Nachdem die Metallschmelze in den Formhohlraum eingespritzt wurde, bildet sich zunächst eine dünne Schale an der Hohlraumwand. Wenn diese Hülle beim Füllvorgang durch die nachfolgende Schmelze zusammengedrückt wird, kann es zum Bruch der Schmelze kommen.
Sobald diese dünne Hülle zerrissen oder verschoben wird, entstehen Kratzer oder Falten auf der Oberfläche des Kunststoffteils. Beispielsweise sind bei Teilen aus Polyethylen niedriger-Dichte und niedrigem Schmelzindex häufig abwechselnd helle und dunkle Streifenbereiche auf der Oberfläche sichtbar. Diese Bereiche befinden sich in der Regel in einiger Entfernung vom Tor und bedecken die gesamte Oberfläche. Dünnwandige Teile sind besonders anfällig für diese Art von Defekten, vor allem weil das geschmolzene Material einem erheblichen Druck ausgesetzt ist, bevor der kleine Hohlraum vollständig gefüllt ist, was zu Schmelzbrüchen und Oberflächendefekten führt.
Im Allgemeinen ist die Verlangsamung der Abkühlgeschwindigkeit des geschmolzenen Metalls während des Füllvorgangs und der Geschwindigkeit der Schalenbildung der beste Weg, diese Art von Defekt zu beseitigen. Dies kann durch eine entsprechende Erhöhung der Formtemperatur oder eine Erhöhung der lokalen Temperatur an der Schmelzbruchstelle erreicht werden. Eine lokale Erwärmung der Oberfläche des Formhohlraums kann mithilfe kleiner elektrischer Rohrheizkörper erreicht werden, die in der Nähe des Anschnitts und an der Bruchstelle der Schmelze installiert werden.
Im Formhohlraum kommt es zu einem unregelmäßigen pulsierenden Fluss des geschmolzenen Materials.
Die Fließeigenschaften des geschmolzenen Materials hängen mit seinen rheologischen Eigenschaften und der Angussquerschnittsfläche zusammen, die die Schergeschwindigkeit des geschmolzenen Materials am Formeinlass bestimmt. Wenn die Anschnittgröße klein und die Einspritzgeschwindigkeit hoch ist, wird das geschmolzene Material als dünner, gewundener Strahl in die Kavität eingespritzt. Wenn das geschmolzene Material schnell abkühlt, verschmilzt es nicht gut mit dem anschließenden unregelmäßigen Fluss, was zu Trübungen an der Oberfläche und Streifen in der Nähe des Angusses führt. Manchmal kann sich eine kleine Menge kaltes Material entlang der Oberfläche des Formhohlraums bewegen, was dazu führt, dass an Stellen, die weiter vom Anguss entfernt sind, Oberflächentrübungen und Streifen auftreten.
Im Allgemeinen sind Oberflächentrübungen und Streifen, die beim Einspritzen von kristallinen Polymeren entstehen, schwieriger zu beseitigen, da diese Harze relativ hohe Schmelztemperaturen haben. Im Vergleich zu amorphen Polymeren härten kristalline Polymere schneller aus, haben einen engeren Verarbeitungstemperaturbereich und der unregelmäßige Fluss geschmolzenen Materials, der an Stellen mit schnellen Wandstärkenänderungen und plötzlichen Änderungen der Fließrichtung erzeugt wird, braucht weniger Zeit, um mit dem verbleibenden geschmolzenen Material in der Kavität zu verschmelzen, was leicht zu Oberflächentrübungen und Streifen führt.
Um diese Art von Problemen im Hinblick auf den Prozessbetrieb zu beheben, sollte die Temperatur der Form, des Zylinders und der Düse entsprechend erhöht werden, während die Schneckenvorschubgeschwindigkeit während des Einspritzens verringert werden sollte.
Im Hinblick auf den Formbetrieb sollte die Anschnittgröße vergrößert werden, wobei ein fächerförmiger Anguss bevorzugt wird. Wenn ein Anschnitt vom Tunnel--Typ verwendet wird, führt eine zu kleine obere Größe dazu, dass Restmaterial und Verunreinigungen am Anguss die Formfüllung beeinträchtigen und den unregelmäßigen Materialfluss verschlimmern. seine Spitzengröße sollte entsprechend vergrößert werden. Eine schlechte Formentlüftung beeinträchtigt auch den regelmäßigen Materialfluss und sollte verbessert werden.
Darüber hinaus sollte die Menge des verwendeten Schmiermittels reduziert und eine geeignete Sorte ausgewählt werden.
