Einleitung: Drehen bedeutet, dass die Drehbearbeitung ein Teilbereich der mechanischen Bearbeitung ist. In der Drehbearbeitung werden hauptsächlich Drehwerkzeuge zum Drehen rotierender Werkstücke eingesetzt. Drehmaschinen werden hauptsächlich zur Bearbeitung von Wellen, Scheiben, Hülsen und anderen Werkstücken mit rotierenden Oberflächen eingesetzt und sind die am weitesten verbreitete Art der Werkzeugmaschinenbearbeitung in Maschinenbau- und Reparaturbetrieben.
Die Fähigkeiten eines Drechslers sind endlos und der gewöhnlichste Drechsler benötigt keine allzu hohen Fähigkeiten. Man kann sie in fünf Arten von Autoarbeitern einteilen, die derzeit in der Gesellschaft am häufigsten vorkommen.
1. Gewöhnliche mechanische Dreher sind leicht zu erlernen. Finden Sie eine Abteilung für Drehbearbeitung, die besser ist als das, was Sie in der Schule gelernt haben
2. Arbeiter im Formendrehen, insbesondere im Präzisionsdrehen von Kunststoffformen! Strenge Anforderungen an Werkzeuge und genaue Abmessungen
Sie müssen wissen, welche Art von Stahl eine gute Glasurwirkung hat, also die Spiegeloberfläche
Besteht das Produkt dieses Formensatzes aus Bauchmuskeln oder anderen Materialien? Wie hoch ist die Dehnbarkeit der Kunststoffteile? === Es ist allgemein bekannt, dass Plastilin für diese Art von Autoarbeitern ein unverzichtbares Werkzeug ist! ! !
Das Finish des Autos sollte gut und leicht zu polieren sein und einen Spiegeleffekt erzielen. Es braucht ein Kunststoff-Formfundament. 4 Krallen werden sehr häufig verwendet. Im Allgemeinen werden mehrere Vorlagen zu einem Auto zusammengefügt. Kenntnisse über Kunststoffformgewinde müssen beherrscht werden! Der Schwierigkeitsgrad ist höher!
3. Drehen von Schneidwerkzeugen, Bearbeitung von Reibahlen, Bohrern, Schneidköpfen aus Legierung == Schneidwerkzeugschäften, diese Art des Drehens ist die einfachste, beste und ermüdendste
Es wird normalerweise in Massenproduktion hergestellt und die am häufigsten verwendeten sind Doppeltops, Drehkegel und Durchflussmodul. Dies ist der schnellste und einfachste Weg, den Werkzeugverschleiß zu minimieren, da die Härte dieser Art von Drehprodukten nicht besser ist als die Ihres Weißmessers! Wie gut Ihr Legierungsmesser geschärft ist, wirkt sich vollständig auf Ihre Noten aus! !
4. Dreharbeiter für große Geräte, diese Art von Dreharbeitern müssen über erfahrene Fähigkeiten verfügen, junge Leute trauen sich grundsätzlich nicht, Auto zu fahren! !
Wenn ich ein vertikales Auto verwende, unterrichte ich mehr. Beispiel:
Um eine Kurbelwelle zu drehen, muss man sich die Zeichnung zuerst mehrmals n-mal ansehen, welche zuerst und welche zuletzt gedreht wird, ob es sich um den Betrag des verlorenen Verschleißes handelt, oder um die direkte Verarbeitung auf Maß, ob das Gewinde positiv oder negativ ist ... === Einige fortgeschrittene Techniken
5. CNC-Drehmaschine, diese Art von Drehmaschine ist die einfachste, aber auch die schwierigste. Zunächst müssen Sie Zeichnungen, Programme, Umrechnungsformeln und Werkzeuganwendungen lesen können! ! !
Solange Sie die Drehtheorie beherrschen und über gewisse Kenntnisse in Mathematik, Mechanik und CAD verfügen, können Sie sie schnell erlernen.
1 Einleitung und Interpretation
Drehen
Dabei werden Form und Größe des Rohlings durch die Drehbewegung des Werkstücks und die lineare oder gekrümmte Bewegung des Werkzeugs auf der Drehmaschine verändert und so bearbeitet, dass er den Anforderungen der Zeichnung entspricht.
Drehen ist eine Methode zum Schneiden eines Werkstücks auf einer Drehmaschine, bei der die Drehung des Werkstücks relativ zum Werkzeug genutzt wird. Die Schnittenergie für Drehbearbeitungen wird in erster Linie vom Werkstück und nicht vom Werkzeug bereitgestellt. Das Drehen ist die grundlegendste und gebräuchlichste spanende Bearbeitungsmethode, die in der Produktion eine sehr wichtige Stellung einnimmt. Drehen eignet sich zur Bearbeitung rotierender Flächen. Die meisten Werkstücke mit rotierenden Oberflächen können durch Drehverfahren bearbeitet werden, wie z. B. innere und äußere zylindrische Oberflächen, innere und äußere konische Oberflächen, Endflächen, Nuten, Gewinde und Rotationsformflächen. Als Werkzeuge kommen überwiegend Drehwerkzeuge zum Einsatz.
