Für CNC-Werkzeugmaschinen v1370 ist das Erlernen der CNC-Programmierung ein Prozess von der Theorie in die Praxis. Das sogenannte anwenden, was Sie gelernt haben, werden Sie weniger hassen, wenn Sie lernen. Viele Studenten werden die Theorie leicht und solide erlernen können, sich aber in der praktischen Bedienung ratlos fühlen. Tatsächlich fehlt mir in diesem Prozess die Erfahrung. Das Buch ist immer oberflächlich, und Übung ist das einzige Kriterium, um die Wahrheit zu prüfen. Im Folgenden gebe ich Ihnen eine grobe Einteilung einiger Details, auf die Sie bei der Bedienung der Maschine achten, damit Sie sie gut kennen und nicht in Panik geraten, wenn Sie die Maschine bedienen.
Eins, Maschine wechseln
Werkzeugmaschinen haben starke und schwache Strömungen. Die Stromversorgung der Werkzeugmaschinensteuerung ist starkstromig, und die Stromversorgung des CNC-Systems ist schwachstromig. Um zu verhindern, dass der starke Strom den schwachen Strom beeinflusst, muss der schwache Strom frühestens eingeschaltet und spätestens ausgeschaltet werden. Die Schritte zum Umschalten der Maschine sind also wie folgt:
Boot-Schritte
Schalten Sie die Hauptstromversorgung ein und schalten Sie den Netzschalter der Werkzeugmaschine ein;
Schalten Sie das CNC-System ein;
Schalten Sie die Steuerspannung ein, nachdem die Bildschirmanzeige stabil ist; (das heißt, die Hydraulikpumpe beginnt zu arbeiten)
Schritte zum Herunterfahren
Nachdem die Werkzeugmaschine auf Null zurückgekehrt ist, drücken Sie den Not-Aus-Schalter, die Steuerspannung wird abgeschaltet und die Hydraulikpumpe stoppt;
Schalten Sie das Bedienfeld des CNC-Systems aus, der Bildschirm verschwindet;
Schalten Sie die Stromversorgung des Schaltschranks aus;
2. Vorbereitung
Nach Abschluss des Einschaltens müssen wir zunächst prüfen, ob die Werkzeugmaschine über Alarminformationen verfügt, wenn sie normal läuft, das Programm MDI-Schnittstelle öffnen und das Einzelsegmentprogramm G91G28X0Y0Z0 eingeben. Dies dient dazu, dass jede Achse zum Referenzpunkt zurückkehrt, um den Positionsfehler der Maschine zu vermeiden. Natürlich können Sie am Bedienfeld auch manuell auf Null zurückkehren.
Zum anderen müssen wir die Werkzeuge prüfen, die Werkzeuge entsprechend den technologischen Anforderungen anordnen, die benötigten Werkzeuge in das Werkzeugmagazin laden und die entsprechende Werkzeugnummer jedes Werkzeugs erfassen. Nachdem das Werkstück gespannt ist, kann der Werkzeugeinstellvorgang gestartet werden.
Bei der manuellen Werkzeugeinstellung werden wir versehentlich überfahren und müssen den Alarm abbrechen. Wenn ein Alarm auftritt, zeigt der Bildschirm eine Alarmseite an, um X oder Y über den Überlauf zu informieren. Wir müssen die RESET-Taste drücken, um den Alarm zu löschen, und dann die Nachlaufachse in die entgegengesetzte Richtung in die Hubposition fahren.
Drei, Programmierung
Dieser Prozess ist uns im Prozess des theoretischen Studiums am vertrautesten, daher habe ich'es hier nicht wiederholt.
4. Antikollisionsmesser, überprüfen Sie die Richtigkeit des Verfahrens
Dieser Punkt ist der kritischste und wichtigste im praktischen Betrieb. Messerstoßen ist für Anfänger das meiste Tabu. Dies hinterlässt nicht nur einen psychologischen Schatten auf dem Lernenden, sondern kann auch mit einer Entschädigung für Schäden an der Werkzeugmaschine konfrontiert werden. Wir müssen also vorsichtig und vorsichtig sein.
Wir müssen den Betrieb standardisieren und strikt die"drei Blicke, zwei wichtig, ein Stopp" befolgen; Verarbeitungsrichtlinien, die das Kollisionsproblem beim Betrieb der Werkzeugmaschine stark reduzieren können.
Drei Blicke:
Schauen Sie sich das Programm an, finden Sie die Probleme im Programm, indem Sie die Programmanweisung und den Programmnamen überprüfen und korrigieren Sie es rechtzeitig. Verwenden Sie die Form der Computersoftware-Simulation, um zu erkennen, ob ein Fehler in der spezifischen Programmanweisung vorliegt. Bei einem Problem mit der oberen und unteren Logik der Anweisung weist die Simulationssoftware automatisch auf das Problem hin, so dass der Programmierer das Programm rechtzeitig ändern kann, bis das Bedienprogramm nicht mehr existiert. Problem.
Zweitens, schauen Sie sich die Koordinaten des Werkstücks an. Bei der Inspektion der Werkzeugmaschine sollten Sie sich auf die Position der Werkzeugspitze konzentrieren. Nach einer gewissen Nutzungsdauer nutzt sich die Werkzeugspitze ab. Überprüfen Sie nach dem Einstellen des Werkzeugs die tatsächliche Position und die auf dem Bildschirm angezeigten Daten.
Zwei wichtige:
Zunächst ist eine Einzelsegmentausführung erforderlich. Der Vorteil der Einzelsegment-Ausführung besteht darin, dass den Bedienern ausreichend Zeit für die Inspektion gegeben wird, einschließlich Werkzeuginspektion, Koordinateninspektion und Programminspektion, wodurch Kollisionen weitgehend vermieden werden.
Zweitens, geringe Vergrößerung. Reduzieren Sie die Vorschubgeschwindigkeit des Werkzeugs, indem Sie den Drehzahleinstellknopf der CNC-Werkzeugmaschine einstellen. Sie können beobachten, ob die Position der Werkzeugspitze mit dem Koordinatenanzeigewert übereinstimmt, bevor das Werkzeug das Werkstück bearbeitet. Wenn die beiden Werte nicht gleich sind, können Sie es rechtzeitig ausschalten. Stoppen Sie das Gerät, um Kollisionsprobleme zu vermeiden.
Ein Stop:
Durch die Pause kann sich der Bediener mental ausreichend vorbereiten, um die Position der Werkzeugspitze und die Koordinatenanzeige auf dem Bildschirm zu beobachten und zu vergleichen, insbesondere wenn die Späne auf das Werkstück oder das Werkzeug gewickelt werden, kann er die Zyklus-Stopp-Taste drücken, und nutzen Sie diese Zeit, um die CNC-Werkzeugmaschine zu lösen. Probleme in der Bearbeitung können Fehler durch Panik während des Betriebs verhindern.
