1. Welche drei Methoden zur Werkstückspannung gibt es?
{1. Einspannen in die Vorrichtung; 2. Ausrichtung und Klemmung direkt; 3. Linienausrichtung und Klemmung}
2. Was beinhaltet das Prozesssystem?
{Werkzeugmaschine, Werkstück, Vorrichtung, Werkzeug}
3. Aus welchen Komponenten besteht der Bearbeitungsprozess?
{Grobbearbeitung, Vorschlichten, Schlichten, Superschlichten}
4. Wie werden Benchmarks klassifiziert?
{1. Designreferenz 2. Prozessreferenz: Prozess, Messung, Montage, Positionierung: (original, zusätzlich): (grobe Referenz, feine Referenz)}
Was beinhaltet die Bearbeitungsgenauigkeit?
{1. Größengenauigkeit 2. Formgenauigkeit 3. Positionsgenauigkeit }
5. Was sind die ursprünglichen Fehler im Bearbeitungsprozess?
{Hauptfehler · Positionierungsfehler · Einstellfehler · Werkzeugfehler · Vorrichtungsfehler · Rotationsfehler der Werkzeugmaschinenspindel · Führungswegfehler der Werkzeugmaschine · Übertragungsfehler der Werkzeugmaschine · Erzwungene Verformung des Prozesssystems · Thermische Verformung des Prozesssystems · Werkzeugverschleiß · Messfehler · Werkstückeigenspannung Verursachter Fehler }
6. Welche Auswirkung hat die Steifigkeit des Prozesssystems auf die Bearbeitungsgenauigkeit (Verformung der Werkzeugmaschine, Verformung des Werkstücks)?
{1. Der Formfehler des Werkstücks, der durch die Positionsänderung des Angriffspunkts der Schnittkraft verursacht wird. 2. Der Bearbeitungsfehler, der durch die Änderung der Schnittkraft verursacht wird. 3. Der Bearbeitungsfehler, der durch die Spannkraft und die Schwerkraft verursacht wird. 4. Der Einfluss der Übertragungskraft und Trägheitskraft auf die Bearbeitungsgenauigkeit}
7. Was sind die Führungsfehler und Spindelrotationsfehler von Werkzeugmaschinen-Führungsschienen?
{1. Die Führungsschiene umfasst hauptsächlich den durch die Führungsschiene verursachten relativen Verschiebungsfehler zwischen Werkzeug und Werkstück in der fehlerempfindlichen Richtung. 2. Radialer Rundlauf der Spindel, axialer Rundlauf und Neigungsschwankung}
8. Was ist das Phänomen der „Fehlerdoppelreflexion“? Was ist der Fehlerreplikationskoeffizient? Welche Maßnahmen können ergriffen werden, um die Fehlerneuzuordnung zu reduzieren?
{Aufgrund der Änderung der Prozesssystemfehlerverformung spiegelt sich der Fehler des Rohlings auf dem Werkstück wider. Maßnahmen: Anzahl der Werkzeugdurchgänge erhöhen, Steifigkeit des Prozesssystems erhöhen, Vorschub reduzieren und Präzision des Rohlings verbessern}
9. Analyse des Übertragungsfehlers der Übertragungskette der Werkzeugmaschine? Maßnahmen zur Reduzierung des Übertragungsfehlers der Übertragungskette?
{Fehleranalyse: Sie wird anhand des Winkelfehlers Δφ des Endelements der Übertragungskette gemessen
Maßnahmen: 1. Je weniger Übertragungsketten vorhanden sind, desto kürzer ist die Übertragungskette, desto kleiner ist Δφ und desto höher ist die Präzision. 2. Je kleiner das Übersetzungsverhältnis i, insbesondere das kleine Übersetzungsverhältnis am ersten und letzten Ende. 3. Da die Endteile der Übertragungsteile den größten Einfluss haben, sollte der Fehler so genau wie möglich sein. 4. Verwenden Sie ein Korrekturgerät.}
10. Wie sind Verarbeitungsfehler einzustufen? Welche Fehler sind Dauerfehler? Welche Fehler gehören zu den Variablenwertsystemfehlern? Welche Fehler sind Zufallsfehler?