Unter allen Arten von spanabhebenden Werkzeugmaschinen sind Drehmaschinen die am weitesten verbreitete Kategorie und machen etwa 50 Prozent der Gesamtzahl der Werkzeugmaschinen aus. Die Drehmaschine kann nicht nur das Werkstück mit einem Drehmeißel drehen, sondern auch Bohr-, Reib-, Gewindeschneid- und Rändeloperationen mit Bohrern, Reibahlen, Gewindebohrern und Rändelmessern durchführen. Je nach Prozesscharakteristik, Layoutform und Strukturcharakteristik können Drehmaschinen in Horizontaldrehmaschinen, Bodendrehmaschinen, Vertikaldrehmaschinen, Revolverdrehmaschinen und Profildrehmaschinen usw. unterteilt werden, bei denen es sich größtenteils um Horizontaldrehmaschinen handelt
sicherheitstechnische Probleme
Das Drehen ist im Maschinenbau die am weitesten verbreitete Anwendung. Es gibt eine große Anzahl von Drehmaschinen, eine große Anzahl von Personal, ein breites Bearbeitungsspektrum und eine Vielzahl von Werkzeugen und Vorrichtungen. Daher sind die sicherheitstechnischen Aspekte der Drehbearbeitung besonders wichtig. , seine Hauptarbeit ist wie folgt:
1. Spanschäden und Schutzmaßnahmen. Alle Arten von Stahlteilen, die auf der Drehmaschine bearbeitet werden, weisen eine gute Zähigkeit auf, und die beim Drehen entstehenden Späne sind voller Kunststoffkräuselungen und haben scharfe Kanten. Beim Schneiden von Stahlteilen mit hoher Geschwindigkeit entstehen glühende und lange Späne, die leicht zu Verletzungen führen können. Gleichzeitig werden sie häufig um Werkstück, Drehmeißel und Werkzeughalter gewickelt. Daher sollten Eisenhaken verwendet werden, um diese während der Arbeit rechtzeitig zu reinigen oder zu zerbrechen. Es sollte angehalten und entfernt werden, es ist jedoch auf keinen Fall erlaubt, es von Hand zu entfernen oder zu zerbrechen. Um Spanschäden zu verhindern, werden häufig Maßnahmen zum Brechen der Späne, zur Steuerung des Spanflusses und zum Anbringen verschiedener Schutzleitbleche ergriffen. Die Spanbrechmaßnahme besteht darin, einen Spanbrecher oder eine Stufe am Drehmeißel zu schleifen; Verwenden Sie einen geeigneten Spanbrecher und spannen Sie das Werkzeug mechanisch.
2. Das Spannen des Werkstücks. Beim Drehvorgang kommt es häufig zu Unfällen, bei denen die Werkzeugmaschine beschädigt wird, das Werkzeug zerbricht oder zertrümmert wird und das Werkstück durch unsachgemäße Einspannung des Werkstücks herunterfällt oder herausfliegt. Um eine sichere Produktion der Drehbearbeitung zu gewährleisten, muss daher besonderes Augenmerk auf das Spannen von Werkstücken gelegt werden. Für Teile unterschiedlicher Größe und Form sollten geeignete Vorrichtungen ausgewählt werden und die Verbindung zwischen Dreibacken-, Vierbackenfuttern oder Sondervorrichtungen und der Hauptwelle muss stabil und zuverlässig sein. Das Werkstück soll eingespannt und eingespannt werden. Das große Werkstück kann mit einer Hülse festgeklemmt werden, um sicherzustellen, dass sich das Werkstück nicht verschiebt, herunterfällt oder herausgeschleudert wird, wenn es sich mit hoher Geschwindigkeit dreht und unter Krafteinwirkung geschnitten wird. Bei Bedarf kann es durch den Mittelrahmen und den Mittelrahmen verstärkt und fixiert werden. Entfernen Sie den Schraubenschlüssel sofort nach dem Einrasten.
3. Sicherer Betrieb. Vor Beginn der Arbeiten sollte die Werkzeugmaschine vollständig überprüft werden und darf erst verwendet werden, nachdem sichergestellt wurde, dass sie sich in gutem Zustand befindet. Durch die Spannung des Werkstücks und des Schneidwerkzeugs wird eine korrekte, feste und zuverlässige Lage gewährleistet. Während der Bearbeitung, beim Werkzeugwechsel, beim Be- und Entladen von Werkstücken und beim Vermessen von Werkstücken muss die Maschine stillstehen. Das rotierende Werkstück darf nicht mit der Hand berührt oder mit Baumwollseide abgewischt werden. Es ist notwendig, die Schnittgeschwindigkeit, die Vorschubgeschwindigkeit und die Arbeitstiefe richtig zu wählen, eine Überlastbearbeitung ist nicht zulässig. Werkstücke, Vorrichtungen und andere Kleinteile dürfen nicht auf dem Kopfende des Bettes, der Werkzeugablage und dem Bett abgelegt werden. Wenn Sie die Feile verwenden, bewegen Sie das Drehwerkzeug mit der rechten Hand vorne und der linken Hand hinten in eine sichere Position, um zu verhindern, dass sich die Hülse verfängt. Die Werkzeugmaschine muss von einer speziellen Person bedient und gewartet werden und darf von keinem anderen Personal verwendet werden.
