelle.
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2) Markierung der Oberflächenrauheit. Die Methode der Zahlen und Symbole zur Oberflächenrauheit.
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❖ So markieren Sie Oberflächenrauheitssymbole auf Zeichnungen
1) Das Oberflächenrauheitssymbol (Symbol) sollte grundsätzlich auf den sichtbaren Konturlinien, Maßlinien oder deren Verlängerungslinien markiert werden. Die Spitze des Symbols muss von der Außenseite des Materials zur Oberfläche zeigen.
2) Die Richtung der Zahlen und Symbole im Oberflächenrauheitscode muss vorschriftsmäßig gekennzeichnet sein.
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Beispiel für die Kennzeichnung der Oberflächenrauheit
Auf derselben Zeichnung wird jede Fläche im Allgemeinen mit nur einer Generation (Symbol) und so nah wie möglich an der relevanten Maßlinie markiert. Wenn der Platz klein ist oder das Markieren unpraktisch ist, können Sie die Markierung herausziehen. Wenn für alle Oberflächen eines Teils die gleichen Anforderungen an die Oberflächenrauheit gelten, können diese einheitlich in der oberen rechten Ecke der Zeichnung markiert werden. Wenn für die meisten Oberflächen des Teils die gleichen Anforderungen an die Oberflächenrauheit gelten, kann der am häufigsten verwendete Code (Symbol) sein. Beachten Sie ihn gleichzeitig in der oberen rechten Ecke der Zeichnung und fügen Sie das Wort „Rest“ hinzu. Die Höhe aller einheitlich gekennzeichneten Oberflächenrauheitssymbole (Symbole) und Erläuterungstexte sollte das 1,4-fache der Zeichnungsmarkierungen betragen.
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Der Oberflächenrauheitscode (Symbol) der kontinuierlichen Oberfläche des Teils, der Oberfläche wiederholter Elemente (wie Löcher, Zähne, Nuten usw.) und der diskontinuierlichen Oberfläche, die durch dünne durchgezogene Linien verbunden sind, wird nur einmal notiert.
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Wenn auf derselben Oberfläche unterschiedliche Anforderungen an die Oberflächenrauheit bestehen, sollte eine dünne durchgezogene Linie zum Zeichnen der Trennlinie verwendet werden und der entsprechende Code und die Größe der Oberflächenrauheit sollten notiert werden.
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Wenn die Zahnform (Zahnform) nicht auf der Arbeitsfläche von Zahnrädern, Gewinden usw. gezeichnet ist, wird der Oberflächenrauheitscode (Symbol) in der Abbildung angezeigt.
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Die Oberflächenrauheitscodes der Arbeitsfläche des Mittellochs, der Arbeitsfläche der Keilnut, Fasen und Verrundungen können die Kennzeichnung vereinfachen.
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Wenn Teile teilweise wärmebehandelt oder teilweise plattiert (beschichtet) werden müssen, sollte der Bereich mit dicken gepunkteten Linien eingezeichnet und die entsprechenden Abmessungen markiert werden. Die Anforderungen können auch auf der horizontalen Linie auf der langen Seite des Oberflächenrauheitssymbols geschrieben werden.
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Standardtoleranzen und Grundabweichungen
Um die Produktion zu erleichtern, die Austauschbarkeit von Teilen zu realisieren und unterschiedliche Nutzungsanforderungen zu erfüllen, schreibt die nationale Norm „Limits and Fits“ vor, dass die Toleranzzone aus zwei Elementen besteht: Standardtoleranz und Grundabweichung. Die Standardtoleranz bestimmt die Größe der Toleranzzone, während die Grundabweichung die Lage der Toleranzzone bestimmt.
1) Standardtoleranz (IT)
Der Wert der Standardtoleranz wird durch die Grundgröße und die Toleranzklasse bestimmt. Das Toleranzniveau ist eine Markierung, die die Genauigkeit von Maßen bestimmt. Die Standardtoleranz ist in 20 Stufen unterteilt, nämlich IT01, IT0, IT1,..., IT18. Die Maßhaltigkeit nimmt von IT01 auf IT18 ab. Spezifische Werte der Standardtoleranzen finden Sie in den entsprechenden Normen.