{systematischer Fehler: (konstanter systematischer Fehler, variabler Wert, systematischer Fehler) zufälliger Fehler
Konstantwertsystemfehler: Bearbeitungsfehler, der durch einen Bearbeitungsprinzipfehler, Herstellungsfehler von Werkzeugmaschinen, Werkzeugen, Vorrichtungen, Kraftverformung des Prozesssystems usw. verursacht wird.
Fehler im Variablenwertsystem: Verschleiß der Stützen; thermischer Verformungsfehler von Werkzeugen, Vorrichtungen, Werkzeugmaschinen usw. vor dem thermischen Gleichgewicht
Zufälliger Fehler: Kopierfehler des Rohlings, Positionierungsfehler, Anziehfehler, Fehler bei mehreren Anpassungen, Verformungsfehler durch Eigenspannung }
11. Wie kann die Bearbeitungsgenauigkeit sichergestellt und verbessert werden?
{1. Technologie zur Fehlervermeidung: Rationaler Einsatz fortschrittlicher Technologie und Ausrüstung, direkte Reduzierung des ursprünglichen Fehlers, Übertragung des ursprünglichen Fehlers, durchschnittlicher minderwertiger ursprünglicher Fehler, durchschnittlicher ursprünglicher Fehler
2. Fehlerkompensationstechnologie: Online-Erkennung, automatisches Schleifen gleichmäßiger Teile, aktive Kontrolle der Fehlerfaktoren, die eine entscheidende Rolle spielen}
12. Was ist in der Geometrie der bearbeiteten Oberfläche enthalten?
{geometrische Rauheit, Oberflächenwelligkeit, Faserrichtung, Oberflächenfehler}
13. Welche physikalischen und chemischen Eigenschaften hat das Oberflächenschichtmaterial?
{1. Kaltverfestigung des Oberflächenmetalls 2. Metallografische Verformung des Oberflächenmetalls 3. Eigenspannung des Oberflächenmetalls}
14. Versuchen Sie, die Faktoren zu analysieren, die die Oberflächenrauheit des Schneidprozesses beeinflussen?
{Der Rauheitswert wird bestimmt durch: die Höhe des verbleibenden Schnittbereichs. Der Hauptfaktor: der Radius der Werkzeugschneide, der vordere Ablenkwinkel, der sekundäre Ablenkwinkel und die Vorschubgeschwindigkeit. Schleifqualität }
15. Versuchen Sie, die Faktoren zu analysieren, die die Oberflächenrauheit beim Schleifen beeinflussen?
{1. Geometrische Faktoren: Einfluss der Schleifmenge auf die Oberflächenrauheit 2. Einfluss der Schleifscheibenpartikelgröße und Schleifscheibenabrichtung auf die Oberflächenrauheit 2. Einfluss physikalischer Faktoren: Plastische Verformung des Oberflächenschichtmetalls: Schleifmenge, Auswahl der Schleifscheibe}
16. Versuchen Sie, die Faktoren zu analysieren, die die Kaltverfestigung der Schnittfläche beeinflussen?
{Einfluss der Schnittmenge, Einfluss der Werkzeuggeometrie, Einfluss der Bearbeitungsmaterialeigenschaften}
