Das sogenannte Tiefloch ist ein Loch, dessen Länge-Loch-Durchmesser-Verhältnis größer als 10 ist. In den meisten Fällen ist das Tiefen-Durchmesser-Verhältnis allgemeiner Tieflöcher L/d Größer oder gleich 100. Wie Zylinderlöcher , Wellenaxialöllöcher, Hohlspindellöcher und Hydraulikventillöcher usw. Einige dieser Löcher erfordern eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität, und einige der zu verarbeitenden Materialien weisen eine schlechte Bearbeitbarkeit auf, was häufig zu einer großen Schwierigkeit bei der Produktion wird. Welche Methoden fallen Ihnen für die Tieflochbearbeitung ein? Ich glaube, dass viele Menschen zuerst an Tieflochbohren denken werden – die Hauptstütze der Tieflochbearbeitung. Werfen wir heute einen Blick darauf, wie Tieflochbohrer das Problem der Tieflochbearbeitung lösen:
Beim Tieflochbohren gibt es ein breites Verarbeitungsspektrum: von Kunststoffen wie Glasfaser und Teflon bis hin zu Kohlenstoffstahl, legiertem Stahl, Nichteisenmetallen und hochfestem legiertem Stahl (wie hochtemperaturbeständige Legierungen und Titanlegierungen). Kann für die Bearbeitung tiefer Löcher verwendet werden.
Das Tieflochbohren wurde erstmals in der Rohrbearbeitung eingesetzt. Aufgrund seiner hervorragenden Lochbearbeitungsleistung wird es heute häufig in Branchen wie dem Schiffbau, Automobilen, Motoren, Lokomotiven, der Militärindustrie, chemischen Maschinen, Öldüsen und Ölpumpen, Bergbaumaschinen und Hydraulikteilen eingesetzt.
Die Präzision des Tiefbohrens muss erwähnt werden
Tieflochbohren erfordert eine erzwungene Spanabfuhr. Hochdruck-Schneidöl dringt vom Bohrerschaft in das Innenloch des Tieflochbohrers ein und erreicht den Schneidbereich, um die Bohrerkante zu kühlen und zu schmieren. Eisenspäne und Schneidöl werden entlang der „V“-Nut des Bohrrohrs abgeführt, was auch als externe Spanabfuhr bezeichnet wird.
Durch den Einsatz geeigneter Tieflochbearbeitungsmaschinen und Schnittparameter können folgende Bearbeitungseffekte erzielt werden:
Blendengröße: IT6-IT611
Rauheit des inneren Lochs: Ra0.2-Ra6,3
Auslenkung: 1/1000 × Bohrtiefe, Werkstück fixiert, Werkzeug rotierend
0,5/1000×Lochtiefe, Werkstück dreht sich, Werkzeug dreht sich in umgekehrter Richtung
Tieflochbohren eignet sich besonders für die Bearbeitung von Löchern mit kleinem Durchmesser. Unter normalen Umständen eignen sich Löcher mit einem Durchmesser von weniger als 10 mm besser zum Tieflochbohren. Der größte Vorteil besteht darin, dass Eisenspäne reibungslos abgeführt werden können.
Der Hebel für die Effizienz der Tieflochbearbeitung
Aufgrund des speziellen Werkzeugaufbaus beim Tieflochbohren ist bei der Bearbeitung tiefer Löcher keine Späneentfernung erforderlich und die Tiefe kann in einem Arbeitsgang bearbeitet werden. Je tiefer die Lochtiefe, desto höher ist die Bearbeitungseffizienz. Je nach Material und Lochdurchmesser kann die Bearbeitungsgeschwindigkeit mehr als 30-100mm/min erreichen. Tieflochbohren eignet sich nicht nur für Tieflochbohrmaschinen, sondern kann auch für andere herkömmliche Werkzeugmaschinen wie Bearbeitungszentren und CNC-Drehmaschinen eingesetzt werden.
(Zur Erinnerung: Im Gegensatz zu speziellen Tieflochbohrmaschinen verwenden Bearbeitungszentren selten Bohrhülsen zur Führung. Daher müssen Sie beim Tieflochbohren auf einem Bearbeitungszentrum zunächst ein Pilotloch in das zu bearbeitende Werkstück vorbohren. Um bessere Ergebnisse zu erzielen Verarbeitungseffekt: Das Pilotloch muss die Anforderungen an Lochdurchmessertoleranz, Lochtiefe usw. erfüllen.
Punkte, auf die bei der Bearbeitung geachtet werden muss
1. Das Spannen des Werkstücks muss sicher und zuverlässig sein und koaxial zur Mitte der Werkzeugmaschine erfolgen. Der Außenkreis und die Stirnseite des Werkstücks können bearbeitet werden, wobei mindestens die Anlegefläche ausgedreht werden muss.
2. Bei der Bearbeitung langer Werkstücke sollten Werkstück und Tieflochbohrmaschine einen festen Mittelrahmen verwenden. Darüber hinaus muss die Bohrstange über 1-3 bewegliche Stützrahmen verfügen.
3. Das Mittelloch am Werkstück muss kleiner sein als der Durchmesser des Tieflochbohrers. Wenn die Größe des Mittellochs nicht verkleinert werden kann, kann eine spezielle Führungshülse verwendet werden.
