1. Allgemeines
Um das Format mechanischer Zeichnungen im Unternehmen zu standardisieren, sie einfach und standardisiert zu machen und die gemeinsame Nutzung im Netzwerk zu erleichtern, werden die Spezifikationen für mechanische Zeichnungen formuliert. Diese Spezifikation gilt für die dreidimensionalen Zeichnungen und Konstruktionszeichnungen, die von Solidworks und der Creo-Software in der Maschinenbauzeichnung des Unternehmens gezeichnet wurden. Wenn Inhalte, die nicht in dieser Spezifikation angegeben sind, in den Nutzungsprozess einbezogen werden, müssen sie den einschlägigen nationalen Normen und Vorschriften entsprechen.
2. Vorgaben für die Nutzung von Zeichensoftware
Der Inhalt dieses Teils nimmt Solidworks-Software als Beispiel, und Creo-Software wird gemäß diesem Standard konfiguriert und verwendet.
2.1. Vorlagenauswahl
Wenn Sie Solidworks zum Erstellen von Teilemodellen und Baugruppenmodellen verwenden, müssen Sie die vom Unternehmen angegebenen Modellvorlagen verwenden, und die Vorlagennamen lauten „parts – XX company“, „assembly – XX company“.
Wenn Sie Solidworks zum Erstellen von technischen Zeichnungen verwenden, müssen Sie die vom Unternehmen angegebenen Vorlagen für technische Zeichnungen verwenden, und die Vorlagennamen lauten „Engineering Drawing A0A1-XX Company“, „Engineering Drawing A2A3A{{ 4}}XX Unternehmen".
Wählen Sie nach Auswahl der technischen Zeichnungsvorlage das entsprechende Zeichnungsformat aus. Gemäß den nationalen Standards hat das Unternehmen 5 Zeichnungsformate formuliert, darunter „A0-XX-Unternehmen“, „A1-XX-Unternehmen“, „A2-XX-Unternehmen“, „A 3-XX Firma", "A4 Längsschnitt - eine bestimmte Firma". Zu beachten ist, dass das Querformat für A4-Zeichnungen nicht zulässig ist.
2.2. Skizzenspezifikation
Wenn es sich um ein extrudiertes Element handelt, wählen Sie nach dem Erstellen eines neuen Teils die obere Ebene für die Skizzierebene aus; Wenn es sich um ein Rotationselement handelt, wählen Sie die rechte oder vordere Ebene als Skizzierebene aus.
Extrusionsfunktion
Drehfunktion
Die gezeichnete Skizze muss vollständig definiert sein (die Skizzenfarbe ist ganz schwarz), und Beschränkungen (senkrecht, parallel, gleich, symmetrisch, tangential usw.) sollten so weit wie möglich anstelle von Bemaßungen verwendet werden, um die Skizze vollständig definiert zu machen.
2.3. Modellspezifikation
Nachdem das Teil- und Baugruppenmodell erstellt wurde, muss die „benutzerdefinierte Attributkarte“ ausgefüllt werden, einschließlich: Name, Mustercode, Artikelnummer, Material und Bemerkungen.
Die Benennungsregeln für Teile- und Baugruppenmodellnamen lauten Zeichnungsnummer plus Name, und die Zeichnungsnummer und der Name stimmen mit denen überein, die in der Attributkarte eingetragen sind.