2 Anmerkungen
Die Bearbeitungstechnologie einer CNC-Drehmaschine ähnelt der einer gewöhnlichen Drehmaschine, aber da es sich bei der CNC-Drehmaschine um eine einmalige Klemmung handelt und die kontinuierliche automatische Bearbeitung alle Drehvorgänge abschließt, sollten die folgenden Aspekte beachtet werden.
1. Angemessene Auswahl der Schnittmenge:
Bild
Für ein hocheffizientes Metallschneiden sind das zu bearbeitende Material, die Schneidwerkzeuge und die Schneidbedingungen drei Hauptelemente. Diese bestimmen Bearbeitungszeit, Standzeit und Bearbeitungsqualität. Eine wirtschaftliche und effektive Bearbeitungsmethode muss eine sinnvolle Wahl der Schnittbedingungen sein. Die drei Elemente der Schnittbedingungen: Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe führen direkt zu Schäden am Werkzeug. Mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit steigt die Temperatur der Werkzeugspitze, was zu mechanischem, chemischem und thermischem Verschleiß führt. Die Schnittgeschwindigkeit wird um 20 Prozent erhöht, die Standzeit wird um die Hälfte verkürzt. Der Zusammenhang zwischen Vorschubbedingungen und Werkzeugrückenverschleiß liegt in einem sehr kleinen Bereich. Allerdings ist die Vorschubgeschwindigkeit groß, die Schnitttemperatur steigt und der dahinter liegende Verschleiß ist groß. Sie hat weniger Einfluss auf das Werkzeug als die Schnittgeschwindigkeit. Obwohl der Einfluss der Schnitttiefe auf das Werkzeug nicht so groß ist wie die Schnittgeschwindigkeit und der Vorschub, erzeugt das zu schneidende Material beim Schneiden mit geringer Schnitttiefe eine gehärtete Schicht, die sich auch auf die Lebensdauer des Werkzeugs auswirkt Werkzeug. Der Benutzer sollte die zu verwendende Schnittgeschwindigkeit entsprechend dem zu bearbeitenden Material, der Härte, dem Schnittzustand, der Materialart, der Vorschubgeschwindigkeit, der Schnitttiefe usw. wählen. Die Auswahl der am besten geeigneten Bearbeitungsbedingungen wird auf der Grundlage dieser Faktoren ausgewählt. Regelmäßiges, gleichmäßiges Tragen bis zum Lebensende ist die ideale Voraussetzung. Im tatsächlichen Betrieb hängt die Wahl der Werkzeuglebensdauer jedoch vom Werkzeugverschleiß, der Größenänderung, der Oberflächenqualität, dem Schneidgeräusch, der Verarbeitungswärme usw. ab. Bei der Bestimmung der Verarbeitungsbedingungen müssen Untersuchungen entsprechend der tatsächlichen Situation durchgeführt werden. Für schwer zerspanbare Materialien wie Edelstahl und hitzebeständige Legierungen kann Kühlmittel verwendet oder eine starre Schneide verwendet werden.
2. Sinnvolle Messerauswahl:
(1) Beim Schruppen ist es notwendig, ein Werkzeug mit hoher Festigkeit und guter Haltbarkeit zu wählen, um die Anforderungen einer großen Schnittkapazität und eines großen Vorschubs beim Schruppdrehen zu erfüllen.
(2) Bei der Endbearbeitung des Autos ist es notwendig, ein Werkzeug mit hoher Präzision und guter Haltbarkeit zu wählen, um die Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit zu gewährleisten.
(3) Um die Werkzeugwechselzeit zu verkürzen und die Werkzeugeinstellung zu erleichtern, sollten so weit wie möglich maschinell eingespannte Werkzeuge und maschinell eingespannte Klingen verwendet werden.
3. Angemessene Auswahl an Vorrichtungen:
(1) Versuchen Sie, zum Spannen von Werkstücken allgemeine Vorrichtungen zu verwenden, und vermeiden Sie die Verwendung spezieller Vorrichtungen.
(2) Der Positionsbezugspunkt des Teils stimmt überein, um Positionierungsfehler zu reduzieren.
4. Bestimmen Sie die Bearbeitungsroute: Die Bearbeitungsroute bezieht sich auf die Bewegungsbahn und -richtung des Werkzeugs relativ zum Teil während des Bearbeitungsprozesses der CNC-Werkzeugmaschine.
(1) Es sollte in der Lage sein, die Anforderungen an Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenrauheit sicherzustellen;
(2) Der Bearbeitungsweg sollte so weit wie möglich verkürzt werden, um die Leerlaufzeit des Werkzeugs zu reduzieren.
