1. Druck
Der vom Drucksystem (Ölpumpe) oder Servomotor der Spritzgießmaschine bereitgestellte Aktionsdruck wird hauptsächlich in verschiedenen Aktionsverfahren wie Einspritzvorrichtung, Schmelzvorrichtung, Formöffnungs- und -verriegelungsvorrichtung, Auswurfvorrichtung, Einspritztischvorrichtung und Kern verwendet Zugvorrichtung. Nachdem das Bedienfeld der Spritzgießmaschine relevante Parameter eingegeben hat, wandelt der Prozessor diese in Signale für jede Programmaktion um und steuert so den für die Ausführung jedes Aktionsprogramms erforderlichen Druck.
Das Prinzip der Druckeinstellung besteht darin, dass die entsprechende Kraft den Widerstand der Aktion überwindet, der Parameterwert jedoch entsprechend der Geschwindigkeit der Aktion angepasst werden muss.
2. Geschwindigkeit
Arbeiten Sie mit dem oben genannten Druck zusammen, um die erforderliche Aktivitätsgeschwindigkeit (die Durchflussrate des Systemhydrauliköls) jedes Aktionsprogramms abzuschließen. Die grundlegenden Geschwindigkeitsstufen sind unterteilt in: langsamer Fluss 0.1-10, langsame Geschwindigkeit 11-30, mittlere Geschwindigkeit 31-60 und hohe Geschwindigkeit 61-99.
1. Die Steuerung der Einspritzgeschwindigkeit wird auf verschiedene Produktstrukturen und Materialien angewendet, um die Größenwerte festzulegen. Wir werden sie hier nicht unterscheiden (technische/allgemeine Kunststoffe, kristalline/amorphe Kunststoffe, Hochtemperatur-/Niedertemperatur-Kunststoffe, Weichgummi/Hartkunststoffe). Es ist leicht, Menschen zu verwirren. Um eine verständlichere Erklärung zu geben: Die Einspritzgeschwindigkeit ist ein Prozesselement, das beim Spritzgießen schwer zu kontrollieren ist. Im Gegensatz zu anderen Prozesselementen gibt es Standarddaten als Referenz (wird später ausführlich vorgestellt).
Die numerische Einstellung der Einspritzgeschwindigkeit erfolgt im Wesentlichen nach folgenden Punkten:
Hängt von der Fließfähigkeit des Materials ab; Weiche Kunststoffe wie PP, LDPE, TPE, TPR, TPU, PVC und andere weiche Kunststoffe weisen eine gute Fließfähigkeit und einen geringen Hohlraumwiderstand beim Befüllen auf. Generell kann zum Füllen eine geringere Einspritzgeschwindigkeit verwendet werden. Hohlraum. Häufig verwendete mittelviskose Kunststoffe wie ABS, HIPS, GPPS, POM, PMMA, PC+ABS, Q-Kleber, K-Kleber, HDPE usw. weisen eine etwas schlechte Fließfähigkeit auf. Wenn der Glanz des Produktaussehens nicht erforderlich ist oder die Produktdicke mäßig ist (Produkt, wenn die Wand- oder Knochendicke 1,5 mm oder mehr erreicht), kann die Injektionsgeschwindigkeit auf eine mittlere Geschwindigkeit eingestellt werden. Andernfalls muss die Füllgeschwindigkeit entsprechend der Produktstruktur oder den Anforderungen an das Aussehen entsprechend erhöht werden.
Technische Kunststoffe wie PC, PA+GF, PBT+GF, LCP haben eine schlechte Fließfähigkeit und erfordern im Allgemeinen eine Hochgeschwindigkeitsinjektion beim Füllen, insbesondere Materialien mit zugesetztem GF (Glasfaser). Bei zu langsamer Einspritzgeschwindigkeit wird die Oberfläche des Produkts beschädigt. Die schwimmende Faser (Silberstreifen auf der Oberfläche) ist ein ernstes Problem.