2.4. Angabe der Zeichnungsnummer
Die Vorbereitungsmethode ist: Produktcode plus Seriennummer, z. B. XXX-01-02-00, XXX-01-02-01. Unter ihnen gibt "XXX" den Produktcode an, die letzte Ziffer ist "00", was bedeutet, dass es sich um eine Zusammenbauzeichnung handelt, und wenn die letzte Ziffer "01", "02" usw. ist, ist dies der Fall ausgedrückt als Teilzeichnung. Die Benennungsregel von „XXX“ lautet: Die englischen Initialen des Maschinenkürzels plus die Hauptparameter der Ausrüstung, z. B. MXJ800 bedeutet Schleifmaschine, 800 bedeutet, dass der maximale Bearbeitungsdurchmesser 800 mm beträgt. Im Allgemeinen kann die Zeichnungsnummer eines Produkts nur in höchstens vier Schichten von Teilzeichnungen unterteilt werden, und die detaillierten Unterteilungsregeln sind in der folgenden Abbildung dargestellt:
Montagezeichnung
XXX-00
Die erste Ebene des Teilediagramms
XXX-01
Aufbauzeichnung Erdgeschoss
XXX-02-00
Teilediagramm der zweiten Schicht
XXX-02-01
Versammlung der zweiten Ebene
XXX-02-02-00
Die dritte Ebene des Teilediagramms
XXX-02-02-01
Montage der dritten Schicht
XXX-02-02-02-00
Die vierte Ebene des Teilediagramms
XXX-02-02-02-01
XXX-02-02-02-02
XXX-02-02-02-03
...
Die dritte Ebene des Teilediagramms
XXX-02-02-03
...
...
Teilediagramm der zweiten Schicht
XXX-02-03
...
...
Die erste Ebene des Teilediagramms
XXX-03
Montage der ersten Ebene
XXX-04-00
...
...
2.5. Formatspezifikation
1) Schriftart
Die allgemeinen Anforderungen sind, dass die Zeichnung klar sein sollte, die Schriftgröße angemessen sein sollte und die Schriftart (chinesische Schriftzeichen) die Schriftart Hanyi Chang Fangsong sein sollte.
(a) Hinweise: Einschließlich Teilenummern, Bezugspunkten, geometrischen Toleranzen, Hinweisen und Schweißsymbolen, und die Höhe der Schriftart wird mit 3,5 mm empfohlen.
b) Technische Voraussetzungen: Die technischen Voraussetzungen befinden sich in der Regel oberhalb der Titelleiste. Es wird empfohlen, dass die Worthöhe von „Technische Anforderungen“ in A2-, A3- und A4-Kartenrahmen 5 mm und die Worthöhe des Inhaltsteils „Technische Anforderungen“ 3,5 mm beträgt; Die Worthöhe von „Anforderungen“ beträgt 7 mm und die Worthöhe von „Technischen Anforderungen“ beträgt 5 mm.
(c) Abmessungen: einschließlich Winkel, Bogenlänge, Fase, Durchmesser, Lochmarkierung, Linearität, Maßkette und Radius, und die Schrifthöhe wird mit 3,5 mm empfohlen.
(d) Form: Die Schrifthöhe wird mit 5 mm empfohlen.
(e) Ansichtssymbol: einschließlich Hilfsansicht, Teilansicht, Schnittansicht usw. wird eine Schrifthöhe von 5 mm empfohlen.
2) Linientyp
Klassifizierung des Linientyps
Die Dicke der Konturlinie (dicke durchgezogene Linie) und anderer Linien (dünne durchgezogene Linie) ist klar und angemessen. Es wird empfohlen, dass die Breite der dicken durchgezogenen Linie {{0}},35 mm und die Breite der dünnen durchgezogenen Linie 0,18 mm beträgt. Details wie folgt:
(a) Sichtbarer Rand: Stil: durchgezogene Linie; Linienstärke: 0.35 mm
(b) Versteckter Rand: Stil: durchgezogene Linie; Linienstärke: 0.18 mm
(c) Skizzenkurve: Stil: durchgezogene Linie; Linienstärke: 0.18 mm
(d) Konstruktive Kurve: Stil: Mittellinie; Linienstärke: 0.18 mm
(e) Flächenschraffur/-füllung: Stil: durchgezogene Linie; Linienstärke: 0.18 mm
(f) Bruchlinie: Stil: Doppelpunkt-Strichlinie; Linienstärke: 0.18 mm
3) ansehen
Betrachtungswinkel: Erste Perspektive
(a) Schnittansicht
Wenn in einer Figur nur eine Schnittansicht vorhanden ist, muss die Schnittansicht nicht mit einem Etikett gekennzeichnet werden, sondern muss nur die Schnittposition und die Schnittrichtung angeben. Sofern nicht anders angegeben, muss die Schnittansicht nicht beschriftet werden; Wenn der Maßstab nicht mit der Schnittansicht übereinstimmt, sollte die Anmerkung kommentiert und direkt über der Ansicht platziert werden.