5. Der Zusammenhang zwischen Verarbeitungsweg und Verarbeitungsvergütung:
Unter der Voraussetzung, dass die CNC-Drehmaschine derzeit noch nicht weit verbreitet ist, sollte im Allgemeinen das übermäßige Aufmaß am Rohling, insbesondere das Aufmaß, das geschmiedete und gegossene Harthautschichten enthält, auf der gewöhnlichen Drehmaschine bearbeitet werden. Wenn es mit einer CNC-Drehmaschine bearbeitet werden muss, sollte auf die flexible Gestaltung des Programms geachtet werden.
6. Installationspunkte der Vorrichtung:
Die Verbindung zwischen Hydrodehnspannfutter und Hydrospannzylinder erfolgt derzeit über die Zugstange. Die wichtigsten Punkte beim Spannen des hydraulischen Spannfutters sind wie folgt: Entfernen Sie zunächst mit einem Schraubenschlüssel die Mutter am Hydraulikzylinder, entfernen Sie das Zugrohr, ziehen Sie es aus dem hinteren Ende der Hauptwelle heraus und entfernen Sie es dann mit einem Schraubenschlüssel Lösen Sie die Befestigungsschraube des Spannfutters, um das Spannfutter zu entfernen
3 Allgemeine Regeln
Allgemeiner Prozesscode drehen (JB/T9168.2-1998)
Spannen von Drehwerkzeugen
1) Der Werkzeughalter des Drehmeißels sollte nicht zu lang sein, um aus dem Werkzeughalter herauszuragen, und die allgemeine Länge sollte das 1,5-fache der Höhe des Werkzeughalters nicht überschreiten (außer bei Drehlöchern, Nuten usw.).
2) Die Mittellinie des Werkzeughalters des Drehmeißels sollte senkrecht oder parallel zur Richtung des Schneidwerkzeugs verlaufen.
3) Einstellung der Höhe der Werkzeugspitze:
(1) Beim Drehen der Stirnfläche, Drehen der konischen Fläche, Drehen des Gewindes, Drehen der Formfläche und Schneiden des massiven Werkstücks sollte sich die Spitze des Werkzeugs im Allgemeinen auf der gleichen Höhe wie die Achse des Werkstücks befinden.
(2) Der Außenkreis für das Schruppdrehen, das Loch für das Schlichtdrehen und die Werkzeugspitze sollten im Allgemeinen etwas höher als die Achse des Werkstücks liegen.
(3) Beim Drehen schlanker Wellen, grober Löcher und beim Schneiden hohler Werkstücke sollte die Spitze des Werkzeugs im Allgemeinen etwas tiefer als die Achse des Werkstücks liegen.
4) Die Winkelhalbierende des Gewindeschneidwerkzeugs sollte senkrecht zur Werkstückachse stehen.
5) Beim Spannen des Drehwerkzeugs sollten die Dichtungen unter der Werkzeugstange dünn und flach sein und die Schrauben, die das Drehwerkzeug drücken, sollten festgezogen sein.
Werkstückspannung
1) Wenn Sie ein selbstzentrierendes Dreibackenfutter zum Spannen des Werkstücks zum Schruppdrehen oder Schlichtdrehen verwenden und der Durchmesser des Werkstücks weniger als 30 mm beträgt, sollte die Überhanglänge nicht mehr als das Fünffache des Durchmessers betragen; Wenn der Werkstückdurchmesser größer als 30 mm ist, sollte die Überhanglänge nicht größer als das 3-fache des Durchmessers sein.
2) Beim Spannen unregelmäßig schwerer Werkstücke mit Vierbacken-Einzelspannfuttern, Planscheiben, Winkeleisen (gebogene Bleche) usw. muss ein Gegengewicht hinzugefügt werden.
3) Wenn Sie Schaftwerkstücke zwischen den Spitzen bearbeiten, stellen Sie vor dem Drehen die Achse der Oberseite des Reitstocks so ein, dass sie mit der Achse der Drehmaschinenspindel übereinstimmt.
4) Bei der Bearbeitung einer schlanken Welle zwischen zwei Spitzen sollte eine stabile Werkzeugauflage oder eine Zentrierauflage verwendet werden. Achten Sie darauf, die obere Anzugskraft während der Verarbeitung anzupassen und auf die Schmierung des Totpunkts und des Stützrahmens zu achten.
5) Bei Verwendung des Reitstocks sollte die Pinole so kurz wie möglich verlängert werden, um Vibrationen zu reduzieren.
6) Beim Spannen eines Werkstücks mit kleiner Auflagefläche und großer Höhe auf der Vertikaldrehmaschine sollten die erhöhten Backen verwendet werden und an einer geeigneten Position eine Zugstange oder eine Druckplatte angebracht werden, um das Werkstück zu komprimieren.
7) Beim Drehen von Rad- und Hülsenguss- und Schmiedestücken sollte die Ausrichtung entsprechend der unbearbeiteten Oberfläche erfolgen, um eine gleichmäßige Wandstärke des bearbeiteten Werkstücks sicherzustellen.
Drehen
1) Beim Drehen der Stufenwelle sollte im Allgemeinen zuerst der Teil mit dem größeren Durchmesser und später der Teil mit dem kleineren Durchmesser gedreht werden, um die Steifigkeit beim Drehen sicherzustellen.
