Das CNC-Maschinenzentrum 1165 ist eine mechanische Ausrüstung, die Formen in Chargen effizient bearbeiten kann. In der Massenfertigung ist die Durchlaufrate von Werkstücken ein wesentliches Kriterium für die Prüfqualität. Tatsächlich ist es nicht schwer, qualifizierte Werkstücke herzustellen. Neben den grundlegenden Verarbeitungsanforderungen sind die Hauptaspekte Wärmebehandlung, Toleranzen, Teilekanten und -ecken, Montage, Gießen, Lackieren, Rohrfittings und Schneiden.
Allgemeine technische Anforderungen
1. Entfernen Sie den Oxidbelag der Teile.
2. Auf der bearbeiteten Oberfläche des Teils sollten keine Kratzer, Kratzer und andere Defekte vorhanden sein, die die Oberfläche des Teils beschädigen.
3. Entfernen Sie Grat und Grat.
Anforderungen an die Wärmebehandlung
1. Nach dem Abschrecken und Anlassen HRC50～55.
2. Die Teile werden einem Hochfrequenzabschrecken und Anlassen bei 350～370℃, HRC40～45 unterzogen.
3. Die Aufkohlungstiefe beträgt 0,3 mm.
4. Führen Sie eine Hochtemperaturalterungsbehandlung durch.
Toleranzanforderungen
1. Unmarkierte Formtoleranzen sollten die Anforderungen von GB1184-80 erfüllen.
2. Die zulässige Abweichung des unmarkierten Längenmaßes beträgt ±0,5 mm.
3. Die Gusstoleranzzone ist symmetrisch zur Grundmaßkonfiguration des Rohgusses.
Teilekanten und -ecken
1. Kein Rundungsradius R5.
2. Alle ungefüllten Fasen sind 2×45°.
3. Scharfe Ecken/scharfe Ecken/scharfe Kanten sind stumpf.
Montageanforderungen
1. Alle Dichtungen müssen vor der Montage in Öl getränkt werden.
2. Bei der Montage von Wälzlagern darf eine Ölheizung zum Heißladen verwendet werden, und die Temperatur des Öls sollte 100°C nicht überschreiten.
3. Nach dem Zusammenbau des Zahnrads sollten die Kontaktpunkte und das Spiel auf der Zahnoberfläche die Anforderungen von GB10095 und GB11365 erfüllen.
4. Beim Zusammenbau des Hydrauliksystems dürfen Dichtungspackungen oder Dichtmittel verwendet werden, es sollte jedoch verhindert werden, dass es in das System eindringt.
5. Die in die Montage eingehenden Teile und Komponenten (einschließlich Zukaufteile und Fremdteile) müssen vor der Montage das Zertifikat der Prüfstelle aufweisen.
6. Die Teile müssen vor dem Zusammenbau gereinigt und gereinigt werden und dürfen keine Grate, Grate, Oxidzunder, Rost, Späne, Ölflecken, Farbstoffe und Staub aufweisen.
7. Die wichtigsten Übereinstimmungsmaße von Teilen und Komponenten, insbesondere die Presspassungsmaße und die damit verbundene Genauigkeit, sollten vor der Montage erneut überprüft werden.
8. Die Teile dürfen während des Montagevorgangs nicht stoßen, stoßen, verkratzen und rosten.
9. Beim Anziehen von Schrauben, Bolzen und Muttern ist es strengstens untersagt, ungeeignete Schraubendreher und Schraubenschlüssel zu verwenden oder zu schlagen. Die Schraubennuten, Muttern und Schrauben sowie Schraubenköpfe dürfen nach dem Anziehen nicht beschädigt werden.
10. Die Befestigungselemente mit dem angegebenen Anziehdrehmoment müssen mit einem Drehmomentschlüssel angezogen und mit dem angegebenen Anziehdrehmoment angezogen werden.
11. Wenn das gleiche Teil mit mehreren Schrauben (Bolzen) befestigt wird, müssen die Schrauben (Bolzen) über Kreuz, symmetrisch, schrittweise und gleichmäßig angezogen werden.