Wenn mehrere Schnittansichten in einer Zeichnung vorhanden sind, müssen die Schnittansichten mit Beschriftungen, Schnittpositionen und Schnittrichtungen gekennzeichnet werden, und Anmerkungen sollten direkt über den entsprechenden Schnittansichten angebracht werden.
(b) Teilansicht
Basis-Teilsichtstandard: GB; Schriftart: Lied; Schriftgröße: 5,0 mm.
Stil: mit Vorfach.
Beschriftungen: Ⅰ, Ⅱ, Ⅲ...markiert direkt über der Teilansicht: wie , .
(c) zur Ansicht
Bezeichnung anzeigen: wie Richtung A, Richtung B usw.; oben in der Ansicht markiert.
4) andere
(a) Es ist nicht mehr erforderlich, die Menge dieses Bauteils „*/Einheit“ in der rechten unteren Ecke der Spalte „Material“ in der Titelleiste der Konstruktionszeichnung jedes Bauteils anzugeben.
(b) Das Bezugssymbol, das Schnittansichtssymbol und das Richtungsansichtssymbol in jeder Konstruktionszeichnung müssen mit den englischen Buchstaben A, B, C, D ... gekennzeichnet sein, und wiederholte Buchstaben sind nicht zulässig.
3. Zeichnungsanforderungen
3.1. Rahmenauswahl anzeigen
Aus wirtschaftlicher Sicht lautet das Grundprinzip der Auswahl der Kartengröße: Unter der Prämisse, dass die Grafiken klar ausgedrückt werden können, gilt: Je kleiner die Größe der Karte, desto besser; A4 kann verwendet werden, um sich ohne A3 klar auszudrücken, und A3 kann verwendet werden, um sich ohne A2 klar auszudrücken. Wenn A2 sich klar ausdrückt, verwenden Sie A1 nicht, und wenn Sie A1 verwenden können, um sich klar auszudrücken, verwenden Sie A0 nicht. Der größte Unterschied zwischen Computerzeichnung und handgemalten Zeichnungen besteht jedoch darin, dass Computerzeichnungen teilweise unendlich vergrößert werden können. Ein häufiger Fehler von Einsteigern ist, dass die Zeichnung zu klein ist, was nach dem Druck zu unklaren Markierungen führt, was dem Verarbeitungspersonal Probleme bereitet.
3.2. Gleichmäßigkeit des Musters
Zeichnungen sind Kunstwerke, und beim Zeichnen muss berücksichtigt werden, wie die Ansichtsplatzierung angemessen und die Zeichenoberfläche einheitlich gestaltet werden kann. Die Platzierung von Ansichten, Maßen, Verarbeitungssymbolen, technischen Anforderungen, Zeitplänen usw. beziehen sich alle auf die Einheitlichkeit der Zeichnung.
3.3. Zeichnungsmaßstab
Der Zeichnungsmaßstab wird passend gewählt, bevorzugt wird die von der nationalen Norm empfohlene Proportion, wie 1:1,5×10n, 1:2×10n, 1:2,5×10n, 1:3×10n, 1:4× 10n, 1:5×10n, 1 :6×10n, wobei n=0,1,2…, aber um das Zeichenlayout sinnvoller, koordinierter und schöner zu gestalten, ganzzahlige Verhältnisse wie 1:7 und 1:8 kann verwendet werden, aber 1:5,5 und 1:6,5 können nicht verwendet werden Gleiches Dezimalverhältnis.
Das Verhältnis der Teilvergrößerung ist das Verhältnis der Zeichnungsgröße zur tatsächlichen Größe. Wenn beispielsweise der Maßstab der Zeichnung 1:2 beträgt und die teilweise vergrößerte Zeichnung die Zeichnung um das Vierfache vergrößert, sollte der Maßstab auf der teilweise vergrößerten Zeichnung mit 2:1 anstelle von 4:1 gekennzeichnet werden.