2. Kontrolle der Schmelzgeschwindigkeit;
Dieser Parameter ist einer der am häufigsten übersehenen Prozesse in der täglichen Arbeit, da die meisten Kollegen glauben, dass dieser Prozess nur geringe Auswirkungen auf die Formgebung hat und Produkte durch die Anpassung der Parameter nach Belieben hergestellt werden können. Beim Spritzgießen sind die Schmelzparameter jedoch dieselben wie beim Spritzgießverfahren. Ebenso wichtig ist die Klebegeschwindigkeit. Die Schmelzgeschwindigkeit kann sich direkt auf den Schmelzmischeffekt, den Formzyklus und andere wichtige Zusammenhänge auswirken.
3. Steuerung der Formöffnungs- und Verriegelungsgeschwindigkeit;
Durch die Einstellung verschiedener Parameter, hauptsächlich für unterschiedliche Formstrukturen, wie z. B. die Anpassung der Hochgeschwindigkeits-Formklemmung vor Beginn des niedrigen Formklemmdrucks für eine Zweiplatten-Flachform und die Anpassung an eine schnelle Formöffnung, nachdem das Produkt den Formhohlraum verlässt, kann die Produktionseffizienz effektiv verbessert werden. Bei der Anpassung der Geschwindigkeit des Formenöffnens und -verriegelns für Formen mit Reihenreihen müssen jedoch Geschwindigkeit und Geschwindigkeit des Formenöffnens und -verriegelns entsprechend der Höhe und Struktur der Reihen bestimmt werden. Spezielle Formaufbauten und Kernziehformen werden aufgrund ihrer komplexen Strukturen in den folgenden Kapiteln erläutert.
4. Kontrolle der Kauschengeschwindigkeit;
Dies hängt hauptsächlich vom Entformungszustand des Produkts ab. Grundsätzlich sollte dies so schnell wie möglich erfolgen, um sicherzustellen, dass das Produkt nicht weiß, hoch oder deformiert erscheint. Andernfalls müssen die Parameter entsprechend der tatsächlichen Situation angepasst werden. Natürlich; Unter normalen Umständen sollte beim ersten Mal die Entformung angepasst werden. Die tatsächliche Geschwindigkeit sollte mittel bis niedrig sein (15 % -35 %), was die Lebensdauer des Auswerferstifts und des Auswerferzylinders effektiv verlängern kann.
3. Standort
Umschaltpunkte zwischen schneller und langsamer Geschwindigkeit, hohem und niedrigem Druck jeder Aktion
1. Kontrolle der Einspritzposition;
Beim Debuggen der Spritzgussparameter muss die Einspritzposition entsprechend dem Stückgewicht und der Struktur des Produkts angepasst werden. Bei der Anpassung der Position unter Berücksichtigung des Stückgewichts des Produkts wird oft gesagt, dass die für das Produkt erforderliche Leimmenge,
Beispiel: Ein Produkt hat ein Stückgewicht von etwa 50G und wird mit einer 90T-Spritzgussmaschine hergestellt. Das theoretische Einspritzvolumen dieses Modells beträgt 120G und der Schmelzhub beträgt 130MM. Das ungefähre Schmelzgewicht pro MM ist das theoretische Einspritzvolumen von 120 G ÷ der Schmelzhub von 130 MM. =0.92G, das heißt, der Injektionsabstand dieses Produkts beträgt 50×0.92=46MM-Position. Wenn die Schmelzendposition auf 60 mm eingestellt ist, ist die Produktqualität grundsätzlich in Ordnung, wenn die Einspritzung 14 mm erreicht.
(Natürlich basiert das oben Genannte auf Erfahrung und es gibt einige Abweichungen, da die Berechnungsformel für das Schraubenkompressionsverhältnis im Buch nicht befolgt wird. Sie ist zu kompliziert und ich glaube, die meisten Kollegen können sie nicht berechnen.) Was das angeht Verwenden Sie die Einspritzposition, um verschiedene Formteile und Produktfehler zu kontrollieren.
