Typischerweise werden die Spezifikationen für die Formkonstruktion vom Verfahrenstechniker auf der Grundlage der Spezifikationen des Formteils vorgeschlagen. Der Formenbau umfasst in der Regel mehrere Prozesse: Sammeln, Analysieren und Verarbeiten von Originaldaten; Zeichnen von Form- und Montagezeichnungen; Korrekturlesen, Überprüfen, Nachzeichnen, Senden zum Drucken; Erstellung aller Teilzeichnungen; Probeformen und Formenreparatur; und Organisieren und Archivieren von Daten.
Abbildung 1
Um die Rationalität und Konsistenz der Formenherstellungsprozesse sicherzustellen, Verarbeitungstechniken zu optimieren und die Geschwindigkeit der Formenherstellung zu verbessern, entwickelt jede Formenfabrik im Allgemeinen ihre eigenen Prozessstandards. Dieser Artikel bietet einen Referenzstandard mit Schwerpunkt auf der Automobilindustrie und listet die Prozesse für einige wichtige Formen von Automobilkomponenten auf.
Abbildung 2
1. Prozessingenieur, der Prozesskarten zusammenstellt
Bei der Erstellung von Prozesskarten muss der Verfahrenstechniker die Bearbeitungszugabe, die Position der Aufmaße, die Anforderungen an die Oberflächenrauheit und Vorsichtsmaßnahmen klar angeben.
Grundsätze für die Erstellung von Bearbeitungsprozessablaufkarten: Priorisieren Sie Geräte mit hoher Bearbeitungseffizienz und stellen Sie gleichzeitig Genauigkeit und Qualität sicher. Fräsmaschinen, CNC-Maschinen und Schleifmaschinen sind schneller als Drahtschneiden und EDM, insbesondere EDM, das am langsamsten ist. Maße auf den Zeichnungen können nicht beliebig verändert werden.
Abbildung 3
Hinweis: Alle Schablonen wurden präzisionsgefertigt; Der Wassertank wird zur weiteren Verarbeitung an das Werk zurückgeschickt.
Nach der Rückkehr des Formrohlings ins Werk gelten folgende Anforderungen an den Monteur:
1. Sind die Bezugsflächen der Platten A und B bündig? Sind die Bezugswinkel rechte Winkel?
2. Läuft das Öffnen und Schließen der Führungssäulen und Führungshülsen reibungslos?
3. Sind die Schrauben und Gewindelöcher des Formrahmens Standard?
4. Sind die untere Führungssäule und der Rücklaufstift glatt?
5. Sind die Schablonen deformiert oder weisen geschwärzte Oberflächen auf?
Abbildung 4
Abbildung 5
Hinweis: Die rote Oberfläche der Platten A und B sollte mit einer Zugabe von 3 mm aufgeraut werden; Die restlichen Flächen müssen auf das erforderliche Maß bearbeitet werden.
2. Grundsätze der Bearbeitungszugabe
1. Fügen Sie bei Werkstücken, die eine Wärmebehandlung erfordern, vor der Wärmebehandlung eine Schleifzugabe von 0,25 mm auf jeder Seite der vor-bearbeiteten Außenabmessungen hinzu.
2. Lassen Sie bei Formkernen und Einsätzen, die eine CNC-Schruppbearbeitung erfordern, auf jeder Seite ein Aufmaß von 0,2 mm zu.
3. Lassen Sie bei Werkstücken, die auf der Fräsmaschine eines Schlossers grob gefräst werden müssen, auf jeder Seite ein Aufmaß von 0,3–0,5 mm zu. Lassen Sie bei Werkstücken, die nach dem Drahterodieren geschliffen werden müssen, auf jeder Seite eine Schleifzugabe von 0,05 mm für Formteile und auf jeder Seite eine Schleifzugabe von 0,1 mm für die Grobbearbeitung der Außenform zu.
4. Für die CNC-Endbearbeitung und das Erodieren mit anschließendem Hochglanzpolieren lassen Sie auf jeder Seite eine Polierzugabe von 0,03 mm zu.
3. Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit
Die Fertigungsgenauigkeit der Formabmessungen sollte im Bereich von 0,005–0,02 mm liegen; die Anforderung an die Rechtwinkligkeit sollte im Bereich von 0,01–0,02 mm liegen; die Koaxialitätsanforderung sollte im Bereich von 0,01–0,03 mm liegen; Die Parallelitätsanforderung der oberen und unteren Ebenen der Trennfläche der beweglichen und festen Formen sollte im Bereich von 0,01–0,03 mm liegen.
Nach dem Schließen der Form sollte der Spalt zwischen den Trennflächen kleiner sein als der Überlaufwert des geformten Kunststoffs. Die Parallelitätsanforderung der Passflächen anderer Formplatten sollte im Bereich von 0,01–0,02 mm liegen; die Passgenauigkeit der Festteile wird im Allgemeinen im Bereich von 0,01–0,02 mm gewählt; Wenn für den kleinen Kern keine formschlüssigen Anforderungen bestehen oder er nur geringe Auswirkungen auf die Abmessungen hat, kann eine doppelseitige Spielpassung von 0,01–0,02 mm verwendet werden; Die Passgenauigkeit der Gleitteile wird im Allgemeinen aus drei Typen ausgewählt: H7/e6, H7/f7 und H7/g6.
Hinweis: Bei Einsätzen mit Montagestufen auf der Spiegelfläche sollte der Sitz nicht zu eng sein. Andernfalls kann es beim Zurückschlagen des Einsatzes von vorne zu einer Beschädigung der Spiegeloberfläche durch das zum Schlagen verwendete Werkzeug kommen. Wenn die Produktabmessungen dadurch nicht beeinträchtigt werden, kann auf beiden Seiten ein Spalt von 0,01 bis 0,02 mm verwendet werden.
Abbildung 6
4. Prinzipien der CNC-Elektrodenentfernung
Bei Formhohlraumkernen sollten zuerst die Haupterscheinungselektroden entfernt werden, dann andere Hauptelektroden und schließlich lokale Elektroden. Die Erscheinungselektroden der festen Form sollten als Ganzes bearbeitet werden. In Bereichen, die nicht mit CNC bearbeitet werden können, sollten die Ecken durch Drahtschneiden freigeschnitten werden, um ein vollständiges und nahtloses Erscheinungsbild der festen Form zu gewährleisten. Zur Verstärkung von Rippen, Rippen und Säulen mit ähnlicher Tiefe in der beweglichen Form sollten diese nach Möglichkeit gemeinsam an einer Elektrode bearbeitet werden. Tiefere Rippen sollten zu Einsätzen verarbeitet und separat auf der Seite der Elektrode bearbeitet werden, um eine Kohlenstoffablagerung während elektrischer Impulse zu verhindern. Vermeiden Sie das Drahtschneiden, um die Ecken der beweglichen Formelektroden nach dem CNC-Fräsen freizuschneiden. Bei Bedarf sollten die Elektroden demontiert oder direkt zum Drahtschneiden eingesetzt werden. Rippen und Rippenpositionen oder Säulen in der beweglichen Form mit einem Abstand von mehr als 35 mm sollten separat bearbeitet werden, um Kupfermaterial zu sparen. Bei großen Elektroden sollte die Schrupp-EDM-Kante einen Rand von 0,3 mm auf einer Seite und die Schlicht-EDM-Kante einen Rand von 0,15 mm auf einer Seite haben. Bei allgemeinen Elektroden sollte die Schrupp-EDM-Kante einen Spielraum von 0,2 mm auf einer Seite haben, und die Schlicht-EDM-Kante sollte einen Spielraum von 0,1 mm auf einer Seite haben. Bei kleinen Elektroden sollte die Schrupp-EDM-Kante einen Spielraum von 0,15 mm auf einer Seite haben, und die Schlicht-EDM-Kante sollte einen Spielraum von 0,07 mm auf einer Seite haben.
Abbildung 7
5. Prinzipien der CNC-Bearbeitung
Für Formkerne und Einsätze, die CNC-Schruppen erfordern, sollte auf einer Seite ein Spielraum von 0,2 mm reserviert werden. Bei Werkstücken, die nach der Wärmebehandlung eine CNC-Bearbeitung erfordern, sollte der CNC-Bearbeitung Vorrang eingeräumt werden, wenn das Erscheinungsbild des Produkts dies zulässt, damit Formhohlräume und Kerne bis zur erforderlichen Tiefe bearbeitet werden können. Wenn eine CNC-Bearbeitung nicht möglich ist, sollten Elektroden mittels Funkenerosion (EDM) hergestellt werden.