3.4. Auswahl ansehen
Solange die Form des Teils klar zum Ausdruck gebracht werden kann, gilt: Je weniger Ansichten, desto besser. Als Hauptansicht sollte die Ansicht ausgewählt werden, die die Form des Bauteils am besten ausdrücken kann, und die Draufsicht, Seitenansicht, Richtungsansicht und Teilansicht sollten bei Bedarf hinzugefügt werden, aber es sollten keine redundanten Ansichten erscheinen. Wenn eine Ansicht das Teil ohne sie klar darstellen kann und es keine Maßmarkierung auf der Ansicht gibt, bedeutet dies, dass diese Ansicht weggelassen werden kann. Ein wichtiger Grundsatz zur Vereinfachung von Ansichten lautet daher: Ansichten ohne Bemaßung können weggelassen werden!
In Zusammenbauzeichnungen, Schweißzeichnungen und anderen Komponentenzeichnungen ist es nicht erforderlich, die Struktur aller Teile klar auszudrücken, aber die Zusammenbaubeziehung von Teilen, Schweißpositionen und Umrisse wichtiger Teile müssen klar ausgedrückt werden.
3.5. Dimensionierung
Auswahl der Benchmarks: Benchmarks werden in Design-Benchmarks, Herstellungs-Benchmarks und Mess-Benchmarks unterteilt. Versuchen Sie, die drei Benchmarks zu vereinheitlichen, um Herstellungsfehler zu reduzieren. Während des Designprozesses sollte die Bequemlichkeit der zukünftigen Fertigung und Messung vollständig berücksichtigt werden.
Referenzabmessungen: Abmessungen erlauben keine geschlossene und wiederholte Positionierung. Wenn einige Maße wirklich benötigt werden (mit diesem Maß kann die Konstruktionsabsicht klarer zum Ausdruck gebracht und eine Maßumwandlung vermieden werden), das Markieren des Maßes jedoch zu wiederholten Positionierungen oder geschlossenen Maßen führt, wird das Referenzmaß (Maß mit Klammern) verwendet um es darzustellen, wie in der Abbildung unten in Größe (15) gezeigt.
Assoziative Dimensionen werden so weit wie möglich in einer Ansicht ausgedrückt. Wie die Positionierungsgröße und Formgröße des Lochs.
Verrundungsbemaßung: Biegeradien für Bleche und Rohre werden mit Innenradien bemaßt.
Wegfall der Bemaßung: Bei der Bemaßung anhand des Fertigungswinkels („Mechaniker-Literatur“ Hinweis: Genau nach den Bearbeitungsschritten) die Größe markieren (ohne bestimmte Größe sind die Teile nicht herstellbar ). Achten Sie darauf, Form, Einbau- und Anschlussmaße in der Zusammenstellungszeichnung zu kennzeichnen.
Größenwert: Versuchen Sie beim Entwerfen, die ganzzahlige Größe von 5 und 10 für die Größe der nicht zu bearbeitenden Oberfläche zu wählen; Wählen Sie 34, 58 usw., die 1 bis 3 mm kleiner sind als die ganzzahligen Vielfachen von 5 und 10. ("Mechanical Engineering Wenhui" Hinweis: Auf der Grundlage der Spezifikationen für Standardmaterialgrößen ist eine Bearbeitungszugabe vorbehalten.)
Wenn Dezimalzahlen in aus Winkeln umgerechneten Bemaßungen auftreten, sollten diese Zahlen gerundet werden. Beispielsweise kann die Dimension 114,88 auf 115 gerundet werden, und die Dimension 33,668 Grad kann auf 33,7 Grad gerundet werden. Die Rundungsregeln für Bemaßungen mit Dezimalstellen lauten wie folgt: Längenbemaßungen können auf eine Dezimalstelle gerundet werden. Im Allgemeinen wird unter 0.3 auf 0 gerundet, {{10}}.3~0.6 wird auf 0.5 gerundet, und über 0.6 wird auf 1 gerundet. Winkelbemaßungen werden im Allgemeinen auf eine Dezimalstelle gerundet. Unter 0.05 wird auf 0 gerundet, über 0,05 wird auf 0,1 gerundet.