12. Bei der Montage des Kegelstifts sollte das Loch lackiert und überprüft werden, und die Kontaktrate sollte nicht weniger als 60% der Stecklänge betragen und sollte gleichmäßig verteilt sein.
13. Die flache Passfeder sollte in gleichmäßigem Kontakt mit den beiden Seiten der Passfedernut auf der Welle stehen und es sollte kein Spalt zwischen den Passflächen vorhanden sein.
14. Die Anzahl der Zahnflächen, die gleichzeitig mit der Keilwellenanordnung in Kontakt stehen, darf nicht weniger als 2/3 betragen, und die Kontaktrate darf in Richtung der Länge und Höhe des Keils nicht weniger als 50% betragen Zähne.
15. Nachdem der Flachschlüssel (oder Keilnut) mit Gleitsitz montiert ist, können sich die entsprechenden Teile ohne ungleichmäßiges Festziehen frei bewegen.
16. Nach der Verklebung überschüssigen Klebstoff entfernen.
17. Die halbrunden Bohrungen des Lageraußenrings, der offene Lagersitz und der Lagerdeckel dürfen nicht verklemmen.
18. Der Außenring des Lagers sollte guten Kontakt mit der halbrunden Bohrung des offenen Lagersitzes und des Lagerdeckels haben. Bei der Kontrolle mit Farbgebung sollte es symmetrisch mit dem Lagersitz bei 120° zur Mittellinie und mit dem Lagerdeckel im Bereich von 90° symmetrisch zur Mittellinie sein. Sogar Kontakt. Bei der Prüfung mit einer Fühlerlehre im obigen Bereich darf die 0,03 mm Fühlerlehre nicht in 1/3 der Außenringbreite eingeführt werden.
19. Nach der Montage sollte der Außenring des Lagers die Stirnseite des Lagerdeckels am Positionierende gleichmäßig berühren.
20. Nachdem das Wälzlager installiert ist, sollte es flexibel und stabil sein, um sich von Hand zu drehen.
21. Die Stoßflächen der oberen und unteren Lagerbuchsen sollten eng beieinander liegen und können nicht mit einer 0,05 mm Fühlerlehre überprüft werden.
22. Beim Fixieren der Lagerbuchse mit Passstiften die Reib- und Spreizstifte bohren, dabei darauf achten, dass die Öffnungs- und Schließflächen der Buchsenfläche und die Stirnfläche der jeweiligen Lagerbohrung und des Stirnbrotes bündig sind. Nach dem Einfahren den Stift nicht lösen.
23. Der Lagerkörper des Gelenklagers und der Lagersitz sollten in gleichmäßigem Kontakt sein, und der Kontakt sollte bei der Überprüfung mit dem Färbeverfahren nicht weniger als 70 % betragen.
24. Lagerbüchsen aus Legierung dürfen nicht verwendet werden, wenn die Oberfläche gelb ist und innerhalb des angegebenen Kontaktwinkels keine Nukleation auftritt. Die Keimbildungsfläche außerhalb des Kontaktwinkels darf nicht größer als 10 % der Gesamtfläche der kontaktfreien Fläche sein.
25. Die Bezugsstirnfläche des Zahnrads (Schneckenrad) und die Wellenschulter (bzw. die Stirnfläche der Positionierhülse) sollten zusammenpassen und können nicht mit einer 0,05 mm Fühlerlehre kontrolliert werden. Und sollte die Vertikalitätsanforderungen der Bezugsstirnfläche des Zahnrads und der Achse sicherstellen.
26. Die Verbindungsfläche von Getriebe und Deckel sollte guten Kontakt haben.
27. Bei der Bearbeitung der Teile verbleibende scharfe Ecken, Grate und Fremdkörper vor der Montage genau prüfen und entfernen. Achten Sie beim Einbau darauf, dass die Dichtung nicht zerkratzt wird.
