Streckwerkzeuge machen einen sehr großen Anteil der gesamten Stanzwerkzeugindustrie aus. Unsere üblichen Becher, das Gehäuse am Motor und fast die meisten Produkte enthalten mehr oder weniger Produkte, die gedehnt werden müssen. Für das Strecken bedeutet das Design der Form nicht, dass es nach dem herkömmlichen Algorithmus berechnet werden kann. Es gibt zu viele Prozesse voller Variablen, insbesondere die Streckung einiger nicht rotierender Körper, was unerschwinglich ist.
Denn bei der Konstruktion des Ziehsteins sind zu viele Faktoren zu berücksichtigen, wie z. B. der Ziehkoeffizient, ob er die Grenze des Materials erreicht hat, die Bestimmung der Federkraft, die Streckrichtung, ob er nach oben gedehnt wird oder nach unten, oft nicht möglich. Das einmalige Formen erfordert mehrere Versuche, um das gewünschte Ergebnis zu erzielen, und manchmal kann die Form verschrottet werden. Daher ist das Sammeln praktischer Erfahrungen bei der Gestaltung des Ziehsteins von großem Nutzen.
Darüber hinaus spielt auch die Größe des Schneidstoffs eine nicht zu vernachlässigende Rolle beim Produktionsversuch der gesamten Form. Wenn wir unregelmäßige Tiefziehteile konstruieren, reservieren wir daher oft einen leeren Schritt in der Formkonstruktionsphase.
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1. Stretchmaterial
Wenn die Anforderungen des Kunden an das Material nicht sehr streng sind und wiederholte Formversuche die Anforderungen nicht erfüllen, können Sie ein anderes Material mit besseren Zugeigenschaften ausprobieren. Ein gutes Material ist die halbe Miete. Dehnung darf nicht außer Acht gelassen werden. Kaltgewalzte dünne Stahlbleche zum Recken umfassen hauptsächlich die Stähle Nr. 08Al, 08, 08F, 10, 15 und 20. Unter ihnen werden die Stähle Nr. 08 in der größten Menge verwendet, die in Siedestähle und beruhigte Stähle unterteilt werden. Siedestähle haben einen niedrigen Preis und eine gute Oberflächenqualität, aber die Entmischung ist schwerwiegend und es besteht die Tendenz zur „Dehnalterung“. Es ist nicht für Teile geeignet, die eine hohe Stanzleistung und strenge Anforderungen an das Erscheinungsbild erfordern. Beruhigter Stahl ist besser, mit gleichmäßiger Leistung, aber höherem Preis. Die repräsentative Sorte ist aluminiumberuhigter Stahl 08Al. Bei ausländischem Stahl wurde japanischer SPCC-SD-Tiefziehstahl verwendet, und seine Zugeigenschaften sind besser als die von 08Al.
2. Die Oberflächenbeschaffenheit der Form
Beim Tiefziehen sind die beiden Seiten der Matrize und des Blechhalters nicht ausreichend geschliffen, insbesondere beim Ziehen von Edelstahl- und Aluminiumplatten kommt es häufiger zu Tiefziehnarben und in schweren Fällen zu Zugbrüchen.
3. Bestimmung der Rohlinggröße
Mehr Falten, weniger Risse ist unser Prinzip. Das Positionierungsdesign des Rohlings muss korrekt sein. Der Durchmesser des Rohlings des Ziehteils des rotierenden Körpers mit einfacher Form wird nicht verringert. Obwohl sich die Dicke des Materials ändert, entspricht sie im Wesentlichen der ursprünglichen Dicke. Abschließend kann nach dem Prinzip berechnet werden, dass die Fläche des Zuschnitts gleich der Fläche des gestreckten Teils ist (bei Beschnitt muss die Beschnittzugabe hinzugerechnet werden). Allerdings sind Form und Verarbeitung der gestreckten Teile oft komplizierter und manchmal müssen sie verdünnt und gestreckt werden. Zwar gibt es viele 3D-Programme, die das expandierte Material berechnen können, ihre Genauigkeit kann jedoch die Anforderungen von 100 Prozent nicht erfüllen.