2) Beim Nuten am Werkstück der Welle sollte dies vor dem Fertigdrehen erfolgen, um eine Verformung des Werkstücks zu verhindern.
3) Bei der Endbearbeitung des Gewindeschafts sollte im Allgemeinen der Teil ohne Gewinde nach der Gewindebearbeitung fertiggestellt werden.
4) Vor dem Bohren sollte die Stirnfläche des Werkstücks plangedreht werden. Bei Bedarf sollte zuerst das Mittelloch gestanzt werden.
5) Wenn Sie ein tiefes Loch bohren, bohren Sie im Allgemeinen zuerst das Pilotloch.
6) Beim Drehen von (Φ10-Φ20) mm Löchern sollte der Durchmesser des Werkzeughalters das 0,6-0,7-fache des Durchmessers des bearbeiteten Lochs betragen; Bei der Bearbeitung von Löchern mit einem Durchmesser größer als Φ20 mm sollte generell ein Werkzeughalter mit Spannkopf verwendet werden.
7) Wenn Sie mehrgängige Gewinde oder mehrgängige Schnecken drehen, versuchen Sie es mit dem Schneiden, nachdem Sie das Wechselgetriebe eingestellt haben.
8) Bei Verwendung einer automatischen Drehmaschine ist es erforderlich, die relative Position von Werkzeug und Werkstück gemäß der Einstellkarte der Werkzeugmaschine anzupassen. Nach der Einstellung ist ein Probedrehen erforderlich und das erste Stück wird vor der Bearbeitung qualifiziert; Achten Sie während der Bearbeitung jederzeit auf den Verschleiß des Werkzeugs sowie auf die Größe und Oberflächenrauheit des Werkstücks.
9) Beim Drehen einer Vertikaldrehmaschine darf der Balken beim Einstellen des Werkzeughalters nicht willkürlich bewegt werden.
10) Wenn für die entsprechende Oberfläche des Werkstücks eine Positionstoleranz erforderlich ist, versuchen Sie, die Drehung in einer Aufspannung abzuschließen.
11) Beim Drehen von Stirnradrohlingen müssen Bohrung und Bezugsstirnfläche in einer Aufspannung bearbeitet werden. Bei Bedarf sollte die Markierungslinie in der Nähe des Zahnradindexkreises auf der Stirnfläche gezeichnet werden.
44 Fehlerkompensation
Die moderne Maschinenbautechnologie entwickelt sich in Richtung hoher Effizienz, hoher Qualität, hoher Präzision, hoher Integration und hoher Intelligenz. Die Präzisions- und Ultrapräzisionsbearbeitungstechnik hat sich zum wichtigsten Bestandteil und Entwicklungsrichtung des modernen Maschinenbaus entwickelt und ist zu einer Schlüsseltechnologie zur Verbesserung der internationalen Wettbewerbsfähigkeit geworden. Mit der breiten Anwendung der Präzisionsbearbeitung sind Fehler bei der Drehbearbeitung zu einem heißen Forschungsthema geworden. Da thermische Fehler und geometrische Fehler die meisten der verschiedenen Fehler von Werkzeugmaschinen ausmachen, ist die Reduzierung dieser beiden Fehler, insbesondere der thermischen Fehler, zum Hauptziel geworden. Die Fehlerkompensationstechnologie (kurz ECT) entsteht und entwickelt sich mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung von Wissenschaft und Technologie. Die Verluste durch thermische Verformung von Werkzeugmaschinen sind erheblich. Daher ist es äußerst wichtig, ein hochpräzises und kostengünstiges thermisches Fehlerkompensationssystem zu entwickeln, das den tatsächlichen Produktionsanforderungen der Fabrik gerecht wird, um den thermischen Fehler zwischen der Spindel (oder dem Werkstück) und dem Schneidwerkzeug zu korrigieren Verbessern Sie die Bearbeitungsgenauigkeit der Werkzeugmaschine, reduzieren Sie Abfallprodukte, steigern Sie die Produktionseffizienz und erzielen Sie wirtschaftliche Vorteile.
Grundlegende Definition und Merkmale der Fehlerkompensation
Grunddefinition
Die grundlegende Definition der Fehlerkompensation besteht darin, künstlich einen neuen Fehler zu erzeugen, um den ursprünglichen Fehler, der derzeit ein Problem darstellt, auszugleichen oder stark abzuschwächen. Der resultierende Fehler und der ursprüngliche Fehler haben den gleichen Wert und die entgegengesetzte Richtung, wodurch Bearbeitungsfehler reduziert und die Maßgenauigkeit des Teils verbessert werden.