2. Kontrolle der Schmelzeposition;
Im Allgemeinen versteht es sich, dass der Schmelzabstand als Reaktion auf die erforderliche Einspritzmenge des geformten Produkts eingestellt wird. Die meisten Kollegen ignorieren die dreistufige Schaltposition der Schmelze und konzentrieren sich nur auf die Schmelzendposition. Natürlich; Bei geformten Produkten mit normalem Schwierigkeitsgrad muss die Schmelzeposition angepasst werden. Es ist nicht erforderlich, zwischen schneller und langsamer Geschwindigkeit oder hohem und niedrigem Gegendruck zu wechseln, und die erforderliche Produktqualität kann trotzdem erreicht werden. Bei der Herstellung von Farbmasterbatch und hochwärmeempfindlichen Kunststoffen ist es jedoch besser, die Schmelzgeschwindigkeit und die Einstellungsposition des Gegendrucks entsprechend zu ändern. um die Produktqualität zu kontrollieren.
3. Positionskontrolle der Formöffnung und -verriegelung;
Der Schaltpunkt wird hauptsächlich entsprechend den Anforderungen an die Formöffnungs- und Verriegelungsgeschwindigkeit eingestellt.
3.1 Unter normalen Umständen ist der Schaltpunkt der Formöffnungsgeschwindigkeit eine langsame Geschwindigkeit, bevor das geformte Produkt den Formhohlraum verlässt (ca. 5-15 MM), dann eine schnelle Geschwindigkeit, wodurch die für das Formenöffnen erforderliche Zeit effektiv verkürzt werden kann, und schließlich langsame Geschwindigkeit (z. B. Formöffnungspuffer). Die Position liegt im Allgemeinen 20-40 MM von der erforderlichen Endposition der Formöffnung entfernt. Es ist besser, mit dem Wechsel zu beginnen (die Endposition hängt von der Produktstruktur ab und davon, ob ein Roboter verwendet wird), was die Lebensdauer effektiv verlängern kann der Spritzgießmaschine und der Stabilität des Formöffnungsvorgangs).
Aufgrund der strukturellen Faktoren einiger Spezialformen, wie z. B. Dreiplattenformen oder Kernziehformen, muss die Formöffnungsgeschwindigkeit entsprechend der tatsächlichen Situation bestimmt werden. Beispielsweise befindet sich bei der Dreiplattenform die Produktkavität auf der mittleren Platte. Beim Öffnen der Form erfolgt die erste Aktion auf der Düsenplatte, und die Düse muss geöffnet werden. Nachdem der Angusskanal vom Produkt getrennt wurde, werden die männliche und die weibliche Form wieder getrennt, sodass 1-2 Schaltpunkte hinzugefügt werden müssen an der Formöffnungsposition, die mittlere Geschwindigkeit-langsame Geschwindigkeit-hohe Geschwindigkeit-langsame Geschwindigkeit sind. Maschinen mit größerer Tonnage können je nach Bedarf angepasst werden. Fügen Sie noch ein paar Schaltpunkte hinzu, kurz gesagt, die Qualität der geformten Produkte wird während des Formöffnungsvorgangs nicht beeinträchtigt und der Bewegungsvorgang verläuft reibungslos.
3.2 Die Einstellung der Spannposition hängt hauptsächlich von der Struktur der Form ab. Beispiel: Die flache Formstruktur (d. h. die Trennflächen der vorderen und hinteren Form sind beide flach, kein Schieber-/Kernziehen, keine Einlegestruktur) wechselt mit der Schließgeschwindigkeit. Sie können die Position 4-direkt verwenden, um „schnell-mittlere Geschwindigkeit-niedriger Druck-hoher Druck“ auszuführen. Das Umschaltprinzip der Position lautet: Der schnelle Formschließhub beträgt vorzugsweise etwa 70 % des Formöffnungshubs. (Die schnelle Endposition der Dreiplattenform hängt von der Strukturgröße der Form ab.) Ihre Hauptfunktion besteht darin, den Formschließzyklus zu verkürzen. Nach der mittleren Geschwindigkeit fungiert es als Verzögerungspuffer für die Formverriegelung bei hoher Geschwindigkeit (da nach der mittleren Geschwindigkeit auf die Niederspannungsschutzfunktion umgeschaltet wird).