Abbildung 8
6. Bearbeitungsprozess für bewegliche und statische Formkerne
1) Materialvorbereitung;
2) Fräsen: Wasserkanäle bohren (der tiefste Teil des Wasserkanalstopfens sollte 3–4 mm vom horizontalen Wasserkanal entfernt sein), Gewindelöcher herstellen, Schraubenlöcher bohren und schneiden, Auswerferstiftlöcher bohren und reiben, Formnummer, Referenzwinkel und Abstand für die Montageplattform markieren;
3) CNC-Bearbeitung: Grobbearbeitung;
4) Wärmebehandlung: Härteanforderungen angeben;
5) Schleifen: Schleifen Sie ein sechseckiges Winkellineal und stellen Sie sicher, dass die äußere Form den Rahmenabmessungen entspricht (wenn der Formkern einteilig ist, sollten die Außenabmessungen 0,03 mm bis 0,05 mm negativ sein als die Zeichnungsabmessungen; wenn der Formkern aus zwei Teilen besteht, sollte die Summe der Außenabmessungen der beiden Teile 0,03 mm bis 0,05 mm negativ sein als die Zeichnungsabmessungen), ⊥0,01, ∥0,01. Durch Schleifen formbare Teile müssen geschliffen werden;
6) Für Formkerne, die eine CNC-Präzisionsbearbeitung erfordern, eine CNC-Bearbeitung veranlassen. 7) Feinbearbeitung: Für Hohlräume mit Beschriftungen oder Formnummern ist eine Gravur erforderlich.
8) Drahterodieren: Mittlere Drahtbearbeitung von Einsatzlöchern, abgewinkelten Auswerferlöchern, Auswerferstiftlöchern, Düsenlöchern usw.;
9) Funkenerosion: Bearbeitung nach Zeichnung und Impulsanleitung;
10) Polieren: Geben Sie die Polierrauheit und die Anforderungen auf der Prozessablaufkarte an. Markieren Sie die Polierstellen auf dem Werkstück mit einem Marker. Bei Werkstücken, die eine Hochglanzpolitur erfordern, kann, wenn der Zeitrahmen nicht ausreicht, zunächst ein Grobpolieren durchgeführt werden, gefolgt von einem Feinpolieren nach dem Probeformen;
11) Montage und Probeformung.
Abbildung 9
7. Hauptprozess der Inlay-Bearbeitung
1) Materialvorbereitung: Der Verfahrenstechniker bestimmt anhand seiner Größe und Form, ob das Werkstück als einzelnes Stück oder als mehrere Teile zusammen bearbeitet wird. Wenn mehrere Teile gemeinsam bearbeitet werden, muss der Verfahrenstechniker eine Bearbeitungslayoutzeichnung für die Werkstücke erstellen.
2) Fräsen: Der Monteur führt die Bearbeitung gemäß der Werkstückzeichnung oder der vom Verfahrenstechniker bereitgestellten Layoutzeichnung durch. Dazu gehören das Bohren von Wasserkanälen (der tiefste Punkt des Wasserkanalstopfens sollte 3–4 mm vom horizontalen Wasserkanal entfernt sein), Gewindelöcher, Bohren und Gewindeschneiden von Schraubenlöchern, Bohren und Reiben von Löchern für Auswerferstifte, Schruppen des Formbereichs, Nummerieren der Form und Anpassen des Montagetisches.
3) CNC-Bearbeitung: Für Werkstücke, die eine CNC-Grobbearbeitung erfordern, wird eine CNC-Grobbearbeitung veranlasst.
4) Wärmebehandlung: Die Härteanforderung wird festgelegt.
5) Schleifen: Das sechseckige Winkellineal wird geschliffen. Durch Schleifen umformbare Teile müssen in Form geschliffen werden.
6) Für Werkstücke, die eine CNC-Präzisionsbearbeitung erfordern, wird eine CNC-Präzisionsbearbeitung arrangiert. Wenn das Inlay Beschriftungen oder Formnummern aufweist, ist eine Gravur erforderlich. 7) Drahterodieren: Bearbeiten von Einsatzlöchern, abgewinkelten Auswerferlöchern, Auswerferstiftlöchern usw. mit einem mittelgroßen Drahtschneider.