Gießanforderungen
1. An der Gussstückoberfläche dürfen keine Kaltschuppen, Risse, Lunker, Durchdringungsfehler und schwerwiegende unvollständige Fehler (wie Unterguss, mechanische Beschädigungen etc.) auftreten.
2. Die Gussteile sollten grat- und gratfrei gereinigt werden. Die Ausgießer an den Nichtbearbeitungsanzeigen sollten gereinigt und bündig mit der Oberfläche der Gussteile sein.
3. Die Gusszeichen und Markierungen auf der unbearbeiteten Oberfläche des Gussteils sollten klar und identifizierbar sein, und Position und Schriftart sollten den Anforderungen der Zeichnung entsprechen.
4. Die Rauheit der unbearbeiteten Oberfläche des Gussteils, Sandguss R, beträgt nicht mehr als 50 μm.
5. Gussteile sollten von Gießrohren, Sporen usw. gereinigt werden. Die verbleibende Menge des Gießrohrs auf der nicht bearbeiteten Oberfläche sollte nivelliert und poliert werden, um die Anforderungen an die Oberflächenqualität zu erfüllen.
6. Formsand, Kernsand und Kernknochen am Gussteil sollten gereinigt werden.
7. Die Gussteile haben schräge Teile und die Maßtoleranzzone sollte symmetrisch entlang der schiefen Ebene angeordnet sein.
8. Der Formsand, Kernsand, Kernknochen, saftiger, klebriger Sand usw. auf den Gussstücken sollte geglättet und gereinigt werden.
9. Korrekter und falscher Typ, Gussteilabweichung usw. sollten korrigiert werden, um einen reibungslosen Übergang zu erzielen und die Erscheinungsbildqualität sicherzustellen.
10. Die Falten auf der unbearbeiteten Oberfläche des Gussstücks sollten eine Tiefe von weniger als 2 mm haben und der Abstand sollte größer als 100 mm sein.
11. Die unbearbeitete Oberfläche der Maschinenproduktgussteile muss kugelgestrahlt oder walzbearbeitet werden, um die Anforderungen der Reinheitsklasse Sa2 1/2 zu erfüllen.
12. Der Guss muss wasserfest sein.
13. Die Oberfläche des Gussstücks sollte glatt sein und Anschnitt, Grat, klebriger Sand usw. sollten entfernt werden.
14. Gussteile dürfen keine Gussfehler wie kalte Trennwände, Risse, Löcher usw. aufweisen, die der Verwendung nachteilig sind.
Lackieranforderungen
1. Vor dem Lackieren der Oberfläche aller zu lackierenden Stahlteile müssen Rost, Oxidzunder, Fett, Staub, Schmutz, Salz und Schmutz entfernt werden.
2. Verwenden Sie vor der Rostentfernung organische Lösungsmittel, Laugen, Emulgatoren, Dampf usw., um Fett und Schmutz auf der Oberfläche von Stahlteilen zu entfernen.
3. Der Zeitabstand zwischen Strahlen oder manuellem Entrosten der zu beschichtenden Oberfläche und Grundierung sollte nicht mehr als 6 Stunden betragen.
4. Die Oberflächen der Nietteile, die sich berühren, müssen vor dem Verbinden mit einer Dicke von 30-40μm Rostschutzfarbe lackiert werden. Die Überlappungskanten sollten mit Farbe, Kitt oder Klebstoff versiegelt werden. Der durch Verarbeitung oder Schweißen beschädigte Primer muss neu lackiert werden.
Rohrleitungsanforderungen
1. Vor dem Zusammenbau sollten alle Rohre frei von Graten, Graten und Fasen sein. Verwenden Sie Druckluft oder andere Methoden, um Schmutz und Rost an der Innenwand des Rohres zu entfernen.
2. Alle Stahlrohre (auch vorgefertigte Rohre) müssen vor der Montage entfettet, gebeizt, neutralisiert, mit Wasser gewaschen und rostfrei sein.