17. Was ist Schleifanlassbrand? Was ist Schleifbrand? Was ist Schleifglühbrand?
{Anlassen: Wenn die Temperatur in der Schleifzone die Phasenumwandlungstemperatur des vergüteten Stahls nicht überschreitet, jedoch die Umwandlungstemperatur von Martensit überschreitet, wandelt sich der Martensit des Metalls auf der Oberfläche des Werkstücks in eine angelassene Struktur mit einer niedrigeren Temperatur um Härte. Abschrecken: Wenn die Schleiftemperatur der Schneidzone in Verbindung mit der Kühlwirkung des Kühlmittels die Phasenübergangstemperatur überschreitet, erscheint auf dem Oberflächenmetall eine sekundär abgeschreckte Martensitstruktur, deren Härte höher ist als die des ursprünglichen Martensits; Glühen einer angelassenen Struktur, deren Härte geringer ist als die des ursprünglich angelassenen Martensits: Wenn die Temperatur in der Schleifzone die Phasenübergangstemperatur überschreitet und beim Schleifprozess kein Kühlmittel vorhanden ist, erscheint das Oberflächenmetall als angelassene Struktur und die Härte von das Oberflächenmetall wird stark abnehmen}
18. Vorbeugung und Behandlung von Bearbeitungsvibrationen
{Beseitigung oder Abschwächung der Bedingungen für Vibrationen bei der mechanischen Bearbeitung; Verbessern Sie die dynamischen Eigenschaften des Prozesssystems, verbessern Sie die Stabilität des Prozesssystems und übernehmen Sie verschiedene Vibrations- und Vibrationsreduzierungsgeräte}
19. Beschreiben Sie kurz die Hauptunterschiede und Anwendungsfälle der Bearbeitung von Prozesskarten, Prozesskarten und Prozesskarten.
{Prozesskarte: Einzelstück-Kleinserienfertigung mit gewöhnlichen Verarbeitungsmethoden Prozesskarte der mechanischen Verarbeitung: Prozesskarte der Mittelserienfertigung: Massenproduktionstyp erfordert eine strenge und sorgfältige Organisation}
*20. Grundsätze zur groben Benchmark-Auswahl? Feines Benchmark-Auswahlprinzip?
{Grobes Datum: 1. Das Prinzip der Sicherstellung gegenseitiger Positionsanforderungen; 2. Der Grundsatz, eine angemessene Verteilung der Bearbeitungszugabe auf der bearbeiteten Oberfläche sicherzustellen; 3. Das Prinzip der Erleichterung der Werkstückspannung; 4. Der Grundsatz, dass grobe Daten im Allgemeinen nicht wiederverwendet werden können. Feines Datum: 1. 2. Das Prinzip einheitlicher Benchmarks; 3. Das Prinzip der gegenseitigen Benchmarks; 4. Das Prinzip eigennütziger Benchmarks; 5. Das Prinzip des einfachen Spannens }
21. Was sind die Grundsätze des Prozessablaufs?
{ 1. Verarbeiten Sie zuerst die Referenzebene und dann andere Oberflächen. 2. Bearbeiten Sie in der Hälfte der Fälle zuerst die Oberfläche und dann das Loch. 3. Bearbeiten Sie zuerst die Hauptoberfläche und dann die Sekundäroberfläche. 4. Ordnen Sie zuerst den Grobbearbeitungsprozess und dann den Endbearbeitungsprozess an.}
22. Wie sind die Verarbeitungsschritte aufzuteilen? Welche Vorteile bietet die Aufteilung der Verarbeitungsschritte?
{Aufteilung der Bearbeitungsstufe: 1. Grobbearbeitungsstufe · Halbfertigbearbeitungsstufe · Endbearbeitungsstufe · Präzisionsendbearbeitungsstufe Es kann ausreichend Zeit zur Beseitigung thermischer Verformungen und zur Beseitigung von Restspannungen, die durch die Grobbearbeitung verursacht werden, gewährleistet werden, um die Genauigkeit der nachfolgenden Bearbeitung zu verbessern. Darüber hinaus ist es nicht notwendig, mit der nächsten Bearbeitungsstufe fortzufahren, wenn festgestellt wird, dass der Rohling in der Grobbearbeitungsphase fehlerhaft ist, um Abfall zu vermeiden. Darüber hinaus ist die Ausstattung sinnvoll nutzbar. Werkzeugmaschinen mit geringer Präzision werden für die Grobbearbeitung und Präzisionswerkzeugmaschinen speziell für die Endbearbeitung eingesetzt, um das Präzisionsniveau von Präzisionswerkzeugmaschinen aufrechtzuerhalten. Durch angemessene Personalvorkehrungen sind High-Tech-Mitarbeiter auf Präzisions-Ultrapräzisionsbearbeitung spezialisiert, was eine Verbesserung der Produktqualität und der Verbesserung des technologischen Niveaus gewährleistet. }
