Dieser Artikel beschreibt Drehwerkzeuge.
(Dieser Artikel ist ausgewählt aus Kapitel 3, Abschnitt 3 „Drehwerkzeug“ von „Bearbeitungstypische Vorgänge und praktische Fälle“)
(2) Verwendung von Wendeschneidwerkzeugen
Obwohl die Praxis im In- und Ausland vollständig bewiesen hat, dass das indexierbare Werkzeug ein fortschrittliches Werkzeug ist, können wir seine Stärken nur maximieren, Schwächen vermeiden und gute Vorteile erzielen, wenn wir seine Leistung beherrschen und es richtig und rational einsetzen. Durch die Förderung von Wendeschneidwerkzeugen soll einerseits die Qualität des Werkzeugs verbessert werden. Die Qualität von Design und Herstellung sowie die Erweiterung der Sorten sind die Grundlage. Andererseits muss es richtig und sinnvoll eingesetzt werden.
1. Schneidkraftspannung und mechanische Klemmung der Wendeschneidplatte
Die Wendeschneidplatte wird in der Werkzeugnut mit einem Klemmelement befestigt, dessen Zweck darin besteht, die Wendeschneidplatte gegen jede Positionierungsfläche – Seiten- und Bodenfläche – zu drücken, um eine genaue Positionsgenauigkeit der Werkzeugspitze zu gewährleisten, die nicht vollständig von der abhängt Spannelement zur Aufnahme der Schnittkraft. Die richtige und gute Konstruktion sollte sicherstellen, dass die gesamte Schnittreaktionskraft den Einsatz während des Schneidvorgangs immer gegen die Positionierungsfläche drückt.
Abbildung 3-27 Die Kraft der Klinge in der Schnittebene. FO ist die Kraftkomponente der Schnittreaktionskraft in der orthogonalen Ebene. Der eingeschlossene Winkel mit der Schnittebene Ps beträgt ψ, und der eingeschlossene Winkel zwischen der Unterseite des Einsatzes und Ps beträgt ω. Wenn der Einsatz keinen Überhang Δa aufweist, wird der Einsatz nicht durch die FO-Kraft beeinflusst. Die Bedingung für das Wegklappen von der Bodenfläche ist: o<><>
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Abbildung 3-27 Die Kraft der Klinge auf der orthogonalen Ebene
Im Allgemeinen erreicht ψmin=20 Grad den Maximalwert (ψmax=65 Grad), nachdem die durchschnittliche Dicke der Schneidschicht klein ist (hD).<0.03mm) and the cutting edge is passivated, that is, ψ=20°~65°. Obviously, The above-mentioned clamping condition formula of cutting force is easy to satisfy. Generally, the insert of indexable tool should protrude from the cutter body for a distance Δa (the value is generally about 0.5mm). The distance Δb from the cutter body should not be too large (Δb=1.4m or so is appropriate), so as to ensure the clamping force of the cutting force. Figure 3-28 shows the force on the insert in the base plane, and the angle θ between the thrust FD in the cutting layer dimension plane and the feed plane is determined by the formula tanθFp/Ff. The value of θ angle has the greatest relationship with the main declination angle kr, the larger kr is, the smaller θ is. In addition, the tool nose arc radius, secondary deflection angle and edge inclination angle are also greatly affected. The actual θ angle is always larger than the angle between the orthogonal plane po and pf. When kr is 90°, the θ angle is the smallest, but generally It is also above 12°, and the pressure center is not on the tip of the tool, but at the M point 1/2ap away from the tip of the tool. Therefore, the two commonly used typical structures shown in Figure 3-28, in the base plane The cutting force component still contributes to the clamping of the insert, clarifying the concept of cutting force clamping. Pay attention to two points during use: first, the clamping element is mainly to fix the blade on the positioning surface, so do not use too much force when tightening, so as not to damage the blade and the clamping element; Each positioning surface should be close to each other, without gaps, chips and other sundries. During use, the clamping components may become loose due to vibration and other reasons, and attention should be paid to timely inspection.