Maßlinien dürfen sich nicht schneiden. Wenn sich Bemaßungslinien schneiden, bedeutet dies, dass die Position der Bemaßung falsch ist.
Anordnung der Seriennummern der Teile: In der gesamten Abbildung sind die Seriennummern im Uhrzeigersinn oder gegen den Uhrzeigersinn angeordnet, und die Anordnung in Reihen ist nicht zulässig.
4. Verarbeitungssymbole
Wann werden Bearbeitungssymbole verwendet? Die Firmengepflogenheit sieht vor, dass die Verfahren zum Abtragen von Materialien wie Drehen, Fräsen, Hobeln, Schleifen, Sägen, Bohren und Bohren eine Bearbeitung sind und andere Methoden keine Bearbeitung sind.
Rauheit: Wenn keine besonderen Anforderungen bestehen, wird im Allgemeinen die Rauheit von 12,5 angenommen; Die Oberflächenrauhigkeit jeder passenden Oberfläche darf nicht niedriger als 3,2 sein, und die Oberflächenrauhigkeit jeder Oberfläche mit hohen Anforderungen (z. B. Vakuumdichtungsoberfläche) darf nicht niedriger als 1,6 sein. Wenn keine Bearbeitung (z. B. Plattenoberfläche, Gussoberfläche) verwendet wird, wird das Rauheitssymbol ohne horizontale Linien verwendet.
5. Toleranzpassung
5.1. Maßtoleranzen
Passungsauswahl: Übermaß-, Übergangs- und Spielpassungstoleranzen werden gemäß den in nationalen Normen empfohlenen Toleranzen ausgewählt.
Die Toleranzkennzeichnung von Längenmaßen wird vereinheitlicht, um gleichzeitig den Toleranzcode und den entsprechenden Grenzabweichungswert zu kennzeichnen. Der Wert der Grenzabweichung muss in Klammern gesetzt werden, wie in der folgenden Abbildung gezeigt:
Beim Markieren des Passungscodes des Längenmaßes in der Zusammenbauzeichnung muss dieser in Form eines Bruchs auf der rechten Seite des Grundmaßes markiert werden, der Zähler ist der Toleranzcode der Bohrung und der Nenner ist der Toleranzcode der Welle, wie in der folgenden Abbildung gezeigt:
5.2. Geometrische Toleranzen
Konzentrieren Sie sich darauf, die Verwendung des Positionsgrades zu erklären. Der Positionsgrad sollte in großen Mengen verwendet werden, und die freie Toleranz kann die Positionsgradanforderungen des Lochs nicht erfüllen. Im Allgemeinen wird die Positionsgenauigkeit durch die Genauigkeit von Werkzeugen, Bohrformen und Bearbeitungsmaschinen gewährleistet. Die Positionierungsgröße zwischen den Löchern wird durch die Rahmengröße gesteuert.
Positions- und Rahmengröße: Die Positionierungsgröße ist in zwei Kategorien unterteilt, eine ist die Installationsgröße einer Komponente selbst und die andere ist die andere Positionierungsgröße als die Installation. Es gibt einen Unterschied zwischen diesen beiden Arten von Größen. Die Installationsgröße selbst darf keine große Abweichung aufweisen, die durch die Größe des Rahmens dargestellt wird, und die Größe des Rahmens ist untrennbar mit der Position verbunden. Die Beschriftungsmethode der Größe und Position des Rahmens ist wie folgt:
6. Materialauswahlregeln
6.1. Vorschriften zur Materialkennzeichnung
Jedes Teil muss mit dem Materialnamen gekennzeichnet werden, die Spalte „Montagematerial“ ist direkt mit dem Wort „Montage“ gekennzeichnet und die Spalte „Schweißkonstruktionsdetails“ ist direkt mit dem Wort „Schweißkonstruktion“ gekennzeichnet.