Die Endposition der Mittelgeschwindigkeit der Formklemmung ist sehr wichtig, da sie die Startposition des Unterspannungsschutzes der Formklemmung bestimmt. Einige erfahrene Kollegen sind sehr verwirrt über die Niederspannung der Formklemmung und denken, dass die Form durch jede Einstellung verriegelt werden kann. Tatsächlich ist dies nicht der Fall. Wird der Niederdruck der Formklemmung falsch eingestellt, geht seine Schutzfunktion vollständig verloren, was für die vollautomatische Formenherstellung fatal ist.
4. Kontrolle der Position des Auswerferstifts;
Theoretisch beträgt die Auswurflänge des Auswerferstifts das Doppelte der Höhe des Formhohlraums (d. h. des Formkerns) hinter der Form. Im tatsächlichen Betrieb ist es jedoch nicht erforderlich, die Position nach dieser Methode genau einzustellen. Konkret geht es vor allem darum, die Entfernung des Produkts zu erleichtern. Wenn Sie die Position des Auswerferstifts jedoch zum ersten Mal einstellen, müssen Sie ihn schrittweise verlängern. Zuerst müssen 50 % des Hubs des Formauswerferstifts ausgeworfen werden, dann kommt es auf den Entnahmestatus des Produkts während des Produktionsprozesses an.
4. Temperatur
Notwendige Bedingungen zum Schmelzen von Kunststoffen und zum Erhitzen der Form
1. Kontrolle der Materialrohrtemperatur;
Im Allgemeinen haben Kunststoffe mit unterschiedlichen Eigenschaften relativ normale Formtemperaturen, wie zum Beispiel: ABS= (unterscheiden zwischen 230-260 für Materialien mit hoher Schlagfestigkeit und 190-230 für Materialien mit geringer Schlagfestigkeit), SAN{ {5}}, HIPS=180- 220, POM=170-200, PC=240-300, ABS/PC=230-260, PMMA=200-230, PVC= (unterscheiden hohe Dichte 160-200, niedrige Dichte 140-180), PP=180-230, PE= (unterscheiden zwischen hoher Dichte 240-300 und niedriger Dichte 180-230);
TPE= (unterscheidet hohe Dichte 170-200, niedrige Dichte 140-180), TPR= (unterscheidet hohe Dichte 170-200, niedrige Dichte 140-180), TPU= (unterscheidet hohe Dichte 160-200, niedrige Dichte 120-160) PA=230-270, PA+Faser=250-300, PBT=200-240, PBT+Faser =240-280. Darüber hinaus sollte die Formtemperatur beim Hinzufügen von Flammschutzmitteln (d. h. feuerhemmenden Materialien) um 20-30 Grad niedriger sein als bei gewöhnlichen Materialien. Die spezifische Einsatztemperatur hängt von der Produktionssituation ab, da die Formtemperatur direkt die Fließfähigkeit, Viskosität, Formtemperatur, Farbe, Schrumpfrate, Produktverformung usw. des Kunststoffs beeinflusst.
2. Kontrolle der Formtemperatur;
Die Formtemperatur hängt hauptsächlich von der Fließfähigkeit verschiedener Kunststoffe ab. Ein einfaches Verständnis ist, dass dies der Schlüsselprozess zur Überwindung schlechter Fluidität ist. Beispielsweise weisen PC-Materialien und PA+-Fasermaterialien eine schlechte Fließfähigkeit auf und ihr Fließwiderstand während des Füllvorgangs ist groß, sodass sie schneller sein müssen. Zum Füllen wird die Leimeinspritzgeschwindigkeit genutzt.
Darüber hinaus ist bei der Herstellung transparenter PC-Kunststoffteile eine höhere Formtemperatur erforderlich, um Luftflecken, Regenbogenflecken, innere Blasen und andere unerwünschte Probleme auf der Oberfläche zu beseitigen. Bei der Herstellung von faserhaltigen Materialien treten bei niedriger Formtemperatur Silberstreifen auf der Oberfläche auf (schwimmende Fasern).
