Der Stanzprozess ist ein Metallumformungsprozess und gilt neben Schweißen, Lackieren und Endmontage als einer der vier Hauptprozesse der Automobilherstellung. Daher können Autos ohne Stempeln immer noch durch Klopfen und Klopfen hergestellt werden, und es können drei Autos pro Monat produziert werden. Oh~ Heute werden wir mit Ihnen die Definitionen von 72 technischen Konzepten des Stempelns lernen, damit Sie sie in zukünftigen Arbeiten verwenden können.
Fachbegriffe für den Stempelprozess
1. Werkstück
Das Werkstück ist ein gestanztes Stück, das alle im Prozessdokument angegebenen Prozesse abgeschlossen hat.
2. Teile bearbeiten
Prozessteile sind Rohlinge oder Stanzteile, die gestanzt wurden, aber noch weiter gestanzt werden müssen.
3. Letzter Punkt
Der obere Teil dient dazu, den Prozessteil zum weiteren Stanzen in die Form einzuführen.
4. Ladevorrichtung
Die Ladevorrichtung ist eine Vorrichtung, die die Prozessteile in die Form einspeist.
5. Oberer Totpunkt
Der obere Totpunkt ist der obere Endpunkt der Auf- und Abbewegung des Pressenschlittens.
6. Unterer Totpunkt
Der untere Totpunkt ist der untere Endpunkt der Auf- und Abbewegung des Pressenschlittens.
7. Grat
Grate sind scharfe Vorsprünge an den Kanten der Stanzteile nach dem Stanzen.
8. Gratoberfläche
Die Gratoberfläche ist die ebene Oberfläche des Stanzteils mit Graten am Rand. Beim Stanzen ist die Gratoberfläche die Ebene, die den Stempel berührt; Beim Stanzen ist die Gratoberfläche die Ebene, die die Matrize berührt.
9. Raue Oberfläche
Die raue Seite ist der gerissene und raue Abschnitt des Stanzteils.
10. Neutrale Schicht
Die neutrale Schicht bezieht sich auf die Materialschicht im gebogenen Stanzteil, bei der die Spannung Null ist.
11. Neutralschichtkoeffizient
Der Neutralschichtkoeffizient ist ein System zur Bestimmung der Lage der Neutralschicht.
12. Doppelseitiger Spalt
Der doppelseitige Abstand ist der Abstand von einer Seite zur gegenüberliegenden Seite oder die Summe der Abstände auf beiden Seiten.
13. Lieferung
Bei der Teileentnahme geht es darum, die gestanzten Arbeits- (Prozess-)Teile aus der Form zu entfernen.
14. Ausgabegerät
Bei der Auswurfvorrichtung handelt es sich um eine Vorrichtung, die das Auswerfen der gestanzten Arbeits(prozess)teile aus der Form ermöglicht.
15. Positive Erholung
Positive Rückfederung ist die Rückfederung, bei der der Krümmungsradius zunimmt, nachdem das geformte Stanzteil aus der Form genommen wurde, oder die Rückfederung, bei der die Materialeinheit zunimmt, nachdem das Stanzteil aus der Form entweicht.
16. Stanzteile
Stanzteile sind die Sammelbezeichnung für Rohlinge, die einen oder mehrere Stanzprozesse durchlaufen haben, außerdem die Sammelbezeichnung für Prozessteile und Werkstücke.
17. Glänzend
Die glatte Oberfläche ist der aus dem Stanzteil herausgeschnittene helle Abschnitt.
18. Schließhöhe
Die Schließhöhe ist der Abstand zwischen der oberen Ebene der oberen Formbasis oder der Ebene der unteren Formbasis, wenn sich der Stempel am unteren Ende der Arbeitsposition befindet.
19. Rückprall
Es gibt zwei Arten der Rückfederung. Einer davon ist der Unterschied zwischen der Größe des geformten Stanzteils nach der Entnahme aus der Form und der entsprechenden Größe der Form. Bei gebogenen Teilen wird er im Allgemeinen als Winkeldifferenz oder Radiusdifferenz ausgedrückt. Das andere ist die Differenz zwischen den Außenmaßen der aus der Form austretenden Stanzteile und den entsprechenden Maßen der Matrize bzw. die Differenz zwischen den Innenmaßen und den entsprechenden Maßen des Stempels.
