Die Formkosten machen etwa 35 % der Produktionskosten der Profilextrusion aus. Die Qualität der Form und der sinnvolle Einsatz und die Wartung der Form bestimmen direkt, ob das Unternehmen das Profil normal und qualifiziert herstellen kann. Die Arbeitsbedingungen der Extrusionsdüse bei der Profilextrusion sind sehr rau. Es muss nicht nur starker Reibung und Verschleiß unter hohen Temperaturen und hohem Druck standhalten, sondern auch periodischen Belastungen standhalten. Dies erfordert eine hohe thermische Stabilität, thermische Ermüdung, thermische Verschleißfestigkeit und ausreichende Zähigkeit der Form. Um die oben genannten Anforderungen zu erfüllen, wird in China häufig hochwertiger legierter Stahl 4Cr5MoSiV1 (amerikanische Marke H13) verwendet, und Vakuumwärmebehandlung und Abschrecken werden verwendet, um Formen herzustellen, um die verschiedenen Anforderungen bei der Herstellung von Aluminiumprofilen zu erfüllen.
In der tatsächlichen Produktion gibt es jedoch immer noch einige Formen, die beim Extrudieren nicht die erwartete Leistung erreichen. In schweren Fällen werden sogar weniger als 20 Stäbe extrudiert oder die Maschine wird weniger als zweimal verschrottet, was zum Einsatz von teurem Formenstahl führt. Die Form ist weit davon entfernt, ihre gebührenden Vorteile zu erreichen. Dieses Phänomen ist derzeit in vielen inländischen Unternehmen zur Herstellung von Aluminiumprofilen weit verbreitet. Um die Ursachen zu untersuchen, müssen wir mit den folgenden Aspekten beginnen.
1. Der Bereich der Aluminiumprofile selbst ändert sich ständig, und die Aluminium-Extrusionsindustrie hat sich bis heute weiterentwickelt. Aluminiumlegierung hat wichtige Vorteile wie geringes Gewicht und gute Festigkeit. Gegenwärtig haben viele Branchen Aluminiumprofile anstelle von Originalmaterialien übernommen. Aufgrund des speziellen Profils einiger Profile ist die Konstruktion und Herstellung der Form aufgrund des speziellen Profilabschnitts schwierig. Wenn weiterhin das konventionelle Extrusionsverfahren verwendet wird, ist es oft schwierig, die Nennleistung der Form zu erreichen, und es muss ein spezielles Verfahren angewendet werden, um verschiedene Parameter des Produktionsprozesses streng zu kontrollieren, um eine normale Produktion durchzuführen. Darüber hinaus können einige Formen aufgrund des speziellen Profils oder Qualitätsproblemen der Form selbst nicht auf die Nennleistung gequetscht werden. Dies erfordert, dass die Vertriebsmitarbeiter bei Auftragseingang vollständig mit der technischen Abteilung und dem Werkzeugbau kommunizieren. Gleichzeitig muss die Werkzeugkonstruktions- und Produktionsabteilung die Werkzeugkonstruktionstechnologie kontinuierlich optimieren, die Genauigkeit der Werkzeugherstellung und die Werkzeugqualität verbessern.
Wählen Sie anschließend das geeignete Extrusionsmodell für die Produktion aus. Vor der Extrusionsproduktion ist es erforderlich, das Profil vollständig zu berechnen und die Tonnage des Extruders entsprechend der Komplexität des Profils, der Wandstärke und des Extrusionskoeffizienten λ zu bestimmen. Im Allgemeinen gilt λ>7-10. Bei λ>8-45 ist die Lebensdauer der Form länger und der Profilherstellungsprozess reibungsloser. Bei λ>70-80 ist es schwieriger, das Profil zu extrudieren, und die Lebensdauer der Form ist im Allgemeinen kürzer. Je komplexer die Produktstruktur ist, desto wahrscheinlicher ist es, dass eine unzureichende lokale Steifigkeit der Form verursacht wird, und es ist schwierig, dass der Metallfluss im Formhohlraum dazu neigt, gleichförmig zu sein und von einer lokalen Spannungskonzentration begleitet wird. Bei der Herstellung des Profils ist es leicht, die Form und das Auto zu verstopfen oder eine verdrehte Welle zu bilden, und die Form neigt zu elastischer Verformung, und in schweren Fällen kann eine plastische Verformung dazu führen, dass die Form direkt verschrottet wird.