Unter normalen Umständen können Sie die folgenden Daten heranziehen, um die Formtemperatur anzupassen:
ABS=30-50 (Produkte mit hohen Anforderungen an die Oberflächenqualität oder Verformungskontrolle können auf 60-110 Grad angehoben werden) PC=50-80 (Produkte mit hohen Anforderungen an die Oberflächenqualität oder dünnwandige Produkte können auf 60-110 Grad angehoben werden {4}} Grad) HIPS= 30-50 (transparentes PS und Produkte mit hohen Anforderungen an die Oberflächenqualität können auf 60-80 Grad erhöht werden)
PMMA=60-80 (dünnwandige Produkte und Produkte mit hohen Anforderungen an die Oberflächenqualität können auf 80-120 Grad erhöht werden) PP=10-50, PE=10-50 (hohe Dichte oder dünnwandig Produkte können die Formtemperatur entsprechend erhöhen) Gummi (TPE, TPR, TPU)=10-50,
PA, PBT=30-60 (Materialien mit hohen Anforderungen an die Oberflächenqualität und Glasfaserzusatz können auf 70-100 erhöht werden)
5. Zeit
Die Zeit, die jede Aktion zur Ausführung benötigt
1. Kontrolle der Füllzeit;
Einschließlich Einspritzzeit und Haltezeit
1.1. Einspritzzeit:
Im Allgemeinen gilt: Je kürzer, desto besser, wenn die Qualität des Produkts qualifiziert ist. Da sich die Einspritzzeit direkt auf die Eigenspannung und den Produktionszyklus des Produkts auswirkt, gilt grundsätzlich: Je dünner die Leimposition des Produkts, desto kürzer die Einspritzzeit. Im Gegenteil, bei dickwandigen Produkten beträgt die Kontrollzeit. Das Schrumpfungsproblem erfordert eine entsprechende Verlängerung der Einspritzzeit.
Darüber hinaus erfordern Produkte mit mehreren Stufen und einem großen Bereich an schnellen und langsamen Schaltvorgängen eine längere Einspritzzeit. Die Einstellung der Injektionszeit muss ebenfalls entsprechend dem Produktvolumen eingestellt werden (je größer das Produkt, desto länger ist die erforderliche Injektionszeit). Dabei ist auch die Produktion zu berücksichtigen. Verwenden Sie Kunststoffeigenschaften wie: allgemeines Kunststoff-ABS, wenn die Produktwandstärke 2,0 mm beträgt, die Einspritzgeschwindigkeit mäßig ist und die Materialrohrtemperatur mäßig ist, beträgt die Längsströmungsgeschwindigkeit etwa 65 mm/Sekunde (Die Durchflussrate ist je nach Formstruktur oder Prozess unterschiedlich).
1.2. Druckhaltezeit:
Im Prinzip steuert die Haltezeit hauptsächlich die Oberflächenschrumpfung des Produkts und die Strukturgröße des Produkts. Nach vollständiger Beherrschung der Steuerungsmethode der Haltezeit kann der Haltedruck jedoch auch zum Anpassen der Verformung des Produkts verwendet werden (daher handelt es sich bei dem Anpassungsprozess um einen Präzisionsanpassungsprozess, der später erläutert wird. Das Kapitel beschreibt die Anpassung Methode).
Hier erkläre ich kurz, wie man den Nachdruck nutzt, um die Produktschrumpfung zu kontrollieren. Im Allgemeinen hängt die Wahl des Haltedrucks zur Steuerung der Produktschrumpfung von der Schrumpfposition des Produkts ab. Nicht alle Schrumpfungen können durch Nachdruck gelöst werden, wie zum Beispiel: Schrumpfung Die Position befindet sich am Ende der Schmelzfüllung. Die Verwendung von Haltedruck zur Kontrolle der Schrumpfung führt zu einer übermäßigen Belastung in der Nähe der Düse, was zu Weißfärbung der Oberseite, Verkleben der Form oder Produktverzug und -verformung führen kann.
2.Fingerhutverlängerung
Zeit; Steuert hauptsächlich die Verweilzeit des Auswerferstifts beim Auswerfen, um dem Roboter das Aufnehmen des Produkts zu erleichtern.
3. Kernziehzeit;
Steuern Sie die Aktionszeit der Kernziehvorrichtung der Spritzgießmaschine (wird hauptsächlich zur zeitlichen Steuerung des Aktionshubs verwendet). Wird der Kernzug des Kernziehhubes über einen Induktionsschalter gesteuert, muss die Kernziehzeit nicht eingestellt werden.