Die früheste Fehlerkompensation wurde durch Hardware realisiert. Bei der Hardwarekompensation handelt es sich um eine mechanische Festkompensation. Um den Kompensationsbetrag zu ändern, wenn sich der Fehler der Werkzeugmaschine ändert, müssen Teile und Kalibrierungsskalen neu hergestellt oder der Kompensationsmechanismus neu eingestellt werden. Die Hardwarekompensation hat den Nachteil, dass zufällige Fehler nicht behoben werden können und es an Flexibilität mangelt. Das Merkmal der kürzlich entwickelten Softwarekompensation besteht darin, dass die fortschrittliche Technologie und Computersteuerungstechnologie verschiedener zeitgenössischer Disziplinen umfassend genutzt wird, um die Bearbeitungsgenauigkeit der Werkzeugmaschine zu verbessern, ohne Änderungen an der Werkzeugmaschine selbst vorzunehmen. Die Softwarekompensation überwindet viele Schwierigkeiten und Mängel der Hardwarekompensation und bringt die Kompensationstechnologie auf eine neue Stufe.
charakteristisch
Die Fehlerkompensation (Technologie) weist zwei Hauptmerkmale auf: wissenschaftliche und technische.
Die rasante Entwicklung der wissenschaftlichen Fehlerkompensationstechnologie hat die Theorie des feinmechanischen Designs, der Präzisionsmessung und der gesamten Feinmechanik erheblich bereichert und ist zu einem wichtigen Zweig dieser Disziplin geworden. Zu den mit der Fehlerkompensation verbundenen Technologien gehören Detektionstechnik, Sensortechnik, Signalverarbeitungstechnik, fotoelektrische Technik, Materialtechnik, Computertechnik und Steuerungstechnik. Als Zweig der neuen Technologie verfügt die Fehlerkompensationstechnologie über eigene unabhängige Inhalte und Merkmale. Es wird von großer wissenschaftlicher Bedeutung sein, die Fehlerkompensationstechnologie weiter zu untersuchen und theoretisch und systematisiert zu machen.
Die technische Bedeutung der technischen Fehlerkompensationstechnologie ist sehr bedeutsam und hat drei Bedeutungen: Erstens kann durch den Einsatz der Fehlerkompensationstechnologie leicht das Genauigkeitsniveau erreicht werden, das mit „harter Technologie“ nur mit hohen Kosten erreicht werden kann. Zweitens kann der Einsatz von Fehlerkompensationstechnologie das Präzisionsniveau erreichen, das „harte Technologie“ normalerweise nicht erreichen kann. Drittens können die Kosten für die Herstellung von Instrumenten und Geräten erheblich gesenkt werden, wenn die Fehlerkompensationstechnologie zur Erfüllung bestimmter Präzisionsanforderungen eingesetzt wird
Es ergeben sich sehr erhebliche wirtschaftliche Vorteile.
Entstehung und Klassifizierung thermischer Fehler beim Drehen
Mit der weiteren Verbesserung der Präzisionsanforderungen von Werkzeugmaschinen wird der Anteil des thermischen Fehlers am Gesamtfehler weiter zunehmen, und die thermische Verformung von Werkzeugmaschinen ist zum Haupthindernis für die Verbesserung der Bearbeitungsgenauigkeit geworden. Thermische Fehler bei Werkzeugmaschinen werden hauptsächlich durch thermische Verformung von Werkzeugmaschinenkomponenten verursacht, die durch interne und externe Wärmequellen wie Motoren, Lager, Getriebeteile, Hydrauliksysteme, Umgebungstemperatur und Kühlmittel verursacht werden. Der geometrische Fehler der Werkzeugmaschine ergibt sich aus Herstellungsfehlern der Werkzeugmaschine, dem Passungsfehler zwischen den Werkzeugmaschinenkomponenten, der dynamischen und statischen Verschiebung der Werkzeugmaschinenkomponenten usw.
Grundlegende Methode zur Fehlerkompensation
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Abbiegefehler im Allgemeinen durch die folgenden Faktoren verursacht werden:
Fehler bei der thermischen Verformung der Werkzeugmaschine;
Geometrische Fehler von Werkzeugmaschinenteilen und -strukturen;
Fehler durch Schnittkräfte;
Werkzeugverschleißfehler;
Andere Fehlerquellen, wie etwa der Servofehler des Maschinenwellensystems, der Fehler des NC-Interpolationsalgorithmus usw.
Es gibt zwei grundlegende Methoden zur Verbesserung der Werkzeugmaschinengenauigkeit: Fehlervermeidungsmethode und Fehlerkompensationsmethode.
Die Fehlervermeidungsmethode ist ein Versuch, mögliche Fehlerquellen durch Design- und Fertigungsansätze zu beseitigen oder zu reduzieren. Die Fehlervermeidungsmethode ist wirksam, um den Temperaturanstieg der Wärmequelle zu reduzieren, das Temperaturfeld auszugleichen und die thermische Verformung der Werkzeugmaschine bis zu einem gewissen Grad zu reduzieren. Es ist jedoch unmöglich, die thermische Verformung vollständig zu beseitigen, und die Kosten dafür sind sehr hoch;
Die Anwendung des thermischen Fehlerkompensationsgesetzes eröffnet eine effektive und wirtschaftliche Möglichkeit, die Genauigkeit von Werkzeugmaschinen zu verbessern.
Verwandte Schlussfolgerungen
Die Erforschung von Drehbearbeitungsfehlern ist die wichtigste Komponente und Entwicklungsrichtung des modernen Maschinenbaus und hat sich zu einer Schlüsseltechnologie zur Verbesserung der internationalen Wettbewerbsfähigkeit entwickelt. Qualifikationsbedarf.