3. Angemessene Wahl der Knüppel- und Heiztemperatur. Die Legierungszusammensetzung des extrudierten Knüppels muss streng kontrolliert werden. Derzeit verlangt das Generalunternehmen, dass die Korngröße des Barrens den erstklassigen Standard erreicht, um die Plastizität zu erhöhen und die Anisotropie zu reduzieren. Bei Poren, losem Gefüge oder zentralen Rissen im Barren ist die plötzliche Gasfreisetzung während des Extrusionsprozesses ähnlich dem"Strahlen", wodurch sich die lokale Arbeitszone der Form schlagartig entlädt und erneut belasten, wodurch sich eine lokale große Stoßbelastung bildet, die einen großen Einfluss auf die Form hat. Groß. Unternehmen mit Bedingungen können den Knüppel homogenisieren und dann 8 Stunden lang bei 550-570 °C kräftig abkühlen. Der Extrusionsdurchbruchdruck kann um 7-10% reduziert und die Extrusionsgeschwindigkeit um ca. 15% erhöht werden.
Viertens, optimieren Sie den Extrusionsprozess. Um die Lebensdauer von Formen wissenschaftlich zu verlängern, ist der rationelle Einsatz von Formen für die Produktion ein nicht zu vernachlässigender Aspekt. Aufgrund der extrem rauen Arbeitsbedingungen des Extrusionswerkzeugs müssen bei der Extrusionsproduktion angemessene Maßnahmen ergriffen werden, um den Aufbau und die Leistung des Werkzeugs sicherzustellen. (1) Nehmen Sie eine geeignete Extrusionsgeschwindigkeit an. Wenn beim Extrusionsprozess die Extrusionsgeschwindigkeit zu hoch ist, wird der Metallfluss schwer gleichmäßig, die Reibung zwischen dem Aluminiummetallfluss und der Innenwand des Formhohlraums nimmt zu und der Verschleiß der Form Arbeitsband wird beschleunigt und die Formtemperatur wird tatsächlich höher sein. Wenn die durch die Metallverformung entstehende Restwärme zu diesem Zeitpunkt nicht rechtzeitig abgeführt werden kann, kann die Form aufgrund lokaler Überhitzung versagen. Wenn die Extrusionsgeschwindigkeit geeignet ist, können die obigen nachteiligen Folgen vermieden werden, und die Extrusionsgeschwindigkeit sollte im Allgemeinen unter 25 mm/s kontrolliert werden. (2) Wählen Sie die Extrusionstemperatur angemessen. Die Extrusionstemperatur wird durch die Heiztemperatur der Form, die Temperatur des Barrenzylinders und die Temperatur des Aluminiumstabs bestimmt. Eine zu niedrige Temperatur des Aluminiumstabs wird leicht dazu führen, dass die Extrusionskraft ansteigt oder eine Verstopfung erzeugt. Die Form neigt zu lokalen geringfügigen elastischen Verformungen oder Rissen in den spannungskonzentrierten Teilen, die zum vorzeitigen Verschrotten der Form führen. Eine zu hohe Temperatur des Aluminiumstabs erweicht die Metallstruktur und führt dazu, dass sie an der Oberfläche des Arbeitsbandes der Form'anhaftet oder sogar die Form blockiert (in schweren Fällen kollabiert die Form unter hohem Druck) . Die angemessene Erwärmungstemperatur des ungleichmäßigen Barrens beträgt 460-520 °C. Die angemessene Erwärmungstemperatur des Barrens beträgt 430-480 °C.