4. Zu Beginn des Bohrens muss eine Pilotbohrhülse verwendet werden. Der Innendurchmesser der Bohrhülse entspricht dem Durchmesser des Bohrers. Der Innendurchmesser der Bohrhülse muss auf IT6-Niveau geschliffen sein. Wenn das Werkstück kurz ist oder die Geradheit des Lochs nicht erforderlich ist, kann es auch am Werkstück verwendet werden. Zur Orientierung Führungslöcher vorbohren.
5. Die Bohrbuchse ist ein Verschleißteil. Wenn der Verschleiß am Innendurchmesser der Bohrbuchse mehr als 0,02 mm beträgt, sollte die Bohrbuchse ausgetauscht werden. Am besten verwenden Sie eine Bohrbuchse aus Hartmetall.
Häufige Probleme, die beim Tieflochbohren auftreten, und ihre Ursachen sind in der folgenden Tabelle aufgeführt.
Der Bohrer kann nicht in das Werkstück bohren
1. Der Innenrand ist höher als die Mitte
2. Der hintere Winkel ist zu klein
3. Die Klinge ist außermittig zu klein
4. Übermäßiger Verschleiß oder Absplitterungen
5. Die Schnittgeschwindigkeit ist zu niedrig oder die Vorschubgeschwindigkeit ist zu groß
Die Werkzeugleiste vibriert oder verbiegt sich stark
1. Die Futtermenge ist zu groß
2. Der Mittelrahmen oder die Positionierungsführungshülse ist locker und kann den Werkzeughalter nicht tragen.
3. Spanverstopfung
4. Starke Abnutzung oder Absplitterung
Späne verstopfen leicht
1. Der Kühlmitteldruck reicht nicht aus, die Pumpe leckt und die Öleinlassleitung ist verstopft.
2. Die Viskosität des Kühlmittels ist zu hoch und die Sauberkeit ist schlecht
3. Das Öleinlassloch im Schneidkopf ist verstopft oder das Öleinlassloch ist zu klein.
4. Die Spanform begünstigt die Spanentfernung nicht
Koaxialitätsunterschied
1. Falsche Auswahl der Exzentrizität der Bohrerspitze sowie der Innen- und Außenkantenwinkel
2. Die Führungshülse ist übermäßig abgenutzt oder durchgebogen
3. Der Positionsfehler der Achse Werkzeugmaschine-Werkzeugvorrichtung ist zu groß
4. Das Werkstück ist zu stark gebogen
Bohrlochdurchmesser außerhalb der Toleranz
1. Der Außendurchmesser des Bohrers schwankt zu stark
2. Übermäßiger Bohrerverschleiß
3. Das Klingenmaterial hat eine Affinität zum zu bearbeitenden Material und ist anfällig für die Entstehung von Messertumoren.
4. Die Werkzeugmaschine weist eine geringe Steifigkeit und Genauigkeit auf.
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So schärfen Sie einen Hartmetall-Bohrer nach
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Das häufigste Problem bei Tieflochbohrmaschinen ist der Verschleiß. Wenn es um Verschleiß geht, ist nichts weiter als ein Nachschleifen, was derzeit die einzige und einfachste Möglichkeit ist. Da Hartmetall-Einlochbohrer am häufigsten verwendet werden, sprechen wir zunächst ausführlich darüber, wie man Hartmetall-Einlochbohrer nach dem Nachschleifen besser nutzen kann.
Nachschleifen von Hartmetall-Einlochbohrern:
Das Schleifen der Tieflochbohrmaschine sollte in regelmäßigen Abständen ein Zwangsschleifen sein. Beim Schärfen muss der Tieflochbohrer mit einer Schärfvorrichtung festgeklemmt und indexiert werden, und die Endkante des Werkzeugs muss auf einer speziellen Schärfmaschine geschärft werden.
Standard zum Abstumpfen von Hartmetall-Einlochbohrern
Wenn die Flankenbreite der Außenkante des Tieflochbohrers den Wert in der Tabelle unten überschreitet, muss der Tiefbohrer geschliffen werden, um zu verhindern, dass der Schneidkopf aufgrund der erhöhten Schnittkraft bricht.
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Was Sie beim Schärfen von Hartmetall-Einlochbohrern beachten sollten
1. Das Schleifen des Tieflochbohrers sollte in regelmäßigen Abständen ein Zwangsschleifen sein. Das heißt, wenn der Verschleiß auf der Rückseite des Werkzeugs den Standard eines stumpfen Schleifens erreicht, sollte es nachgeschliffen werden.
2. Beim Schleifen müssen Sie eine Schärfvorrichtung und einen speziellen Spitzer verwenden. Nicht mit einer Handbohrmaschine schärfen.
3. Beim Schleifen sollte die Kraftrichtung des Bohrers in Richtung der Werkzeugauflage gerichtet sein, um Schäden am Werkzeug durch Schaukeln der Bohrstange zu vermeiden. Die Vorschubmenge sollte jedes Mal nicht zu groß sein, um zu verhindern, dass der Hartmetallbohrer Risse bekommt und bricht, was zu Verletzungen führen kann.
4. Nachdem die fünf Schneidflächen des Bohrers geschliffen sind, sollten die Kanten und Ecken zwischen der Bohrerflankenfläche und dem Bohrerführungsteil manuell auf der Schleifscheibe abgerundet werden.
5. Der Tieflochbohrer muss auf einer speziellen Diamantschleifscheibe nachgeschliffen werden.
6. Der Staub, der beim Schärfen des Hartmetallteils des Tieflochbohrers entsteht, ist schädlich für den Körper. Bitte tragen Sie eine Schutzbrille und Masken.
