Als erfahrener Bediener muss er die Anforderungen der bearbeiteten Teile, Prozesswege und Werkzeugmaschineneigenschaften verstehen, bevor er die Werkzeugmaschine manipulieren kann, um verschiedene Bearbeitungsaufgaben auszuführen. Daher sind einige Betriebspunkte zu Referenzzwecken organisiert:
1. Um die Positionierung und Installation zu vereinfachen, sollte jede Positionierungsfläche der Vorrichtung genaue Koordinatenabmessungen relativ zum Bearbeitungsursprung des Bearbeitungszentrums aufweisen.
Stellen Sie sicher, dass die Einbauposition des Teils mit dem ausgewählten Werkstückkoordinatensystem und der Richtung des Werkzeugmaschinenkoordinatensystems und der orientierten Installation übereinstimmt. Sie lässt sich in kurzer Zeit demontieren und in eine für neue Werkstücke geeignete Vorrichtung umbauen. Da die Nebenzeit des Bearbeitungszentrums auf eine sehr kurze Zeit komprimiert wurde, kann das Be- und Entladen der Stützvorrichtungen nicht viel Zeit in Anspruch nehmen.
2. Die Vorrichtung sollte möglichst wenige Bauteile und eine hohe Steifigkeit aufweisen.
3. Die Vorrichtung soll möglichst offen sein, die Platzlage des Spannelementes kann möglichst niedrig sein und die Einbauvorrichtung soll die Werkzeugbahn des Werkstücks nicht behindern.
4. Stellen Sie sicher, dass der gesamte Bearbeitungsinhalt des Werkstücks innerhalb des Hubbereichs der Spindel abgeschlossen ist.
5. Bei Herstellern von vertikalen Bearbeitungszentren mit interaktiven Arbeitstischen muss das Vorrichtungsdesign die Raumbeeinflussung zwischen der Vorrichtung und der Werkzeugmaschine aufgrund der Bewegung, des Anhebens, Absenkens und Drehens des Arbeitstisches verhindern.
6. Versuchen Sie, alle Bearbeitungsinhalte in einer Aufspannung abzuschließen. Wenn ein Spannstellenwechsel erforderlich ist, achten Sie besonders darauf, dass die Positioniergenauigkeit durch den Spannstellenwechsel nicht beeinträchtigt wird und erläutern Sie dies ggf. in der Prozessdatei.
7. Für den Kontakt zwischen der Unterseite der Vorrichtung und dem Arbeitstisch muss die Ebenheit der Unterseite der Vorrichtung zwischen 0,01 und 0,02 mm liegen und die Oberflächenrauheit sollte nicht größer als ra3,2 m sein.