23. Welche Faktoren beeinflussen die Prozessmarge?
{1. Maßtoleranz Ta des vorherigen Prozesses; 2. Oberflächenrauheit Ry und Oberflächendefekttiefe Ha, erzeugt durch den vorherigen Prozess; 3. Räumlicher Fehler, der durch den vorherigen Prozess entstanden ist}
24. Aus welchen Bestandteilen besteht die Arbeitszeitquote?
{T-Quote=T Einzelstückzeit plus t Quasi-Endzeit/n Stückzahl}
25. Welche technologischen Möglichkeiten gibt es, die Produktivität zu verbessern?
{1. Verkürzen Sie die Grundzeit; 2. Reduzieren Sie die Überlappung zwischen der Hilfszeit und der Basiszeit. 3. Reduzieren Sie die Zeit für die Einrichtungsarbeiten; 4. Reduzieren Sie die Vorbereitungs- und Abschlusszeit}
26. Was sind die wesentlichen Inhalte der Montageprozessspezifikation?
{1. Analysieren Sie die Produktzeichnung, teilen Sie die Montageeinheit auf und bestimmen Sie die Montagemethode. 2. Erstellen Sie die Montagereihenfolge und teilen Sie den Montageprozess auf; 3. Berechnen Sie das Montagezeitkontingent; 4. Bestimmen Sie die technischen Montageanforderungen, Qualitätsprüfmethoden und Prüfwerkzeuge für jeden Prozess. 5. Bestimmen Sie die Lieferart der Montageteile sowie der erforderlichen Ausrüstung und Werkzeuge. 6. Wählen und entwerfen Sie die für den Montageprozess erforderlichen Werkzeuge, Vorrichtungen und Spezialgeräte}
27. Was ist bei der Montage der Maschinenstruktur zu beachten?
{1. Der Maschinenaufbau soll in eigenständige Baugruppen trennbar sein; 2. Reduzieren Sie den Reparatur- und Bearbeitungsaufwand während der Montage. 3. Die Maschinenstruktur sollte leicht zu montieren und zu demontieren sein}
28. Was ist generell in der Montagegenauigkeit enthalten?
{1. Gegenseitige Positionsgenauigkeit; 2. Gegenseitige Bewegungsgenauigkeit; 3. Genauigkeit der gegenseitigen Koordination}
29. Auf welche Probleme sollte bei der Suche nach der Baugruppengrößenkette geachtet werden?
{1. Die Montagemaßkette sollte bei Bedarf vereinfacht werden; 2. Die Montagemaßkette besteht aus „einem Stück und einem Glied“; 3. Die „Richtwirkung“ der Montagemaßkette weist eine Montagegenauigkeit in verschiedenen Positionen und Richtungen in derselben Montagestruktur auf. Entsprechend den Anforderungen sollte die Montagemaßkette in verschiedene Richtungen überwacht werden}
30. Welche Methoden gibt es, um die Montagegenauigkeit sicherzustellen? Wie werden die verschiedenen Methoden angewendet?