6.2. Häufig verwendete Materialauswahl
Strukturteile: Kohlenstoffbaustahl Q235; Edelstahl 304, 304L, 310S, 316L, 3Cr13; Aluminiumlegierung LY12, 7075; Gusseisen HT250, HT300 usw.;
Antriebswelle: 45, 40Cr, 3Cr13, 38CrMoAl usw.;
Gummiteile: Nitrilkautschuk, Fluorkautschuk, Naturkautschuk usw., meist als Dichtungen und Stoßdämpfer verwendet;
Verschleißteile: Kupfer, Polytetrafluorethylen, Nylon, Polyurethan usw., meist als Verschleißteile oder Isolations- und Pufferteile verwendet.
7. Schweißen
7.1. Schweißsymbole
Bild
Die Bedeutung des Schweißsymbols in der Abbildung:
K: Schweißhöhe;
n: Anzahl der Schweißsegmente;
L: Schweißnahtlänge;
e: Schweißintervall;
N: Anzahl gleicher Schweißnähte;
Die Flagge ist das Punktschweißsymbol; der Kreis ist die Umfangsnahtnummer; die beiden Dreiecke sind das symmetrische Kehlnahtsymbol; Z zeigt die Quernaht an. Einzelheiten entnehmen Sie bitte dem „Machine Design Manual“.
7.2. Schweißform
Kehlnaht: Eine Schweißnaht, bei der die Schweißnaht zwischen zwei Teilen in einem Winkel verläuft;
Stumpfschweißen: eine bündige Schweißnaht zwischen zwei Teilen, Stumpfschweißen wird nicht für Schweißnähte mit allgemeiner Festigkeit verwendet;
Auftragschweißen: Die auf der Bauteiloberfläche aufgehäufte Schweißnaht dient in der Regel zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit;
Punktschweißen: eine Punktschweißung an der Schweißnaht, die zum Schweißen dünner Blechteile verwendet wird;
Groove Weld: Eine Schweißnaht mit einer Nut. Es gibt V-förmige Schweißnähte mit stumpfen Kanten, einseitige V-förmige Schweißnähte mit stumpfen Kanten, U-förmige Schweißnähte mit stumpfen Kanten, einseitige U-förmige Schweißnähte mit stumpfen Kanten, hornförmige Schweißnähte und einseitiges Horn -förmige Schweißnähte. Art von Form. V- und U-förmige Schweißnähte müssen vor dem Schweißen genutet werden.
Rundumschweißen: Kreisförmig um das Teil oder auf eine bestimmte Fläche schweißen.
Symmetrische Schweißnaht: Eine Schweißnaht, die symmetrisch zu einem Bauteil ist.
Intermittierendes Schweißen: eine Schweißnaht mit einem leeren Abschnitt nach dem Schweißen.
Z-förmiges Schweißen: Speziell für intermittierendes symmetrisches Schweißen, dh die oberen und unteren Schweißnähte sind versetzt.
Rahmenschweißen: Dreiseitiges Schweißen in Rahmenform.
8. Standardteileauswahl
8.1. Auswahlprinzipien von Normteilen
Je weniger Arten von Standardteilen es gibt, desto besser, versuchen Sie, sie zu vereinheitlichen, und erhöhen Sie die Standardteilspezifikationen nicht nach Belieben. Standardteile werden in der Regel im PLM-System ausgewählt.
Wählen Sie zunächst die vorhandenen Normteile im PLM-System aus. Wenn die erforderlichen Normteile nicht in den vorhandenen Normteilen gefunden werden können, ist es zulässig, einen neuen Normteilcode zu erstellen und ein neues Normteil zu verwenden.