5. In der frühen Phase der Verwendung der Extrusionsdüse muss eine angemessene Oberflächennitrierung an der Düse durchgeführt werden. Die Oberflächennitrierungsbehandlung kann die Oberflächenhärte der Form stark erhöhen, während eine ausreichende Zähigkeit aufrechterhalten wird, um den thermischen Verschleiß beim Gebrauch der Form zu reduzieren. Es sollte beachtet werden, dass das Oberflächennitrieren nicht auf einmal abgeschlossen werden kann. Während der Werkzeuglebensdauer müssen 3-4 Mal wiederholte Nitrierbehandlungen durchgeführt werden. Im Allgemeinen muss die Dicke der Nitrierschicht etwa 0,15 mm erreichen. Ein besser geeignetes Nitrierverfahren ist das erste Nitrieren, nachdem die Form zur Inspektion ins Werk gelangt ist. Da die Struktur der nitrierten Schicht zu diesem Zeitpunkt nicht stabil ist, sollte sie nach dem Extrudieren von 5 bis 10 Stäben erneut nitriert werden. Nach dem zweiten Nitrieren können 40-80 Stäbe gequetscht werden. Es wird empfohlen, nach dem dritten Nitrieren nicht mehr als 100-120 Stäbe zu verwenden. Vor dem Nitrieren muss das Arbeitsband poliert und der Formhohlraum gereinigt werden, und es dürfen keine Alkalischlacke oder Fremdkörper zurückbleiben. Unter normalen Umständen überschreitet die Anzahl der Nitriervorgänge der Form nicht das 4-5-fache, da zu diesem Zeitpunkt, wenn die Nitrierschicht auf dem Arbeitsband nicht belastet wird, nach wiederholtem Nitrieren und Extrudieren die Struktur der Nitrierschicht hat relativ stabil gewesen. Es sollte beachtet werden, dass beim frühen Nitrieren das Nitrieren durch ein geeignetes Herstellungsverfahren durchgeführt werden kann und die Anzahl der Nitrierungen nicht zu häufig sein sollte, da sonst das Arbeitsband leicht abblättert.
6. Vor dem Aufsetzen der Form auf die Maschine muss das Arbeitsband geschliffen und poliert werden. Das Arbeitsband muss im Allgemeinen auf eine Spiegeloberfläche poliert werden. Prüfen Sie vor der Montage die Ebenheit und Vertikalität des Formarbeitsbandes. Die Qualität des Nitrierens bestimmt bis zu einem gewissen Grad die polierte Oberfläche des Arbeitsbandes. Der Formhohlraum muss mit Hochdruckluft und einer Bürste gereinigt werden und darf weder Staub noch Fremdkörper enthalten. Andernfalls kann das vom Metallfluss angetriebene Arbeitsband leicht gezogen werden, und das extrudierte Profilprodukt weist Fehler wie raue Oberfläche oder Ritzen auf.
7. Die Haltezeit der Form während der Extrusionsproduktion beträgt im Allgemeinen etwa 2-3 Stunden, jedoch nicht mehr als 8 Stunden, da sonst die Härte der Nitridschicht des Formarbeitsbandes reduziert wird, was die Oberfläche des Profils verursacht rau sein, wenn die Maschine nicht verschleißfest ist, und dies führt zu ernsthaften Problemen. Mängel wie Markierung. Beim Einsatz der Form müssen auf die Form abgestimmte Formträger, Formhülsen und Stützkissen vorhanden sein, um zu vermeiden, dass die Kontaktfläche zwischen der Formaustrittsfläche und dem Stützkissen durch das große Innenloch des Stützkissens zu klein wird , wodurch sich die Form verformen oder brechen kann. Die Form, der Extrusionszylinder und die Extrusionswelle sind konzentrisch, und die Konzentrizität liegt innerhalb von ±3 mm. Andernfalls ist es einfach, eine exzentrische Last zu erzeugen und die Konstruktionsströmungsgeschwindigkeit jedes Teils der Form zu ändern, was die Form des Profils beeinflusst .
8. Verwenden Sie die richtige alkalische Waschmethode (Schimmelkochen). Nach dem Entladen der Form liegt die Formtemperatur über 500°C. Wenn es sofort in alkalisches Wasser getaucht wird, ist die Temperatur des alkalischen Wassers viel niedriger als die Formtemperatur. Sinkt die Formtemperatur schnell, neigt die Form zur Rissbildung. Die richtige Methode besteht darin, das Entladen der Form abzuwarten, die Form bei 100-150 °C an der Luft zu platzieren und sie dann in alkalisches Wasser zu tauchen. Gewöhnliche geteilte kombinierte Formen werden vor dem Entladen der Formen gezogen, was den Arbeitsaufwand beim Formen des Formens erheblich reduzieren und die Zeit des Formens verkürzen kann. Die spezifische Methode besteht darin, dass nach dem Ende der Extrusion der Extrusionsstab vor dem Extrusionszylinder zurückgezogen wird und der Restdruck im Extrusionszylinder verbleibt, und dann der Extrusionszylinder zurückzieht und gleichzeitig ein Teil des restlichen Aluminiums einströmt das Formnebenschlussloch kann mit dem Restdruck herausgezogen werden, und dann alkalisch kochen. Einige Split-Flow-Kombinationsformkernköpfe sind extrem klein, sogar dünner als ein Stift. Diese Art von Form darf nach der Extrusion nicht gezogen werden. Der Former muss die Formstruktur vor dem Öffnen der Form deutlich sehen und muss warten, bis das restliche Aluminium im Formhohlraum vorhanden ist. Andernfalls wird der Kernkopf bei Unachtsamkeit gebrochen und die Form wird verschrottet.