{1. Austauschmethode; 2. Auswahlmethode; 3. Reparaturmethode; 4. Anpassungsmethode}
31. Aufbau und Funktion der Werkzeugmaschinenvorrichtung?
{Die Werkzeugmaschinenvorrichtung ist eine Vorrichtung zum Spannen des Werkstücks auf der Werkzeugmaschine. Seine Funktion besteht darin, dem Werkstück eine korrekte Position relativ zur Werkzeugmaschine und zum Werkzeug zu geben und diese Position während der Bearbeitung unverändert beizubehalten. Die Komponenten sind: 1. Positionierungselement oder -gerät. 2. Werkzeugführungselement oder -vorrichtung. 3. Spannelement oder Vorrichtung. 4. Verbindungselement 5. Klemmkörper 6. Andere Elemente oder Geräte.
Hauptfunktionen 1. Sicherstellung der Verarbeitungsqualität 2. Verbesserung der Produktionseffizienz. 3. Erweiterung des Angebots an Werkzeugmaschinentechnik 4. Reduzierung der Arbeitsintensität und Gewährleistung der Produktionssicherheit.}
32. Wie werden Werkzeugmaschinenvorrichtungen je nach Verwendungszweck der Vorrichtungen klassifiziert?
{1. Universalvorrichtung 2. Spezialvorrichtung 3. Einstellbare Vorrichtung und Gruppenvorrichtung 4. Kombinierte Vorrichtung und zufällige Vorrichtung}
33. Das Werkstück wird auf einer Ebene positioniert. Was sind die am häufigsten verwendeten Positionierungskomponenten? Und analysieren Sie die Eliminierung von Freiheitsgraden.
{Das Werkstück wird auf einer Ebene positioniert. Häufig verwendete Positionierungselemente sind 1. Feste Stütze, 2. Verstellbare Stütze, 3. Selbstpositionierende Stütze, 4. Hilfsstütze}
34. Das Werkstück wird mit einem zylindrischen Loch positioniert. Was sind die am häufigsten verwendeten Positionierungskomponenten? Und analysieren Sie die Eliminierung von Freiheitsgraden.
{Das Werkstück wird mit einem zylindrischen Loch positioniert. Zu den häufig verwendeten Positionierungskomponenten gehören 1 Dorn 2. Positionierungsstift}
35. Welche Positionierungskomponenten werden üblicherweise für die Positionierung der äußeren Kreisfläche des Werkstücks verwendet? Und analysieren Sie die Eliminierung von Freiheitsgraden.
{Positionierung auf der äußeren Kreisfläche des Werkstücks. Häufig verwendete Positionierungselemente sind V-förmige Blöcke}
36. Das Werkstück wird mit „zwei Stiften auf einer Seite“ positioniert. Wie gestaltet man die beiden Stifte?
{1. Bestimmen Sie die Größe und Toleranz des Mittenabstands zwischen den beiden Stiften. 2. Bestimmen Sie den Durchmesser des Zylinderstifts und seine Toleranz. 3. Bestimmen Sie Breite, Durchmesser und Toleranz des Diamantstifts.}
37. Was sind die beiden Aspekte eines Positionierungsfehlers? Mit welchen Methoden kann der Positionierungsfehler berechnet werden?
{Positionierungsfehler in zweierlei Hinsicht. 1. Der Positionierungsfehler, der durch eine ungenaue Herstellung von Positionierungskomponenten auf der Werkstückpositionierungsoberfläche oder -vorrichtung verursacht wird, wird als Referenzpositionsfehler bezeichnet. 2. Der Positionierungsfehler, der durch die Nichtübereinstimmung der Prozessreferenz und der Positionierungsreferenz des Werkstücks verursacht wird, wird als Referenzungenauigkeit bezeichnet. Zufallsfehler}