20. Reiseroute
Der Hub ist der Abstand zwischen den Endpunkten der Auf- und Abbewegung des Pressenschiebers. Es ist üblich, die Auf- und Abbewegung des Pressenschlittens als Hub zu bezeichnen, z. B. „Hub nach unten“, „Hub nach oben“, „Hübe pro Minute“ usw.
21. Negativer Rebound
Unter negativer Rückfederung versteht man die Rückfederung, bei der der Krümmungsradius eines geformten Stanzteils abnimmt, nachdem es aus der Form genommen wurde, oder die Rückfederung, bei der das Materialelement schrumpft, nachdem das Stanzteil aus der Form entweicht.
22. Spann- und Vorschubvorrichtung
Das Klemmvorschubgerät ist ein Gerät, das die Klemm-, Lockerungs- und Hin- und Herbewegungen einer mechanischen, pneumatischen oder hydraulischen Presse nutzt, um Rohmaterialien in die Matrize einzuführen.
23. Lebensdauer
Die Lebensdauer gibt an, wie oft die Matrize bei jeder Reparatur gestanzt werden kann oder wie oft die Matrize gestanzt werden kann, bevor sie verschrottet wird. Ersteres wird als Schärfung des Lebens bezeichnet, letzteres als Gesamtleben.
24. Schrittweite
Der Bahnabstand ist die Strecke, über die das Rohmaterial bei mehreren Stanzvorgängen jeweils zugeführt werden kann.
25. Lücke
Der Spalt ist der Unterschied in den entsprechenden Abmessungen des passenden Stempels und der passenden Matrize bzw. der Spalt zwischen ihnen.
26. Einseitige Lücke
Eine einseitige Lücke ist eine Lücke von der Mitte zu einer Seite oder eine Lücke auf einer Seite.
27. Leer
Der Rohling wird nicht gestanzt und die meisten Rohstoffe werden nur für eine Prägung verwendet. Der Rohling wird manchmal als Rohling oder Rohmaterial bezeichnet.
28. Spulenmaterial
Coil Stock ist eine Rolle Rohmaterial, die für mehrere Stanzungen verwendet werden kann.
29. Blattmaterial
Blechmaterial ist ein plattenförmiges Rohmaterial, das für mehrere Stanzungen verwendet werden kann.
30. Streifen
Streifen sind Rohmaterialstreifen, die für mehrere Stanzungen verwendet werden können.
31. Zugspuren
Zugspuren sind die Reibungsspuren zwischen der Materialoberfläche und der Arbeitsfläche der Form während des Umformprozesses der Stanzteile.
32. Zeichnungsverhältnis
Das Ziehverhältnis ist der Kehrwert des Ziehkoeffizienten.
33. Zeichnungskoeffizient
Der Ziehkoeffizient ist das Verhältnis des Durchmessers des zylindrischen Ziehteils in diesem Prozess zum Durchmesser des Ziehteils im vorherigen Prozess. Für den ersten Ziehdurchgang ist der Ziehkoeffizient das Verhältnis des Durchmessers des gezogenen Teils zum entwickelten Durchmesser.
34. Schlepper
Nasen sind ohrenförmige Vorsprünge am oberen Rand des gezogenen Stücks.
35. Füttern
Unter Zuführung versteht man die Zuführung von Rohmaterialien in die Form zum Stanzen.
36. Fütterungsgerät
Das Zuführgerät ist ein Gerät, das Rohstoffe in die Form einspeist. Zu den gängigen Vorschubgeräten gehören Rollentyp, Klemmtyp, Hakentyp usw.
37. Trichter
Der Trichter ist ein eimerförmiger Behälter mit automatischer Richtungszuführung für geformte Stanzteile.
38. Biegeradius
Der Biegeradius ist der Innenradius der Biegung des Stanzteils.
39. Erweiterte Ansicht
Die erweiterte Ansicht ist eine flache Prozessteilgrafik, die dem geformten Stanzteil entspricht.
40. Erweiterte Größe
Die expandierte Größe ist die Größe des flachen Prozessteils, die der Größe des geformten Stanzteils entspricht.