Die Fehlerkompensationstechnologie kann die hohe Präzision und die niedrigen Kosten der tatsächlichen Produktionsanforderungen der Fabrik erfüllen. Die Technologie zur thermischen Fehlerkompensation kann den thermischen Driftfehler zwischen der Spindel (oder dem Werkstück) und dem Schneidwerkzeug korrigieren, die Bearbeitungsgenauigkeit der Werkzeugmaschine verbessern, Abfallprodukte reduzieren, die Produktionseffizienz steigern und wirtschaftliche Vorteile bringen.
5 häufig gestellte Fragen
Wenn gewöhnliche Drehmaschinen große Gewindesteigungen kraftvoll drehen, vibriert manchmal der Sattel. Wenn es leicht ist, verursacht es Wellen auf der bearbeiteten Oberfläche, und wenn es stark ist, bricht es das Messer. Beim Schneiden kommt es bei Schülern häufig zu dem Phänomen, dass das Messer sticht oder zerbricht. Es gibt viele Gründe für die oben genannten Probleme. Jetzt diskutieren wir hauptsächlich dieses Phänomen und seine Lösung durch die Analyse der Kraft des Werkzeugs.
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1 Ursprung und Ursache des Problems
Wir wissen, dass beim Drehen eines Gewindes mit kleiner Steigung im Allgemeinen die Schnittmethode mit geradem Vorschub verwendet wird (Vorschub in einer geraden Linie senkrecht zur Achse des Werkstücks); Beim Drehen eines Gewindes mit großer Steigung wird zur Reduzierung der Schnittkraft häufig die linke und rechte Ausleihe verwendet. Schneidmethode (durch Bewegen des kleinen Schlittens, damit das Gewindedrehwerkzeug mit der linken bzw. rechten Schneidkante schneiden kann).
Beim Gewindedrehen wird die Bewegung des Sattels durch die Drehung der langen Gewindespindel realisiert, um die Bewegung der geteilten Mutter anzutreiben. Es besteht ein axiales Spiel am Lager der langen Schraube, und es besteht auch ein axiales Spiel zwischen der langen Schraube und der geteilten Mutter. Wenn die rechtsdrehende Schnecke mit der rechten Hauptschneide mit der linken und rechten Schneidemethode gewaltsam gedreht wird, trägt das Werkzeug die vom Werkstück gegebene Kraft P (wobei die Reibung zwischen Span und Spanfläche außer Acht gelassen wird, wie in Abbildung dargestellt). 1) und die Kraft P wird in die axiale Kraftkomponente Px und die radiale Kraftkomponente zerlegt, wobei die axiale Kraftkomponente Px mit der Vorschubrichtung des Werkzeugs übereinstimmt und das Werkzeug die axiale Kraftkomponente Px auf überträgt Bewegen Sie das Werkzeug schnell und heftig hin und her, was dazu führt, dass sich das Werkzeug hin und her bewegt und Wellen auf der bearbeiteten Oberfläche verursacht oder sogar bricht Messer. Beim Schneiden mit der linken Hauptschneide tritt dieses Phänomen jedoch nicht auf. Beim Schneiden mit der linken Hauptschneide ist die vom Werkzeug aufgenommene Axialkraftkomponente Px entgegengesetzt zur Vorschubrichtung und bewegt sich in Richtung Spaltbeseitigung. Zu diesem Zeitpunkt bewegt sich der Bettsattel mit konstanter Geschwindigkeit. .
Beim Schneiden wird die Bewegung der mittleren Gleitplatte durch die Drehung der Leitspindel der mittleren Gleitplatte realisiert, um die Bewegung der Mutter anzutreiben. Es besteht ein axiales Spiel am Lager der Leitspindel, und es besteht auch ein axiales Spiel zwischen der Leitspindel und der Mutter. Beim Schneiden auf einer Drehmaschine trägt die Spanfläche des Werkzeugs (mit Spanwinkel) die vom Werkstück ausgeübte Kraft P (ohne Berücksichtigung der Reibung zwischen Span und Spanfläche, wie in Abbildung 2 dargestellt), und die Kraft P wird in Kraft zerlegt Pz und Radialkraftkomponente, wobei die Radialkraftkomponente mit der Vorschubrichtung des Schneidwerkzeugs übereinstimmt, auf das Werkstück zeigt und das Werkzeug in Richtung des Werkstücks drückt, wodurch der Mittelschlitten gezogen wird, um sich in Richtung des Spalts zu bewegen, was dazu führt dass das Schneidmesser plötzlich in die Handteile eindringt, was zum Durchstoßen (Bruch) des Messers oder zum Verbiegen des Werkstücks führt.