8.2. Priorisieren Sie die Verwendung von Standardteilen
Typ
)
Beispiel Etiketten
(Namensspalte)
Anmerkung
(Materialspalte)
Innensechskantschraube
GB/T70.1
Innensechskantschraube M12×40
Edelstahl / hochfest 12.9
Innensechskantschraube
GB/T70.3
Innensechskantschraube M6×16
Edelstahl
Innensechskantschrauben
GB/T70.2
Flachkopfschraube mit Innensechskant M6×10
Edelstahl
Stellschrauben mit Innensechskant und flacher Spitze
GB/T77
Innensechskantschraube mit flachem Ende M5×10
Edelstahl
Sechskantschraube
GB/T5872
Sechskantschraube M12×30
Edelstahl / hochfest 12.9
Sechskantmuttern
GB/T6170
Sechskantmutter M10
Edelstahl
Flache Unterlegscheiben
GB/T97.2
Unterlegscheibe 8
Edelstahl
Federscheibe
GB/T93
Federscheibe 10
65 Mio
Sicherungsring für Welle
GB/T894.1
Wellensicherungsring 55
65 Mio
Sicherungsringe für Löcher
GB/T893.1
Sicherungsring für Loch 32
65 Mio
9. Komponententeilung
Die Komponententeilung ist der grundlegendste Inhalt des Designs. Wenn die Komponentenaufteilung nicht gut ist, wird der gesamte Zeichnungs- und Montageprozess chaotisch. Die Grundprinzipien der Teilung sind: funktionale Teilung und räumliche Teilung. Funktionale Unabhängigkeit und physische Ortsunabhängigkeit sollten getrennt in Komponenten unterteilt werden. Am Beispiel der Schleifmaschine wird diese in Zahnstangenkomponenten, Bewegungskomponenten, Absperrventilkomponenten, Schleifscheibenschleifkomponenten, Niveauregulierungskomponenten, Vakuumsystemkomponenten, Wasserstraßenkomponenten usw. unterteilt. Für die Benennungsregeln der Zeichnungsnummern von jeder Komponente, beziehen Sie sich bitte auf die Spezifikation der vorherigen Abbildungsnummern.
10. Gemeinsames Schreibformat für technische Anforderungen
Allgemeiner Inhalt der technischen Anforderungen:
1) Anforderungen an Materialien, Rohlinge und Wärmebehandlung (z. B. elektromagnetische Parameter, chemische Zusammensetzung, Feuchtigkeit, Härte, metallografische Anforderungen usw.).
2) Maßtoleranzen, Formen und Oberflächenrauhigkeiten usw., die in der Ansicht schwer auszudrücken sind.
3) Einheitliche Anforderungen an relevante Strukturelemente (wie Rundungen, Fasen, Abmessungen usw.).
4) Anforderungen an die Oberflächenqualität von Teilen und Komponenten (wie Beschichtung, Plattierung, Kugelstrahlen usw.).
5) Besondere Anforderungen an Freiräume, Eingriffe und einzelne Konstruktionselemente.
6) Anforderungen an Kalibrierung, Justierung und Plombierung.
7) Anforderungen an die Leistung und Qualität von Produkten und Komponenten (z. B. Lärm, Vibrationsfestigkeit, Automatisierung, Bremsen und Sicherheit usw.).
8) Testbedingungen und -methoden.
9) Andere Anweisungen
Die oben genannten allgemeinen Aspekte sollten berücksichtigt werden, wenn die technischen Anforderungen in den Zeichnungen von Produkten, Teilen und Komponenten angegeben werden. Für die Teilzeichnung oder Zusammenbauzeichnung jedes Zeichnungscodes sind die obigen neun Aspekte nicht erforderlich. Beschreiben Sie die spezifische Situation jedes Objekts und schlagen Sie die notwendigen technischen Anforderungen vor
Die folgenden Punkte sollten beim Schreiben technischer Anforderungen beachtet werden:
1) Die Schreibposition der Überschrift und Bestimmungen der „Technischen Anforderungen“ sollte „möglichst oberhalb oder links der Titelleiste“ sein. Technische Anforderungen nicht weit weg von der Titelleiste schreiben. Schreiben Sie keine einheitlichen Anforderungen an Strukturelemente (z. B. „alle Fasen C1“) in die obere rechte Ecke der Zeichnung.
