Abnahmestandards und Vorsichtsmaßnahmen für Bearbeitungszentren:
Die Abnahmeprüfpunkte des Bearbeitungszentrums dienen hauptsächlich der Feststellung, ob die verschiedenen technischen Kennzeichen des Qualifizierungsnachweises qualifiziert sind. Generell kann die Abnahme in mehrere Glieder wie Auspackkontrolle, Sichtkontrolle, Werkzeugmaschinenleistungs- und CNC-Funktionsüberprüfung, Präzisionsinspektion usw. unterteilt werden. Nachfolgend finden Sie eine Einführung in die Abnahmekriterien und Vorsichtsmaßnahmen des Bearbeitungszentrums:
Die Auspackkontrolle in den Prüfpunkten des Bearbeitungszentrums dient hauptsächlich der stückweisen Prüfung und Abnahme gemäß Packliste. Fehlende Teile oder Abweichungen in den Modellspezifikationen sollten aufgezeichnet und rechtzeitig mit dem Lieferanten und anderen Abteilungen in Verbindung gesetzt werden. Die Prüfung des Aussehens hängt hauptsächlich vom Aussehen der Lackqualität ab, ob die Ausrüstung offensichtliche Mängel aufweist, die mit bloßem Auge erkennbar sind, wie Kollisionsschäden, Verformungen, Feuchtigkeit und Rost.
Die Genauigkeitsprüfung ist im Allgemeinen der letzte Punkt bei der Installation und dem Debugging von Werkzeugmaschinen. Zu den Referenznormen gehören"Allgemeine Regeln für die Präzisionsprüfung von spanenden Werkzeugmaschinen" oder"Prüfbedingungen für Bearbeitungszentren" usw. Die Genauigkeitsprüfung von gewöhnlichen kleinen Bearbeitungszentren können hauptsächlich in die Prüfung der geometrischen Genauigkeit und die Positionierung unterteilt werden. Es gibt 3 Elemente der Präzisionsprüfung und der Prüfung der Schnitttrockenheit.
Die geometrische Genauigkeitsprüfung des Bearbeitungszentrums spiegelt umfassend die geometrischen Formfehler der Schlüsselteile der Werkzeugmaschine und der Montageanlage wider und wird in der Regel stückweise gemäß der geometrischen Genauigkeitsprüfliste der Werkzeugmaschine geprüft.
Der Hauptinhalt der geometrischen Genauigkeitsprüfung des Bearbeitungszentrums ist wie folgt:
①Die Ebenheit der Arbeitsfläche.
② Die gegenseitige Rechtwinkligkeit der Bewegung jeder Koordinatenachse.
③Die Parallelität der Arbeitstischoberfläche bei der Bewegung in Richtung der X- und Y-Koordinatenachsen.
④Die Parallelität der T-Nut-Seitenfläche des N-Arbeitstisches in Richtung der xA4-Standardachse.
⑤ Axiale Bewegung der Spindel.
⑧ Die Spindel springt auf den Stapel zu, wenn er feststeckt.
⑦Die Parallelität der Spindelachse, wenn sich der Spindelkasten entlang der Z-Koordinatenachse bewegt.
⑧Feng-Achse fragt nach der Vertikalität der Drehachse zur Arbeitsfläche.
⑨Die Linearität der Spindelspitze, die sich in Richtung der Z-Koordinatenachse bewegt.
Aus den obigen 9 Genauigkeitsanforderungen ist ersichtlich, dass die erste Art von Genauigkeitsanforderungen Anforderungen an die Fruchtbarkeit, Parallelität und Rechtwinkligkeit der Bewegung der großen beweglichen Teile der Werkzeugmaschine sind, wie Bett, Säule, Gleitplatte, und Achslager; Die zweite Kategorie sind die Anforderungen an die Schnittbewegung der Spindeldrehgenauigkeit und die Linearbewegungsgenauigkeit der Schnittbewegung. Daher spiegeln diese geometrischen Genauigkeiten umfassend die geometrische Genauigkeit des mechanischen Koordinatensystems der Maschine und die geometrische Genauigkeit der Spindel wider, die die Schnittbewegung im mechanischen Koordinatensystem darstellt.