Die Lösung: Probe.
Ein Produkt muss mehrere Prozesse durchlaufen, und der erste Prozess ist im Allgemeinen ein Stanzprozess. Zunächst ist es notwendig, die Berechnung des expandierten Materials durchzuführen und ein allgemeines Verständnis der Form und Größe des Rohlings zu haben, um die Gesamtgröße der Stanzform zu bestimmen. Bearbeiten Sie die Stempel- und Matrizenabmessungen der Stanzform nicht, nachdem der Formentwurf abgeschlossen ist. Der Rohling wird zunächst durch Drahtschneiden bearbeitet (bei großen Rohlingen kann dieser mit einer Fräsmaschine gefräst und dann eingespannt werden). Nach wiederholten Versuchen im anschließenden Streckprozess wird schließlich die Größe des Rohlings bestimmt und anschließend die konvexen und konkaven Formen der Stanzform bearbeitet.
Erfahrung 1
Wenn Sie den Prozess umkehren, versuchen Sie es zuerst mit der Ziehmatrize und bearbeiten Sie dann die Stanzkantengröße des Rohlings, wodurch Sie mit halbem Aufwand das Doppelte des Ergebnisses erzielen.
4. Dehnungskoeffizient m
Der Streckkoeffizient ist einer der wichtigsten Prozessparameter bei der Berechnung des Streckprozesses und wird normalerweise zur Bestimmung der Reihenfolge und der Streckzeiten verwendet.
Es gibt viele Faktoren, die den Streckkoeffizienten m beeinflussen, darunter Materialeigenschaften, relative Dicke der Materialien, Streckmethode (mit oder ohne Niederhalter), Streckzeiten, Streckgeschwindigkeit, Radius von Stempel und Matrize, Schmierung usw.
Die Berechnungs- und Auswahlprinzipien des Zugkoeffizienten m sind die wichtigsten Punkte, die in verschiedenen Stanzhandbüchern vorgestellt werden. Es gibt viele Methoden wie Berechnung, Tabellensuche und Berechnung. .
Erfahrung 2
Die relative Dicke des Materials, die Dehnmethode (bezieht sich darauf, ob ein Rohlingshalter vorhanden ist) und die Anzahl der Dehnvorgänge lassen sich bei der Reparatur der Form nicht einfach anpassen. Seien Sie daher vorsichtig. Lassen Sie sich bei der Auswahl des Dehnungskoeffizienten m am besten von einem Kollegen überprüfen.
Fünftens die Wahl des Verarbeitungsöls
Die Wahl des Verarbeitungsöls ist sehr wichtig. Um festzustellen, ob das Schmieröl geeignet ist, muss beim Herausnehmen des Produkts aus der Form die Wahl des Schmieröls und die Schmiermethode überdacht werden, wenn die Temperatur des Produkts zu hoch ist, um mit den Händen berührt zu werden , und Schmieröl wird auf die Matrize aufgetragen oder der Folienbeutel auf dem Blatt abgedeckt.
Erfahrung 3
Im Falle von Dehnungen und Rissen tragen Sie Schmieröl auf die Matrize (nicht auf den Stempel) auf und bedecken Sie das Werkstück mit einer Kunststofffolie von {{0}}.013–0,018 mm auf der Seite der Matrize .
6. Wärmebehandlung des Werkstücks
Auch wenn dies nicht empfohlen wird, muss dennoch erwähnt werden, dass das Werkstück während des Reckvorgangs aufgrund der plastischen Kaltverformung verhärtet wird, was seine Plastizität verringert und seinen Verformungswiderstand und seine Härte erhöht. Darüber hinaus ist das Formdesign unzumutbar, sodass ein Zwischenglühen erforderlich ist, um das Metall zu erweichen und die Plastizität wiederherzustellen.
Hinweis: Im allgemeinen Prozess ist kein Zwischenglühen erforderlich. Schließlich werden dadurch die Kosten steigen. Es muss zwischen einer Erhöhung des Prozesses und einer Erhöhung der Glühzeit gewählt werden. Mit Vorsicht verwenden!