2) Der Titel der Textbeschreibung sollte „Technische Anforderungen“ lauten. Bei nur einem Artikel muss dieser nicht nummeriert werden, aber der Titel darf nicht weggelassen werden. „Anmerkung“ darf nicht anstelle von „technischen Anforderungen“ verwendet werden; es ist nicht erlaubt, „technische Anforderungen“ als „technische Bedingungen“ zu schreiben. „Technische Anforderungen“ ist ein Teil der „Technischen Bedingungen“.
3) Die Bedingungen der Klauseln sollten prägnant und standardisiert sein. Wenn der Ausdruck in der Zusammenbauzeichnung Teile und Komponenten betrifft, können stattdessen deren Seriennummern oder Codes (Konstruktionscodes) verwendet werden.
4) Die spezifischen Anforderungen für nicht spezifizierte Toleranzen von Maßtoleranzen und geometrischen Toleranzen sollten in den technischen Anforderungen festgelegt werden.
10.1. Oberflächenbehandlung
Oberflächenbehandlung: eloxiert (schwarz, weiß)
Oberflächenbehandlung: verzinkt
Oberflächenbehandlung: dekorative Verchromung (Überzugsdicke ist nicht gekennzeichnet)
Oberflächenverchromung: Schichtdicke {{0}}.××~0.××mm (Markierverfahren für Hartverchromung auf allen Oberflächen)
Mit Ausnahme der Oberfläche von ×× sind die anderen Oberflächen hartverchromt, und die Dicke der Beschichtung beträgt {{0}}.××~0.××mm (Markierungsmethode für einige Oberflächen ohne Verchromung)
Hartverchromung auf der Oberfläche von ××, die Schichtdicke beträgt {{0}}.××~0.××mm (nur wenige Markierungsmethoden für die Oberflächenverchromung)
10.2. Malen
Alle Oberflächen sind mit Lackfarbe Nummer ×× lackiert
×× Oberfläche lackiert, Lackfarbnummer ××
Mit Ausnahme der Oberfläche von ×× sind die anderen Oberflächen mit der Farbnummer ×× lackiert
10.3. Wärmebehandlung
Wärmebehandlung: Abschreck- und Anlassbehandlung, die Härte nach dem Abschrecken und Anlassen beträgt HB×××~×××
Wärmebehandlung: Oberflächenabschrecken, Oberflächenhärte nach dem Abschrecken HRC ×××~×××, tief ××~××
Wärmebehandlung: Oberflächenaufkohlung (Stickstoff), Härte HRC ×××~×××, Aufkohlung (Stickstoff) tief ××~××
10.4. Verrundung und Fase
Alle Filets R×
Ungefülltes Filet R×
Alle Fasen××
Ungefüllte Fase××
Scharfkantige Fase××
scharfe Kante nicht stumpf
10.5. Schweißkonstruktionen
Die Oberfläche aller Teile muss vor dem Schweißen flach und glatt sein, ohne sichtbare Hammerschläge
Schweißnähte müssen durchdrungen und frei von Fehlern wie Schlackeneinschlüssen, Rissen und Poren sein
Nach dem Schweißen sollte jede Oberfläche glatt und die Schweißnaht geschliffen sein
Nach dem Schweißen muss es einer Druckprüfung unter einem Druck von × × MPa für × min unterzogen werden, und an jeder Schweißnaht darf keine Leckage auftreten
Der Abschluss des Schweißens muss eine künstliche (natürliche, Vibrations-) Alterungsbehandlung sein (im Allgemeinen für große Schweißkonstruktionen verwendet).
10.6. Gussteile
Die Oberfläche des Gussrohlings wird nicht bearbeitet, und die Oberfläche muss glatt sein, und Gussfehler wie Sandlöcher, Lunker und Risse sind nicht zulässig.
Wenn der Rundungsradius des ungefüllten Gussstücks kleiner oder gleich R× ist, muss die Oberfläche des Gussstücks sandgereinigt werden.
Gussrohlinge benötigen eine künstliche (natürliche) Alterungsbehandlung.
