EDM ist ein wichtiger Prozess im Formenbau, insbesondere im Spritzgussbau. Einige Missverständnisse im EDM-Prozess der Formenfabrik führen jedoch häufig dazu, dass die Bearbeitungsgenauigkeit, Oberfläche und Effizienz nicht den Anforderungen entsprechen. Im Folgenden werden die häufigsten Missverständnisse von EDM in Formenfabriken analysiert.
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Berühren Sie das Werkstück mit der Elektrode, was häufig „übersehen“ wird.
Die Methode, mit Elektroden das Werkstück direkt zu berühren, gehört zum Oberflächenkontakt. Zwischen den Kontaktflächen befinden sich zwangsläufig mehr oder weniger feine Objekte, außerdem kommt es zu Spanngenauigkeitsfehlern an den Kontaktflächen, die sich direkt auf die Genauigkeit der Kantenfindung und Zentrierung auswirken. Bei dieser Methode ist es unbedingt erforderlich, die Kontaktfläche sauber zu wischen. Aufgrund menschlicher Faktoren kann die Genauigkeit jedoch instabil sein.
Für die numerisch gesteuerte elektrische Entladungsmaschine wird empfohlen, die Methode der Referenzkugelzentrierung zu verwenden, die eine notwendige Methode für die Entladung der Formenfabrik ist. Die übliche Praxis ist:
Spannen des Werkstücks;
Legen Sie eine Bezugskugel auf die Bank.
Installieren Sie die Sonde am Spindelkopf.
Zentrieren Sie das Werkstück mit dem Messtaster.
Verwenden Sie die Sonde, um die Referenzkugel zu zentrieren.
Entfernen Sie die Sonde und installieren Sie die Elektrode.
Nachfolgende Elektroden dienen zur Zentrierung der Referenzkugel
Bild
Da es sich beim Zentriervorgang um einen Punkt-zu-Punkt-Sensorkontakt handelt, kann eine hochpräzise Positionierungsgenauigkeit im µm-Bereich erreicht werden. Darüber hinaus wird die Bewegungsstrecke der Referenzkugel der Elektrode verringert, der Hub der Werkzeugmaschine kann voll ausgenutzt werden und auch die Effizienz wird verbessert.
Wenn der Produktionsprozess perfekter ist, kann die Exzentrizität der Elektrode natürlich anhand dreier Koordinaten außerhalb der Maschine gemessen und der Exzentrizitätswert an die Erodiermaschine übertragen werden. Es ist nicht erforderlich, die Mitte der Erodiermaschine aufzuteilen, was die Auslastung der Werkzeugmaschine erheblich verbessern und die Gesamtproduktionseffizienz der Erodiermaschine verbessern kann.
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Maschinelle Verwendung des gleichen Elektrodenmaterials
Die meisten inländischen Formenbauunternehmen verwenden rotes Kupfer als Elektrodenmaterial. Haben Sie im heutigen Streben nach hocheffizienter Verarbeitung jemals die Verarbeitungsvorteile von Graphitelektroden untersucht? Vielleicht denken Sie einfach, dass Graphitelektroden nur für die Bearbeitung großer Formen oder die Grobbearbeitung geeignet sind. Tatsächlich ist diese Art des Verständnisses einseitig oder bleibt im traditionellen Modellierungskonzept.
Gegenwärtig haben immer mehr Formenbauunternehmen damit begonnen, Graphitelektroden zu verwenden, um den Herstellungszyklus der Formen erheblich zu verkürzen. Denn unabhängig davon, ob es sich um das Fräsen von Elektroden oder die Bearbeitung durch elektrische Entladung handelt, kann die Bearbeitungseffizienz erheblich verbessert werden, was ein wesentlicher Vorteil von Graphitelektroden ist. Darüber hinaus sind die großen Elektroden aus Graphit leicht, die schmale Schlitzbearbeitung lässt sich nicht leicht verformen, das CNC-Fräsen weist keine Grate auf und die Gesamtelektrode kann so gestaltet werden, dass die Anzahl der Elektroden usw. vollständig reduziert wird spiegeln die Vorteile von Graphitwerkstoffen wider. Natürlich ist die Graphitbearbeitung nicht für die Feinbearbeitung von Oberflächen geeignet, die Ra0,4 μm oder weniger erfordern.