41. Wölbung
Unter Arching versteht man das Phänomen der ungleichmäßigen Wölbung auf der Oberfläche von Stanzteilen.
42. Faltenbildung
Als Faltenbildung bezeichnet man das Phänomen, dass der Flansch eines Tiefziehteils wellenförmige Falten erzeugt.
43. Futtertrog
Bei der Mulde handelt es sich um einen rillenförmigen Kanal, der es den gestanzten Teilen ermöglicht, nacheinander in die Form einzutreten oder diese zu verlassen.
44. Hakenzuführgerät
Bei der Hakenzuführvorrichtung handelt es sich um eine Vorrichtung, die einen hin- und hergehenden Haken verwendet, der in das Loch hineinragt, um das Rohmaterial in die Matrize zu treiben.
45. Umgang mit Dokumenten
Bei der Teilesortierung geht es darum, die gestanzten Teile (zumeist Stanzteile) anzuordnen und zu stapeln.
46. Stückverwaltungsgerät
Das Stücksortiergerät ist ein Gerät, das Stanzteile sortiert und stapelt.
47. Layout
Beim Layout handelt es sich um den Formentwurfsprozess, der die Layoutzeichnung vervollständigt. Manchmal wird das Layoutdiagramm auch als Layout bezeichnet.
48. Layoutzeichnung
Das Layoutdiagramm ist ein Layoutdiagramm, das den schrittweisen Bildungsprozess von Stanzteilen auf dem Bandmaterial (Streifen, Rollenmaterial), die endgültige Position, die eingenommen wird, und die Beziehung zwischen benachbarten Stanzteilen beschreibt.
49. Anhaftender Schimmel
Unter Formkleben versteht man das Phänomen, bei dem die Arbeitsfläche der Matrize mit dem Stanzmaterial verklebt.
50. Gebrochene Klinge
Unter Kantenausbrüchen versteht man das Phänomen, dass sich kleine Teile der Schneidkante des Stempels oder der Matrize ablösen.
51. Mindestbiegeradius
Der minimale Biegeradius bezieht sich auf den kleinsten Biegeradius, der erfolgreich gebogen werden kann.
52. Übernimm die Kante
Überlappung ist der Mindestabstand zwischen benachbarten Stanzteilkonturen im Layoutdiagramm oder der Mindestabstand zwischen den Stanzteilkonturen und der Kante des Streifens.
53. Kollapswinkel
Der Durchhangwinkel hat zwei Bedeutungen. Man bezieht sich auf das Phänomen, dass die Außenkante des Stanzteils in der Nähe der konkaven Matrizenoberfläche abgerundet ist oder die Innenkante in der Nähe der Stempeloberfläche liegt. Der andere bezieht sich auf die Höhe hg des Teils, bei dem der Querschnitt des Stanzteils einen Durchhangwinkel aufweist.
54. Eingesackte Winkelfläche
Die Durchhangfläche ist die Ebene des Stanzteils mit einer Durchhangkante, also die gegenüberliegende Seite der Gratfläche.
55. Probeform
Unter Probeform versteht man das experimentelle Prägen, das nach Abschluss der Formmontage durchgeführt wird, um die Leistung der Form und die Prägequalität zu beurteilen.
56. Rollenvorschubgerät
Bei der Rollenzuführvorrichtung handelt es sich um eine Vorrichtung, bei der die Rohmaterialien mithilfe von Rollenpaaren festgeklemmt und der Matrize zugeführt werden. Die Materialzuführung erfolgt durch periodische Drehung der Walzen.
Terminologie für Stanzwerkzeuge
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1. Ausblenden
Stanzen ist ein Stanzverfahren, bei dem eine Matrize verwendet wird, um einen Teil des Materials oder Prozessstücks von einem anderen Teil des Materials, Prozessstücks oder Ausschusses zu trennen. Stanzen ist ein allgemeiner Begriff für Trennverfahren wie Schneiden, Stanzen, Stanzen, Stanzen, Nuten, Abschnitten, Meißeln, Besäumen, Zungenschneiden, Schneiden und Besäumen.