2 Lösungen
Wenn die Drehsteigung groß ist und das Gewinde mit der linken und rechten Schneidmethode geschnitten wird, sollte zusätzlich zur Anpassung der relevanten Parameter der Drehmaschine auch der passende Spalt zwischen dem Sattel und der Führungsschiene des Bettes angepasst werden, um dies zu erreichen etwas enger, um die Bewegung zu erhöhen. Die Reibungskraft kann die Möglichkeit verringern, dass sich der Sattel bewegt, der Spalt sollte jedoch nicht zu eng eingestellt werden, damit der Sattel sanft geschüttelt werden kann.
Passen Sie den Abstand des Mittelschlittens an, um den Abstand zu minimieren. Stellen Sie die Spannung des kleinen Schiebers etwas fester ein, um zu verhindern, dass sich das Drehwerkzeug beim Drehen verschiebt. Die hervorstehende Länge des Werkstücks und der Werkzeugleiste sollte so weit wie möglich verkürzt werden und das linke Hauptmesser sollte so weit wie möglich zum Schneiden verwendet werden; Beim Schneiden mit dem rechten Hauptmesser sollte der Rückschnitt reduziert werden; Der Spanwinkel des rechten Hauptmessers sollte vergrößert werden und die Kante des Messers sollte gerade und scharf sein. , um die axiale Kraftkomponente Px, die das Werkzeug trägt, zu reduzieren. Theoretisch gilt: Je größer der Spanwinkel des rechten Hauptblatts, desto besser.
6 Arbeitsformel zum Schärfen von Automessern
Arten und Materialien der am häufigsten verwendeten Drehwerkzeuge, Auswahl der Schleifscheiben
Es gibt fünf Arten häufig verwendeter Drehwerkzeuge mit unterschiedlichen Schneidzwecken.
Das innere Loch und das Gewinde des äußeren Kreises werden häufig auch zum Schneiden und Formen verwendet;
Es gibt drei Arten von Drehmesserformen: gerade und zusammengesetzt;
Es gibt viele Arten von Drehwerkzeugmaterialien. Am häufigsten werden Kohlenstoffstahl und Aluminiumoxid verwendet.
Hartmetall Siliziumkarbid, wählen Sie die Schleifscheibe entsprechend dem Material;
Schleifscheibenpartikel werden in Partikelgrößen unterteilt. Verwenden Sie sie nicht wahllos, wenn sie unterschiedliche Dicken haben.
Die Grobschleifscheibe wird zum Schleifen des Grobdrehmeißels verwendet, und die Feinschleifscheibe wird für das Feindrehmeißel ausgewählt.
7 Kenntnisse und Vorsichtsmaßnahmen beim Schärfen von Automessern
Überprüfen Sie zuerst die Schärfmaschine. Die Sicherheit der Ausrüstung ist das Wichtigste.
Nachdem die Geschwindigkeit der Schleifscheibe stabil ist, halten Sie die Seite der vertikalen Scheibe mit beiden Händen fest;
Zwei Ellbogen klemmen die Taille, das Schärfen ist stabil und verwacklungssicher;
Die Höhe des Drehmeißels muss in der horizontalen Mitte der Schleifscheibe kontrolliert werden;
Die Kraft, mit der das Messer auf die Schleifscheibe drückt, ist mäßig, aber die Reaktionskraft ist zu groß und es kommt leicht zum Abrutschen.
Bewegen Sie das Handdrehwerkzeug gleichmäßig und lassen Sie es vorübergehend stehen, wenn die Temperatur hoch und heiß ist.
Wenn das Messer die Schleifscheibe verlässt, sollte darauf geachtet werden, die Messerspitze zu schützen und sie zuerst anzuheben;
Schnellarbeitsstahlmesser können wassergekühlt werden, um ein Ausglühen zu verhindern und die Härte aufrechtzuerhalten.
Härten Sie das Hartmetall nicht mit Wasser ab, da die plötzliche Abkühlung leicht zu Rissen im Werkzeug führen kann.
Hören Sie zuerst auf zu mahlen, dann hören Sie auf und unterbrechen Sie den Strom, wenn Personen den Maschinenraum verlassen
890 Grad, 75 Grad, 45 Grad usw. Schärfstufen für Außendrehwerkzeuge
Beim Grobschleifen wird zunächst die Rückseite der Hauptstange geschliffen, und das Ende der Stange wird nach links und zur Hauptauslenkung abgelenkt;
Der Schneidkopf ist um 38 Grad nach oben gedreht, wodurch ein Freiwinkel entsteht und die Reibung verringert wird.
Schleifen Sie dann die Rückseite des Paares und schärfen Sie schließlich die Spanfläche.
Die vorderen Ecken werden gleichzeitig geschliffen, zuerst grob und dann fein;
Beim Feinschleifen wird zuerst die Vorderseite geschliffen und dann die Rückseite des Haupthinterteils und der Hilfsteile.
Halten Sie beim Schärfen des Bogens der Messerspitze den vorderen Drehpunkt mit der linken Hand fest;
Drehen Sie das Ende der Rute mit der rechten Hand, und der Bogen der Messerspitze entsteht auf natürliche Weise.
Die flache Kante ist gerade und stabil, und der richtige Winkel ist der Schlüssel;
Feine Inspektion des Probenwinkellineals, reiche Erfahrung kann visuell überprüft werden.