Für die Mikrobearbeitung ist ein äußerst geringer Elektrodenverlust erforderlich. Zu diesem Zeitpunkt ist es notwendig, hochwertige Kupferelektroden oder Chrom-Kupfer-Elektroden zu verwenden. Bei der Funkenerosion von Teilen mit hoher Wertschöpfung können durch den Einsatz teurerer Kupfer-Wolfram-Legierungen geringere Elektrodenverluste erzielt werden, insbesondere bei der Bearbeitung von Werkstücken aus Hartlegierungen.
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Die Position des Elektrodenfunkens ist zu klein, was die Verarbeitungseffizienz erheblich verringert
Die meisten Unternehmen rüsten von herkömmlichen Funkenerosionsmaschinen auf Elektroerosionsmaschinen mit numerischer Steuerung um. Während in vielen Fabriken numerisch gesteuerte Elektroerosionsmaschinen eingesetzt werden, bezieht sich der Prozess der Elektrodenfunkenpositionierung immer noch auf herkömmliche Elektroerosionsmaschinen. Nehmen Sie einseitige 0.05 mm.
Die kleine Position des Elektrodenfunkens schränkt die Fähigkeit von CNC-Elektromotoren, größere Ströme für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung zu verwenden, erheblich ein. Tatsächlich kann die Seite des Hohlraums nach der Hochgeschwindigkeits-Eintauchbearbeitung nur durch die Translationsbearbeitung schnell geglättet werden. Dabei handelt es sich um eine Prozessmethode, mit der die perfekte Wirkung von Entladeoberflächen-, Effizienz- und Präzisionsindikatoren erzielt werden kann. Hier ist eine Referenz. Die Funkenposition der Grobbearbeitungselektrode der CNC-Entladungsmaschine beträgt auf einer Seite 0,3 bis 0,15 mm und die der Endbearbeitungselektrode beträgt 0,15 bis {{8} }.05mm auf einer Seite. Es ist notwendig, sich auf den Austragsbereich und die Verarbeitungsmenge zu beziehen. Wenn es die Fläche zulässt, sollte die Funkenposition so groß wie möglich gemacht werden, um sogar ein Vielfaches der Verarbeitungseffizienz zu erreichen.
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Zur Installation und Einstellung der Elektroden werden immer noch manuelle Spannfutter verwendet
Aus Festigkeits- oder Kostengründen verwenden Unternehmen herkömmliche manuelle Spannfutter, um Elektroden zu installieren und einzustellen. Diese Methode ist einfach und praktisch und wird häufig verwendet. Einige Unternehmen haben jedoch Hunderttausende CNC-Funkenerosionsmaschinen gekauft und verwenden immer noch manuelle Spannfutter.
Bei Verwendung der herkömmlichen manuellen Spannzange ist die tatsächliche Auslastung der Werkzeugmaschine nicht hoch. Wenn die Produktionseffizienz nicht zufriedenstellend ist, können nur mehr Kapitalinvestitionen getätigt werden, um die Austragsleistung der Werkzeugmaschine zu erhöhen. Tatsächlich braucht ein gutes Pferd einen guten Sattel, und die CNC-Maschine sollte mit einer 3R-Schnellspann- und Positionierungsvorrichtung ausgestattet sein, die den Prozess der manuellen Dosierung einsparen, die häufigen Standby-Zeiten der Werkzeugmaschine reduzieren und die Produktionseffizienz verbessern kann.
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Verwendung von CNC-Werkzeugmaschinen, ohne die Funktion des Seitenschlagens und Schrägschlagens
Die CNC-Funkenerosionsmaschine kann Seitenschnitte, Schrägschnitte und mehrachsige Verbindungsbearbeitung realisieren. Beispielsweise haben einige Formeinsätze von Spritzgussformen relativ dünne und tiefe Klebestellen um sich herum, und diese Teile eignen sich sehr gut zum Seitenstanzen.
Der nach dem Erodierschneiden verbleibende R-Winkel des Werkzeugs ist eine relativ häufige Bearbeitungsart. Wenn die Methode der dreiachsigen X-, Y- und Z-Verbindung verwendet wird, d. h. Schrägbearbeitung, kann das Auftreten einer instabilen Entladung aufgrund der kleinen Fläche des Bearbeitungsteils vermieden werden. Das Phänomen des lokalen Elektrodenverlusts.
Für die schräge Angussbearbeitung an der Form verarbeiten viele Fabriken diese entsprechend der Z-Vertikal, indem sie die Form kippen. Tatsächlich kann dies mithilfe der Schrägstanzfunktion der CNC-Erodiermaschine vervollständigt werden, und die Bearbeitung des Schräganschnitts kann durch Festlegen des Startpunkts und des Endpunkts realisiert werden. Beim Entwerfen der Elektrode ist es erforderlich, die Elektrode nach der Schrägmethode zu entwerfen.