2. Schneiden
Schneiden ist ein Stanzverfahren, bei dem Material entlang einer offenen Kontur teilweise, aber nicht vollständig getrennt wird. Das geschnittene und getrennte Material befindet sich auf oder im Wesentlichen in der Ebene, in der es sich vor der Trennung befand.
3. Kanten beschneiden
Beim Beschneiden handelt es sich um einen Stanzvorgang, bei dem die Kanten der Umformteile mithilfe einer Matrize so beschnitten werden, dass sie einen bestimmten Durchmesser, eine bestimmte Höhe oder eine bestimmte Form haben.
4. Zungenschneiden
Beim Tonguing handelt es sich um einen Stanzvorgang, bei dem Material entlang einer offenen Kontur teilweise, aber nicht vollständig getrennt wird. Das teilweise getrennte Material hat eine bestimmte, vom Werkstück geforderte Position und befindet sich vor der Trennung nicht mehr auf der Ebene. Abschneiden
5. Abschneiden
Schneiden ist ein Stanzverfahren, bei dem Materialien entlang einer offenen Kontur getrennt werden. Die abgetrennten Materialien werden zu Werkstücken oder Prozessteilen.
6. Erweiterung
Beim Bördeln handelt es sich um einen Stanzvorgang, bei dem der offene Teil eines hohlen oder rohrförmigen Teils nach außen erweitert wird.
7. Stanzen
Beim Stanzen handelt es sich um einen Stanzprozess, bei dem Abfallmaterialien entlang einer geschlossenen Kontur von Materialien oder Prozessteilen getrennt werden, um die erforderlichen Löcher im Material oder in den Prozessteilen zu erhalten.
8. Mangel
Beim Stanzen handelt es sich um einen Stanzvorgang, bei dem Abfall entlang einer offenen Kontur von einem Material- oder Prozessstück abgetrennt wird, wodurch eine Kerbe entsteht, deren Tiefe nicht größer als deren Breite ist.
9. Nuten
Beim Kerben handelt es sich um einen Stanzvorgang, bei dem Abfall entlang einer offenen Kontur, die rillenförmig ist und deren Tiefe größer ist als die Breite, von einem Material- oder Prozessstück abgetrennt wird.
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10. Mittelloch stanzen
Beim Zentrierlochstanzen handelt es sich um einen Stanzvorgang, der ein flaches, konkaves Mittelloch auf der Oberfläche des Werkstücks bildet. Es gibt keinen entsprechenden Vorsprung im Rückenmaterial.
11. Feinschneiden
Beim Feinschneiden handelt es sich um eine Form des Glattschneidens. Dabei wird ein Feinstanzwerkzeug mit gezahnter Pressplatte verwendet, um den gesamten Abschnitt des Stanzteils vollständig oder nahezu vollständig glatt zu machen.
12. Kontinuierlicher Modus
Eine kontinuierliche Matrize ist eine Matrize mit zwei oder mehr Stationen. Das Material wird entlang des Pressenhubs sukzessive einer Station zugeführt, so dass nach und nach die Stanzteile geformt werden.
13. Einzelprozessform
Eine Einzelprozessmatrize ist eine Matrize, die in einem Pressenhub nur einen Prozess abschließt.
14. Kombinationswürfel
Bei der Kombi-Stanzmatrize handelt es sich um einen universellen, verstellbaren Komplett-Stanzmatrizensatz, der anhand von geometrischen Elementen (Geraden, Winkel, Bögen, Löcher) nach und nach verschiedene Stanzteile formt. Der Umriss flacher Stanzteile erfordert im Allgemeinen, dass mehrere Sätze kombinierter Stanzformen in Chargen gestanzt werden.
15. Prägung
Beim Prägen handelt es sich um einen Prägevorgang, bei dem ein Stempel in eine Seite des Werkstücks gedrückt wird, wodurch das Material gezwungen wird, in die gegenüberliegende Vertiefung zu fließen und eine Ausbuchtung zu bilden.
16. Geprägt
Beim Prägen handelt es sich um einen Prägeprozess, bei dem Materialien gewaltsam teilweise verdrängt werden, um flache konkave Muster, Muster, Texte oder Symbole auf der Oberfläche des Werkstücks zu bilden. Die Rückseite der geprägten Oberfläche weist keine den Grübchen entsprechenden Grate auf.