Beim Glühen wird im Allgemeinen ein Glühen bei niedriger Temperatur angewendet, d. h. ein Rekristallisationsglühen. Beim Glühen sind zwei Dinge zu beachten: Entkohlung und Oxidation. Hier sprechen wir hauptsächlich von Oxidation. Nach der Oxidation des Werkstücks entstehen Ablagerungen, die zwei schädliche Auswirkungen haben: Die effektive Dicke des Werkstücks wird verringert und der Verschleiß der Form erhöht.
Wenn die Bedingungen des Unternehmens nicht verfügbar sind, wird im Allgemeinen das normale Glühen angewendet. Um die Zunderbildung zu reduzieren, sollte der Ofen während des Glühens möglichst voll gefüllt sein. Ich habe auch die Erdmethode verwendet:
1. Wenn nur wenige Werkstücke vorhanden sind, kann es mit anderen Werkstücken gemischt werden (Voraussetzung: Die Parameter des Glühprozesses sollten grundsätzlich gleich sein).
2. Legen Sie das Werkstück in die Eisenbox und schweißen Sie es, bevor Sie es in den Ofen laden. Um Zunder zu beseitigen, sollte nach dem Glühen je nach Situation gebeizt werden.
Wenn die Bedingungen des Unternehmens vorliegen, kann das Glühen im Stickstoffofen, also das Blankglühen, eingesetzt werden. Wenn man nicht genau hinschaut, hat es fast die gleiche Farbe wie vor dem Glühen.
Erfahrung 4
Wenn es sich um Metalle handelt, die durch Kaltumformung gehärtet werden, oder wenn in der Testform keine andere Möglichkeit zur Rissbildung besteht, sollte der Zwischenglühvorgang hinzugefügt werden.
Sieben, fügen Sie ein paar Punkte hinzu
1. Die Größe auf der Produktzeichnung sollte so weit wie möglich auf einer Seite markiert werden, um deutlich zu machen, ob die Außengröße oder die Innengröße des Hohlraums sichergestellt werden soll, und die Innen- und Außenmaße können nicht gleichzeitig markiert werden. Wenn in den von anderen bereitgestellten Zeichnungen solche Probleme auftreten, sollten Sie mit ihnen kommunizieren. Wenn sie vereinheitlicht werden können, sollten sie vereinheitlicht werden. Wenn sie nicht vereinheitlicht werden können, müssen Sie die Zusammenbaubeziehung zwischen dem Werkstück und anderen Teilen kennen.
2. Beim letzten Prozess liegt die Größe des Werkstücks außerhalb, hauptsächlich der Matrize, und der Spalt wird durch Verringern der Größe des Stempels erreicht. die Größe des Werkstücks liegt im Inneren, hauptsächlich des Stempels, und der Spalt wird durch Vergrößerung der Matrize erreicht;
3. Der Kehlradius der konvexen und konkaven Matrizen sollte auf einen möglichst kleinen zulässigen Wert ausgelegt werden, um spätere Formenreparaturen zu erleichtern.
4. Bei der Beurteilung der Ursache für die Rissbildung im Werkstück können Sie Folgendes berücksichtigen: Die durch schlechte Materialqualität verursachten Risse sind meist gezackt oder unregelmäßig, und die durch den Prozess und die Form verursachten Risse sind im Allgemeinen relativ sauber.
5. „Mehr knittert, weniger reißt.“ Passen Sie nach diesem Prinzip den Materialfluss an. Zu den Methoden gehören das Anpassen des Drucks des Blechhalters, das Erhöhen des Ziehwulstes, das Trimmen des Radius von Stempel und Matrizenkehle sowie das Schneiden des Werkstücks am Werkstück.
6. Um die Verschleißfestigkeit zu gewährleisten und Zugkratzer zu vermeiden, müssen Stempel, Matrize und Blechhalter abgeschreckt werden, es kann auch eine Hartverchromung verwendet werden und die Oberfläche kann auch mit TD behandelt werden. Bei Bedarf kann Wolframstahl als Stempel und Matrize verwendet werden.