Einige Fabriken sind mit hochwertigen CNC-Erodiermaschinen ausgestattet, und die Werkzeugmaschinen sind auch mit C-Achsen ausgestattet. Bei der Bearbeitung des Eckangusses des Formeinsatzes wird die C-Achsen-Funktion jedoch nicht verwendet. Um die Bearbeitung des Ecktores zu realisieren, wird die Einlage zum Einlegen in zwei Hälften geteilt. Tatsächlich kann dies mithilfe der Servobearbeitung der C-Achse erfolgen.
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Die Anforderungen einer großflächigen Hochglanzbearbeitung sind nur schwer zu erfüllen
Wenn der EDM der Formen des Unternehmens eine große Fläche hat (mehr als 30 Quadratzentimeter) und die Oberfläche unter VDI18 liegen muss, ist eine gleichmäßige Funkenstruktur erforderlich, wie bei einem Hohlraum vom Typ einer TV-Fernbedienung. Dann bereitet die Funkenerosion Kopfschmerzen. Aufgrund der Textur wird es häufig wiederholt beschnitten und die Verarbeitungseffizienz ist ebenfalls sehr gering.
Wenn großflächige Formen mit großen Hohlräumen in Chargen verarbeitet werden sollen, sollte eine Pulvermischverarbeitungstechnologie in Betracht gezogen werden, die die Verarbeitungseffizienz erheblich verbessern und es einfacher machen kann, großflächige feine Texturen oder Spiegeloberflächen zu erhalten.
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Unsachgemäße Qualitätskontrolle der EDM-Oberfläche
Einige Formenbauer stellen keine sehr hohen Anforderungen an die von ihnen hergestellten Formen und die Auslassteile müssen grundsätzlich später poliert werden. In diesem Fall verfolgt die elektrische Entladungsbearbeitung der Form die Anforderungen von VDI18 (Ra0,8 μm) oder sogar die Spiegeloberflächenbearbeitung, beklagt aber gleichzeitig, dass die Entladungsgeschwindigkeit zu langsam und die Lieferzeit zu niedrig ist spät.
Unternehmen sollten die Qualität der Entladungsoberfläche entsprechend den unterschiedlichen Anforderungen der Form korrekt steuern und klar unterscheiden, ob die Priorität der Entladung Effizienz oder Qualität ist. Für die meisten bearbeiteten Teile, die später poliert werden, reicht es aus, wenn die Funkenerosion VDI22 (Ra1,25 μm) oder höher erreicht. Bei feinen Teilen kann es feiner bearbeitet werden, um Polierverformungen zu vermeiden. Hervorzuheben ist hier, dass sich bei der Verfolgung der Anforderungen an eine hochwertige Mattoberfläche unterhalb der VDI22 die Entladezeit stark verlängert und auch der Elektrodenverlust zunimmt.
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Fehler bei der Spiegelerosion
Formenbauer, die noch nicht mit Spiegelerodieren in Berührung gekommen sind, werden großes Interesse an dieser Technologie haben. Leider können einige ihrer falschen Erkenntnisse aufgrund mangelnder praktischer Erfahrung leicht zu Verarbeitungsfehlern führen.
Tatsächlich ist es bei CNC-Funkenerosionsmaschinen nicht schwierig, eine Spiegeloberflächenbearbeitung zu erreichen, Unterspiegeloberflächen wie VDI7 (Ra0,2 μm) sind jedoch äußerst schwierig zu bearbeiten. Ob ein hochwertiger Spiegeleffekt erzielt werden kann, hängt neben den gewählten Bearbeitungsparametern maßgeblich vom Material des Werkstücks ab. Einige Materialien wie SKD11, DC53 und gefälschtes S136 können ohnehin keinen guten Spiegeleffekt erzielen. Daher muss das Material beurteilt und dann entschieden werden, eine Spiegelentladung durchzuführen, andernfalls kann es zu Zeitverschwendung kommen und die Anforderungen nicht erfüllt werden.
Die Haupterfahrung der Spiegelverarbeitung ist die Zeitsteuerung. Egal wie groß die Fläche ist, wie viel Zeit sollte eingestellt werden. Erfahrene Meister können eine hocheffiziente Spiegelproduktion flexibel realisieren.