38. Grundanforderungen an die Gestaltung von Werkstückspannvorrichtungen.
{1. Während des Spannvorgangs soll es in der Lage sein, die korrekte Position beizubehalten, die beim Positionieren des Werkstücks erreicht wird. 2. Die Spannkraft sollte angemessen sein und der Spannmechanismus sollte sicherstellen, dass sich das Werkstück während der Bearbeitung nicht löst oder vibriert, und gleichzeitig eine unangemessene Verformung und Oberflächenbeschädigung des Werkstücks vermeiden. Der Spannmechanismus sollte grundsätzlich selbsthemmend sein Wirkung
3. Die Spannvorrichtung soll einfach zu bedienen, arbeitssparend und sicher sein. 4. Die Komplexität und Automatisierung der Spannvorrichtung sollte mit der Produktionscharge und dem Produktionsverfahren kompatibel sein. Der konstruktive Aufbau sollte einfach und kompakt sein und so weit wie möglich standardisierte Komponenten verwenden}
39. Aus welchen drei Elementen lässt sich die Spannkraft bestimmen? Was sind die Prinzipien der Spannkraftrichtung und der Auswahl des Angriffspunkts?
{ Die Auswahl der Richtung der Spannkraft am Wirkungspunkt der Größenrichtung sollte im Allgemeinen den folgenden Grundsätzen folgen: 1. Die Richtung der Spannkraft sollte der genauen Positionierung des Werkstücks förderlich sein, ohne die Positionierung zu zerstören. Aus diesem Grund muss die Hauptspannkraft im Allgemeinen senkrecht zur Positionierungsfläche 2 sein. Die Richtung der Spannkraft sollte möglichst mit der Richtung der größeren Steifigkeit des Werkstücks übereinstimmen, um die Spannverformung des Werkstücks zu reduzieren . 3. Die Richtung der Spannkraft sollte möglichst mit der Richtung der Schnittkraft und der Schwerkraft des Werkstücks übereinstimmen, um die erforderliche Spannkraft zu reduzieren. Die allgemeinen Grundsätze für die Auswahl des Angriffspunkts der Spannkraft:
1. Der Angriffspunkt der Spannkraft sollte direkt in der durch das Stützelement gebildeten Auflagefläche liegen, um sicherzustellen, dass die Position des Werkstücks unverändert erhalten bleibt
2. Der Angriffspunkt der Spannkraft sollte an einer Stelle mit besserer Steifigkeit liegen, um die Spannverformung des Werkstücks zu reduzieren. 3. Der Angriffspunkt der Spannkraft sollte möglichst nahe an der Bearbeitungsfläche liegen, um das durch die Schnittkraft verursachte Drehmoment des Werkstücks zu reduzieren}
40. Welche Klemmmechanismen werden am häufigsten verwendet? Konzentrieren Sie sich auf die Analyse und Beherrschung des Keilspannmechanismus.
{1. Keilklemmstruktur 2. Spiralklemmstruktur 3. Exzentrische Klemmstruktur 4. Scharnierklemmstruktur 5. Zentrierklemmstruktur 6. Gestängeklemmstruktur}
41. Wie kann man Bohrvorrichtungen nach den strukturellen Merkmalen klassifizieren? Wie kann man nach den strukturellen Eigenschaften der Bohrhülse klassifizieren? Welche Verbindungsarten gibt es zwischen Bohrschablone und Klemme?
{Die Bohrlehre basiert auf den gemeinsamen Strukturmerkmalen:
1. Feste Vorrichtung 2. Drehvorrichtung 3. Flip-Vorrichtung 4. Abdeckvorrichtung 5. Gleitsäulen-Vorrichtung Strukturelle Eigenschaften der Vorrichtungen:
2. 1. Feste Vorrichtungen 2. Austauschbare Vorrichtungen 3. Schnellwechselvorrichtungen 4. Spezielle Vorrichtungen und Vorrichtungen werden mit Klammern verbunden:
3. Fester Typ, Scharniertyp, getrennter Typ, hängender Typ}
42. Welche Eigenschaften hat die Werkzeugmaschinenhalterung des Bearbeitungszentrums?
{1. Vereinfachte Funktion 2. Vollständige Positionierung 3. Offene Struktur 4. Schnelle Nachjustierung}