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2) Grundabweichung
Die Grundabweichung bezieht sich auf die obere oder untere Abweichung der Toleranzzone relativ zur Nulllinie in den Standardgrenzen und -koordinationen, im Allgemeinen bezieht sie sich auf die Abweichung nahe der Nulllinie. Liegt die Toleranzzone oberhalb der Nulllinie, ist die Grundabweichung eine geringere Abweichung; andernfalls handelt es sich um eine obere Abweichung. Es gibt insgesamt 28 Grundabweichungen, und die Codes werden in lateinischen Buchstaben ausgedrückt, mit Großbuchstaben für Löcher und Kleinbuchstaben für Wellen.
Aus dem Grundabweichungsreihendiagramm ist ersichtlich: Die Grundabweichung des Lochs AH und die Grundabweichung der Welle k-zc sind die geringere Abweichung; die Grundabweichung der Bohrung K-ZC und die Grundabweichung der Welle ah sind die obere Abweichung, JS. Die Toleranzzonen von und js sind symmetrisch auf beiden Seiten der Nulllinie verteilt. Die oberen und unteren Abweichungen des Lochs und des Schafts betragen +IT/2 bzw. -IT/2. Das grundlegende Abweichungsreihendiagramm zeigt nur die Position der Toleranzzone, nicht die Größe der Toleranz. Daher ist ein Ende der Toleranzzone eine Öffnung und das andere Ende der Öffnung wird durch die Standardtoleranz definiert.
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Grundabweichung und Standardtoleranz haben gemäß der Definition der Maßtoleranz die folgende Berechnungsformel:
ES=EI+IT oder EI=ES-IT
ei=es-IT oder es=ei+IT
Der Toleranzzonencode des Lochs und der Welle setzt sich aus dem Grundabweichungscode und dem Toleranzzonen-Sortencode zusammen.
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Kooperieren
Die Beziehung zwischen den Toleranzfeldern von Bohrungen und Wellen, die gleiche Grundabmessungen haben und miteinander kombiniert werden, wird als Passung bezeichnet. Abhängig von den Nutzungsanforderungen kann die Passung zwischen Loch und Welle locker oder fest sein, daher schreibt die nationale Norm die Passungsarten vor:
1) Spielpassung
Beim Zusammenbau der Bohrung und der Welle sollte eine Passung mit Spiel vorhanden sein (einschließlich des Mindestspiels gleich Null). Die Toleranzzone der Bohrung liegt oberhalb der Toleranzzone der Welle.
2) Übergangskooperation
Beim Zusammenbau von Bohrung und Welle können Lücken oder Presspassungen entstehen. Die Toleranzzone der Bohrung überlappt die Toleranzzone der Welle.
3) Presspassung
Beim Zusammenbau der Bohrung und der Welle liegt ein Übermaß vor (einschließlich eines Mindestübermaßes gleich Null). Die Toleranzzone der Bohrung liegt unterhalb der Toleranzzone der Welle.
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❖ Benchmark-System
Bei der Herstellung passender Teile wird eines der Teile als Bezugsteil verwendet und seine Grundabweichung ist sicher. Das System zum Erhalten verschiedener Arten von Passungen mit unterschiedlichen Eigenschaften durch Ändern der Grundabweichung eines anderen Nicht-Bezugsteils wird als Bezugssystem bezeichnet. Je nach tatsächlichem Produktionsbedarf sehen nationale Normen zwei Benchmark-Systeme vor.
1) Grundlegendes Lochsystem (wie im Bild unten links gezeigt)
Grundlochsystem – bezeichnet ein System, bei dem die Toleranzzone einer Bohrung mit einer bestimmten Grundabweichung und die Toleranzzone einer Welle mit unterschiedlichen Grundabweichungen verschiedene Passungen bilden. Siehe Bild unten links. Das aus dem Grundloch hergestellte Loch wird als Referenzloch bezeichnet, sein Grundabweichungscode ist H und seine untere Abweichung ist Null.