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Abbildung 3-28 Die Kraft der Klinge in der Grundfläche
2. Auswahl des Schneidenbogenradius rε und des Schleifens der Werkzeugspitze
Aufgrund der Eigenschaften des geometrischen Winkels des Wendeschneidwerkzeugs ist der allgemeine sekundäre Ablenkwinkel k′r relativ groß, sodass der Radius des Schneidenbogens einen wichtigen Einfluss auf die Vorschubgeschwindigkeit und die Rauheit der bearbeiteten Oberfläche hat. Um die bearbeitete Oberfläche zu erhalten, sollte der Rauheitswert nicht zu groß sein, der Maximalwert des Vorschubs f sollte weniger als 3/4 des Radius rε des Schneidenbogens betragen und der rε des Wendeschneidwerkzeugs sollte betragen einen größeren Wert. Einerseits kann eine große Vorschubgeschwindigkeit gewählt werden, um die Produktivität zu verbessern, andererseits kann die Vorschubgeschwindigkeit in einem weiten Bereich variiert werden, um eine bessere Spanbrechwirkung zu erzielen. Wenn der rε-Wert klein ist, ist auch der zulässige Wert der Vorschubgeschwindigkeit f klein, insbesondere bei der Bearbeitung von Werkstückmaterialien mit besserer Zähigkeit ist es schwierig, Späne zu brechen. Der Bogenradius der Werkzeugspitze hat auch einen erheblichen Einfluss auf die Spanbruchfläche des Spanbrechers. Wenn dasselbe Drehwerkzeug dieselben geometrischen Parameter, Spanbrecherparameter, Schnittmenge und Werkstückmaterial aufweist, ändert sich nach einschlägigen Informationen nur der Werkzeugschneidenbogenradius. Es gibt eine kleine Änderung in rε und die Spanbruchfläche weist eine große Änderung auf. Es ist eine wichtige Technologie, indexierbare Werkzeuge richtig zu verwenden, um entsprechend der tatsächlichen Bearbeitungssituation einen angemessenen Werkzeugspitzenradius auszuwählen oder zu schleifen. Das allgemeine Prinzip besteht immer noch darin, für die Grobbearbeitung ein größeres Modell zu wählen. rε=0.5~2.0mm, kleiner für die Fertigbearbeitung, rε=0.2~0.5mm, zusätzlich Übergangskante, Wiperkante und Andere Schneidkantenschleiftechniken, die erfolgreich beim Schweißen von Drehwerkzeugen angewendet werden, können beim Drehen angewendet werden. Da diese die Positionierung und Klemmung der Klinge nicht beeinträchtigen, ist es möglich und zulässig, die Spitze des Werkzeugs zu schärfen. Der Benutzer sollte sich intensiv mit dem Schleifen der Werkzeugspitze befassen und viel Aufhebens machen.
3. Schleifen des Randbereichs
Es ist ebenso wichtig, den Querschnittstyp und die Parameter des Kantenbereichs des Werkzeugs sinnvoll zu wählen, wie das Material des Werkzeugs richtig auszuwählen. Wie das Sprichwort sagt: „Eine Zeile ist tausend Gold wert.“ Derzeit sind einige auf dem Markt verkaufte Klingen nicht gut passiviert. Darüber hinaus variieren Art und Parameter des Abschnitts des Schneidkantenbereichs je nach Schneidwerkzeugmaterial, Werkstückmaterial und tatsächlichen Bearbeitungsbedingungen. Daher ist das Schleifen des Kantenbereichs entsprechend den tatsächlichen Bearbeitungsbedingungen eine weitere wichtige Technologie bei der Popularisierung und Anwendung von Wendeschneidwerkzeugen. Wenn man die Kante mit einem Mikroskop betrachtet, stellt man oft fest, dass es winzige Risse gibt, die zu Hartmetall usw. werden. Der Ausgangspunkt für Absplitterungen und Risse bei spröden Werkzeugmaterialien, die sorgfältig geschliffen und passiviert werden können, um Risse zu beseitigen, kann erheblich sein Werkzeugstandzeit verbessern. Das Grundprinzip der Aufbereitung besteht darin, dass die Schleifparameter (b 1, 01, rn) des Werkzeugs umso größer sind, je härter und spröder das Werkzeugmaterial bzw. je höher die Härte und Festigkeit des Teilematerials ist. Spröde Materialien wie Hartmetall erfordern keine Hochgeschwindigkeitsmesser. Stahlmesser haben scharfe Klingen und gut gepresste Klingen können direkt verwendet werden. Teilweise konnten dadurch gute Ergebnisse erzielt werden. Darüber hinaus sollten die Schleifparameter umso größer sein, je größer die Vorschubgeschwindigkeit ist. Auch die Fasenbreite b 1=(1-2)f hat gute Ergebnisse erzielt. Während des Schneidvorgangs ändern sich die Profilparameter des Kantenbereichs aufgrund von Verschleiß. Daher ist beim Schleifen und Schleifen während des Gebrauchs unbedingt darauf zu achten.