Neun, die Form verwendet die Stärke von niedrig zu hoch zu niedrig. Wenn die Form gerade in die Betriebszeit eintritt, befindet sich die Leistung der inneren Metallstruktur noch im schwimmenden Zustand. Während dieser Zeit sollte ein Betriebsplan mit geringer Festigkeit angenommen werden, um den Übergang der Form in eine stabile Phase zu ermöglichen. In der Mitte der Form'sind die Leistung der Form im Grunde in einem stabilen Zustand, sie ähnelt einem Auto, das gerade die Einlaufphase durchlaufen hat, und die Gebrauchsstärke kann angemessen erhöht. In der späteren Phase beginnt sich die Metallstruktur der Form zu verschlechtern, und die Dauerfestigkeit, Stabilität und Zähigkeit sind nach langjähriger Produktion und Wartung nach unten gerichtet. Zu diesem Zeitpunkt sollte die Gebrauchsfestigkeit der Form entsprechend verringert werden, bis die Form verschrottet ist.
10. Verbessern Sie die Verwendungs- und Wartungsaufzeichnungen von Formen im Extrusionsprozess und verbessern Sie die Verfolgungsaufzeichnungsdateien und die Verwaltung jedes Satzes von Formen. Extrusionsformen werden nach der Inspektion im Werk verschrottet. Die Zwischenzeit kann nur wenige Monate und mehr als ein Jahr betragen. Grundsätzlich erfasst der Nutzungsnachweis des Werkzeugs auch die verschiedenen Prozesse der Profilherstellung. Extrusionsformen sind in Anzahl und Vielfalt groß. Die Verwaltung jedes Werkzeugsatzes ist hilfreich, um Werkzeugbibliotheks-Administratoren, Werkzeugbenutzern und Werkzeugkonstruktions- und Fertigungspersonal zu helfen, die tatsächliche Situation jedes vorrätigen Werkzeugsatzes zu verstehen.
Die Spurenverfolgungsaufzeichnung umfasst:
(1) Informationen zur Formherstellung, einschließlich Konstruktionszeichnungen, Produktionsaufzeichnungen, Inspektionsaufzeichnungen (Präzisionswert, Härtewert) usw. jedes Formsatzes.
(2) Die Prozessinformationen jeder Extrusionsdüse auf der Maschine, wie Aufheizzeit, Aluminiumstabtemperatur, Formtemperatur, Extrusionsgeschwindigkeit, Extrusionskraft, Durchbruchsdruck, Aluminiumstablänge, Anzahl qualifizierter Produkte, Profiltiter, Streckgrenze und so weiter.
(3) Die ersten drei Formenreparaturpläne, Nitrierbehandlungszeit, Zeit in und aus dem Formenlager, Ausschuss oder Rücksendung an die Formenfabrik für Reparaturen und Gründe usw. für jeden Formensatz. Die Sammlung dieser Datensätze ist nützlich, um das Werkzeugmanagement zu verbessern, Werkzeugkosten zu berücksichtigen und Werkzeuge zu optimieren. Formen zu konstruieren und zu reparieren, die Qualität der Formen zu beurteilen, die Stabilität der Extrusionsproduktion zu verbessern, Formen rationell einzusetzen und den Mindestbestand an Formen zu bestimmen, all das hat einen direkten Einfluss.
Der zunehmende Wettbewerb auf dem Aluminiumprofilmarkt hat verschiedene Hersteller von Aluminiumprofilen gezwungen, enorme Energie in die Beschaffung, den Einsatz, die Wartung und das Management von Extrusionswerkzeugen zu investieren. Dies erfordert, dass Unternehmen ihre eigenen Konzepte ändern und gleichzeitig das bisherige umfangreiche Produktionsmanagement ändern. Nur wenn wir es verstehen und eine gute statistische Analyse und ein Kosten-Verbrauchs-Management von Werkzeugen machen, können wir uns an die neue Marktsituation anpassen und die Chancen im Markt nutzen.