2) Grundwellensystem (wie im Bild unten rechts gezeigt)
Grundwellensystem – bezieht sich auf ein System, bei dem die Toleranzzone einer Welle mit einer bestimmten Grundabweichung und die Toleranzzone einer Bohrung mit unterschiedlichen Grundabweichungen verschiedene Passungen bilden. Siehe Bild unten rechts. Die Achse des Basisachsensystems wird Bezugsachse genannt, ihr Basisabweichungscode ist h und die obere Abweichung ist Null.
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①Bild des Grundlochsystems
②Grundwellensystem
❖ Kooperationscode
Der Passungscode besteht aus dem Toleranzzonencode der Bohrung und der Welle und wird in Bruchform geschrieben. Der Zähler ist der Toleranzzonencode des Lochs und der Nenner ist der Toleranzzonencode der Welle. Jede Kombination, die H im Zähler enthält, ist ein grundlegendes Lochsystem, und jede Kombination, die h im Nenner enthält, ist ein grundlegendes Achsensystem.
Beispiel 1: φ25H7/g6 bedeutet, dass die Grundgröße der Passung φ25 ist, die Spielpassung des Grundlochsystems, die Toleranzzone des Referenzlochs H7 ist (die Grundabweichung ist H, die Toleranzstufe ist Stufe 7). ) und die Toleranzzone der Welle ist g6 (die Grundabweichung ist g, die Toleranzstufe ist Stufe 6).
Beispiel 2: φ25N7/h6 bedeutet, dass die Grundgröße der Anpassung φ25 ist, die Grundachsenübergangsanpassung, die Toleranzzone der Bezugsachse h6 ist (die Grundabweichung ist h, die Toleranzstufe ist Stufe 6) und Die Toleranzzone des Lochs beträgt N7 (die Grundabweichung ist N, die Toleranzstufe ist Stufe 7).
❖ Kennzeichnung von Toleranzen und Passungen auf Zeichnungen
1) Markieren Sie Toleranzen und Passungen auf der Montagezeichnung im kombinierten Injektionsverfahren.
2) Es gibt drei Arten der Markierung von Teilezeichnungen.
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Geometrische Toleranz
Nach der Bearbeitung der Teile treten nicht nur Maßfehler, sondern auch geometrische Form- und gegenseitige Positionsfehler auf. Selbst wenn der Zylinder eine geeignete Größe hat, kann er an einem Ende groß und am anderen Ende klein oder in der Mitte dünn und an beiden Enden dick usw. sein, und sein Querschnitt ist möglicherweise nicht rund, was ein Problem darstellt Formfehler. Bei Stufenwellen kann jedes Wellensegment nach der Bearbeitung unterschiedliche Achsen haben, was einen Positionsfehler darstellt. Daher bezieht sich die Formtoleranz auf die zulässige Abweichung der tatsächlichen Form von der idealen Form. Die Positionstoleranz bezieht sich auf die zulässige Abweichung der tatsächlichen Position von der idealen Position. Beides wird als geometrische Toleranz bezeichnet.
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Kugeln mit geometrischer Toleranz
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❖ Codes für Form- und Lagetoleranzen
Der nationale Standard GB/T 1182-1996 schreibt die Verwendung von Codes zur Kennzeichnung von Form- und Positionstoleranzen vor. Wenn in der tatsächlichen Produktion die geometrische Toleranz nicht mit einem Code gekennzeichnet werden kann, ist die Verwendung einer Textbeschreibung in den technischen Anforderungen zulässig.
Zu den Codes für geometrische Toleranzen gehören: Symbole für jedes Element der geometrischen Toleranz, Rahmen und Richtlinien für geometrische Toleranzen, Werte für geometrische Toleranzen und andere verwandte Symbole sowie Bezugscodes usw. Die Höhe h der Schriftart im Rahmen ist dieselbe wie die Größennummer in der Zeichnung.
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❖ Beispiel einer geometrischen Toleranzmarkierung
Bei einem Ventilschaft wird der in der Abbildung in der Nähe der geometrischen Toleranz eingefügte Text nur zur Erläuterung für den Leser wiederholt und muss in der tatsächlichen Zeichnung nicht wiederholt werden.