4. Stumpfe Standard-VB für Wendeschneidwerkzeuge
If the blade needs to be reground after use, it is generally advisable to take VB=0.3mm, which can make the life of the blade the longest. If the blade is used for one time without regrinding, the value of VB can be larger or VB≤Δh (see Figure 3-29), Δh is the height of the blade relative to the sipe, because the back is the side positioning surface of the blade, and it is not a surface contact with the side of the sipe but a line contact (or a small area near the line). When VB>Δh beeinflusst die genaue Positionierung und Klemmung des Einsatzes in der Werkzeugnut nach dem Indexieren.
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Abbildung 3-29 Kontakt mit der Seite der Nut herstellen
Derzeit benötigt das allgemeine Design Δh=0,5 mm. Tatsächlich sollte Δh bei größeren Wendeschneidplatten-Drehwerkzeugen größer sein, sodass auch der VB-Wert größer sein kann.
Der rationelle Einsatz von Wendeschneidplatten ist ein wichtiges Thema bei der Förderung von Wendeschneidwerkzeugen. Der erste Grund besteht darin, angemessene Abstumpfungsstandards und Lebensdauern zu formulieren. Eine Umsetzung zum richtigen Zeitpunkt, zu früh oder zu spät ist unwirtschaftlich. Die zweite Möglichkeit besteht im Nachschleifen und Einsatz von Wendeschneidplatten. Entsprechend der Situation in unserem Land ist es wirtschaftlich kostengünstig, nachzuschleifen und stumpfe Klingen zu verwenden. Dies muss gelöst werden: ①Recycling und Management von Klingen, ②Nachschleiftechnologie und -ausrüstung, ③Messer Der Körper wird serialisiert, um sich nach dem Wechsel auf kleine Klingen an die Verwendung großer Klingen anzupassen.
5. Schnittmenge und Spanbruch von Wendeschneidplatten-Drehwerkzeugen
Der Maximalwert der Vorschubgeschwindigkeit f des Wendeschneideisens sollte 3/4 des Radius rε des Schneidenbogens nicht überschreiten, gleichzeitig sollte f auch größer als das Dreifache des Radius rn des stumpfen Kreises sein der Schneidkante und der negativen Fasenbreite b 1 (0.3~ 1,2) mal, die Wahl des Betrags des Hintereingriffs ap sollte die Länge der Hauptschneide (L= ap ergeben /sinkrcosλs) nicht größer als die Länge der Klingenkante (1/2~2/3), aufgrund des Wechsels des Wendewerkzeugs. Die Nebenzeit des Schneidwerkzeugs ist kürzer als die des Schweißdrehwerkzeugs und Die Verschleißfestigkeit ist etwas besser als die des Schweißdrehwerkzeugs. Daher sollte die Schnittgeschwindigkeit vc des Wendeschneidwerkzeugs etwas höher sein als die des Schweißwerkzeugs (im Allgemeinen etwa 10 Prozent höher). Dies ist vorteilhaft für die Verbesserung der Produktivität und die Reduzierung der Kosten. Im Gegensatz zu Schweißwerkzeugen ist der Spanbrecher des Wendeschneidwerkzeugs vorbearbeitet und die Form und Parameter des Spanbrechers sind sicher. Bei der Verarbeitung eines bestimmten Teilematerials ist der Spanbruchbereich sicher, und die geeignete Formel und Parameter für die Form der Spanbruchnut können entsprechend dem Teilmaterial und den spezifischen Verarbeitungsbedingungen ausgewählt werden. Nachdem die Spanbruchrille und die Parameter bestimmt sind, kommt es hauptsächlich auf die Vorschubgeschwindigkeit an. Die Änderung des Steuerspanbruchs: Wenn vc zunimmt und ap zunimmt, erhöht sich die Vorschubgeschwindigkeit, die dem angemessenen Spanbruchbereich entspricht.