8) Elektroerosionsbearbeitung: Bearbeitung gemäß Zeichnungen und Impulsanweisungen.
9) Polieren: Geben Sie die Polierrauheit und die Anforderungen auf der Prozessablaufkarte an. Markieren Sie die Polierstellen auf dem Werkstück mit einem Marker. Bei Werkstücken, die eine Hochglanzpolitur erfordern, kann bei unzureichender Zykluszeit zunächst ein Grobpolieren durchgeführt werden, gefolgt von einem Feinpolieren nach dem Probeformen.
10) Montage und Probeformung.
Abbildung 10
8. Bearbeitungsprozess für unregelmäßig geformte Einsätze
Prozess 1:
1) Drahterodieren: Schneiden Sie die Außenmaße mit einem mittelgroßen Drahtschneider genau ab (Ansichten A/B), ziehen Sie das Blech, lassen Sie Dickenzugabe, schleifen Sie und rauhen Sie den Formbereich auf.
2) Schleifen: Dicke und Winkel schleifen und den Einsatz formen.
3) Elektroerosionsbearbeitung;
4) Polieren.
Prozess 2:
1) Drahterodieren: Schneiden Sie die äußere Form, fügen Sie Löcher ein und entfernen Sie die Auswurfstiftlöcher mit einem mittelgroßen Drahtschneider, um genaue Abmessungen sicherzustellen (C--Ansicht). Schruppen der Montageplatte und des Formbereichs.
2) Schleifen: Höhe, Montageplatte und Winkel schleifen; die Form bilden.
3) Elektroerosionsbearbeitung (EDM);
4) Polieren.
9. Bearbeitungsprozess für abgewinkelte Auswerfer
1) Drahterodieren: Schneiden Sie die äußere Form mit einem mittelgroßen Drahtschneider ab, schleifen Sie den Kopf so, dass er mit Aufmaß an die Einsatzoberfläche passt, achten Sie auf genaue Abmessungen, lassen Sie Spielraum für die Dicke der Zuglasche und schruppen Sie die I--Nut mit Aufmaß.
2) Schleifen: Schleifen Sie die Dicke und fräsen Sie -Nuten.
3) Montage;
4) Impulsbearbeitung;
5) Polieren;
6) Ölnuten fräsen.
10. Bearbeitungsprozess für den schrägen oberen Sitz
1) Materialvorbereitung (Monteur): Lassen Sie auf beiden Seiten 1,5 mm für die Höhe, auf beiden Seiten 0,5 mm für die Breite und auf beiden Seiten 5 mm für die Länge ein, um das Spannen beim Drahterodieren zu erleichtern.
2) Fräsen: Schraubenlöcher bohren und schneiden;
3) Wärmebehandlung;
4) Schleifen: Schleifen Sie eine sechsseitige Winkellehre, um eine genaue Breite sicherzustellen.
5) Drahterodieren: Stellen Sie sicher, dass die I--Nut genau bearbeitet ist, ziehen Sie das Blech, lassen Sie Dickenzugabe, schleifen Sie und stellen Sie sicher, dass die Höhe genau 1,2 mm beträgt;
6) Schleifen: Schleifen Sie die Außenmaße, passen Sie die Auswerferplatte an und stellen Sie sicher, dass die Höhe genau 1 mm beträgt.
Abbildung 11
11. Bearbeitungsprozess für Pressblock
1) Materialvorbereitung;
2) Fräsen: Schraubenlöcher bohren, Formbereich aufrauen (auf einer Seite 0,3–0,5 mm Spiel lassen, schleifen);
3) Schleifen: Schleifen Sie eine sechsseitige Winkellehre, achten Sie auf genaue Außenmaße und formen Sie den Block.
12. Bearbeitungsprozess des Verriegelungsblocks
1) Materialvorbereitung;
2) Schleifen: Schleifen Sie ein sechsseitiges Winkellineal, um genaue Außenmaße sicherzustellen.
3) Drahterodieren: Schnelle Drahtumformung;
4) Fräsen: Schraubenlöcher bohren und einschneiden.