3. Ziehen Sie beim Zusammenbau die Rohrschellen, Stützen, Flansche und Verbindungen fest, um ein Lösen zu verhindern.
4. Die geschweißten Teile des vorgefertigten Rohres müssen einer Druckprüfung unterzogen werden.
5. Wenn Rohrleitungen ersetzt oder verlegt werden, muss die Trennöffnung der Rohrleitung mit Klebeband oder Kunststoffrohr abgedichtet werden, um das Eindringen von Schmutz zu verhindern, und beschriften Sie sie.
Anforderungen an Reparaturschweißungen
1. Fehler müssen vor dem Schweißen gründlich beseitigt werden, und die Nutoberfläche sollte glatt und ohne scharfe Ecken repariert werden.
2. Je nach Fehlern der Stahlgussteile können die Fehler in der Schweißzone durch Schaufeln, Schleifen, Lichtbogenhobeln, Brennschneiden oder mechanische Bearbeitung beseitigt werden.
3. Schmutz, Sand, Öl, Wasser, Rost und andere Verschmutzungen innerhalb von 20 mm um den Schweißbereich und die Nut müssen gründlich gereinigt werden.
4. Während des gesamten Schweißprozesses darf die Temperatur der Vorwärmzone der Stahlgussteile nicht unter 350°C liegen.
5. Wenn es die Bedingungen zulassen, schweißen Sie so viel wie möglich in horizontaler Position.
6. Beim Reparieren von Schweißnähten sollte der Schweißdraht nicht übermäßig seitlich schwingen.
7. Beim Auftragschweißen an der Oberfläche von Stahlgussteilen darf die Überlappung zwischen den Schweißraupen nicht weniger als 1/3 der Schweißraupenbreite betragen. Das Schweißgut ist voll und die Schweißfläche ist frei von Verbrennungen, Rissen und sichtbaren Knötchen. Die Schweißnaht hat ein schönes Aussehen und weist keine Mängel wie Fleischbeißen, Verschlacken, Poren, Risse, Spritzer usw. auf; die Schweißwelle ist gleichmäßig.
Schmiedeanforderungen
1. Die Düsen und Steigrohre des Barrens sollten ausreichend entfernt werden, um sicherzustellen, dass keine Schrumpfung und keine ernsthafte Verformung des Schmiedestücks auftritt.
2. Schmiedestücke sollten auf einer Schmiedepresse mit ausreichender Kapazität geschmiedet werden, um sicherzustellen, dass die Schmiedestücke vollständig geschmiedet sind.
3. Schmiedestücke dürfen keine sichtbaren Risse, Knicke und andere Aussehensfehler aufweisen, die die Verwendung beeinträchtigen. Lokale Fehler können beseitigt werden, jedoch sollte die Reinigungstiefe 75 % der Bearbeitungszugabe nicht überschreiten. Die Fehler auf der unbearbeiteten Oberfläche des Schmiedestücks sollten gereinigt und glatt übergehen.
4. Weiße Flecken, innere Risse und Restlunker sind in Schmiedestücken nicht zulässig.
Anforderungen an Schneidteile
1. Die Teile sind verfahrensgemäß zu prüfen und abzunehmen und können erst nach bestandener Prüfung in das nächste Verfahren überführt werden.
2. Die bearbeiteten Teile dürfen keine Grate aufweisen.
3. Die Fertigteile dürfen beim Aufstellen nicht direkt auf den Boden gelegt werden und es sind die erforderlichen Stütz- und Schutzmaßnahmen zu treffen. Die bearbeitete Oberfläche darf keine Mängel wie Rost, Beulen und Kratzer aufweisen, die die Leistung, Lebensdauer oder das Aussehen beeinträchtigen.
4. Die durch Walzen veredelte Oberfläche darf sich nach dem Walzen nicht ablösen.
5. Nach der Wärmebehandlung im Endprozess sollte auf der Oberfläche der Teile kein Oxidbelag vorhanden sein. Fertige Passflächen und Zahnflächen sollten nicht geglüht werden.
6. Die Oberfläche des verarbeiteten Fadens darf keine Fehler wie schwarze Haut, Unebenheiten, zufällige Schnallen und Grate aufweisen.
