Mobiltelefone sind weit verbreitet und im Grunde weiß jeder, was 1G-, 2G-, 3G-, 4G- und 5G-Netze bedeuten. Tatsächlich gibt es im Maschinenbau auch einen Klassifizierungsstandard für 1G, 2G, 3G, 4G, 5G und 6G. Bei dieser Norm handelt es sich um die Klassifizierung von Schweißnahtpositionen in der Schweißindustrie. Finden wir es heute heraus.
1. Die Positionen von Nutschweißnähten sind unterteilt in: 1G, 2G, 3G, 4G, 5G und 6G, die jeweils Flachschweißen, Horizontalschweißen, Vertikalschweißen, Überkopfschweißen, horizontales Festschweißen von Rohrleitungen und Festschweißen von Rohrleitungen an einem darstellen Winkel von 45 Grad. .
2. Plattenkehlnähte sind unterteilt in: 1F, 2F, 3F und 4F, bei denen es sich um Schiffsschweißen, Horizontalschweißen, Vertikalschweißen bzw. Überkopfschweißen handelt.
3. Rohrboden- oder Rohrkehlnähte werden unterteilt in: 1F, 2F, 2FR, 4F und 5F, wobei es sich um 45-Grad-Rotationsschweißen, horizontales Schweißen (Rohrachse vertikal), horizontales Rohrachsenschweißen (Rotation) usw. handelt Überkopfschweißen mit horizontaler Rohrachse (festes) Schweißen.
Einführung in das Flachschweißen
1G ist Flachschweißen.
Schweißeigenschaften:
1. Das geschmolzene Schweißgut ist hauptsächlich auf sein Eigengewicht angewiesen, um in das Schmelzbad zu gelangen.
2. Die Form des Schmelzbades und das Metall des Schmelzbades sind leicht zu pflegen und zu kontrollieren.
3. Beim Schweißen von Metall gleicher Blechdicke ist der Schweißstrom in der Flachschweißposition größer als in anderen Schweißpositionen und die Produktionseffizienz ist hoch.
4. Die geschmolzene Schlacke und das Schmelzbad neigen dazu, sich zu vermischen, insbesondere beim Schweißen von Flachwinkelschweißnähten neigt die geschmolzene Schlacke dazu, vorzudringen und Schlackeneinschlüsse zu bilden.
Schlacke und Schmelzbad sind bei sauren Schweißstäben schwer zu unterscheiden; die beiden sind bei alkalischen Schweißstäben relativ klar;
5. Unsachgemäße Schweißparameter und -vorgänge können leicht zu Fehlern wie Schweißknötchen, Hinterschneidungen und Schweißverformungen führen.
6. Wenn die Rückseite durch einseitiges Schweißen freigeformt wird, ist die erste Schweißnaht anfällig für ungleichmäßige Eindringung und schlechte Rückseitenformung.
Schweißpunkte:
1. Je nach Blechdicke können zum Schweißen eine Elektrode mit größerem Durchmesser und ein größerer Schweißstrom verwendet werden.
2. Während des Schweißens sollten der Schweißstab und das Schweißstück einen Winkel von 60 bis 80 Grad bilden, um die Trennung von Schlacke und flüssigem Metall zu kontrollieren und ein Austreten der Schlacke zu verhindern.
3. Wenn die Blechdicke weniger als oder gleich 6 mm beträgt, wird im Allgemeinen eine Nut vom Typ I zum Stumpfschweißen verwendet. Die vordere Schweißnaht sollte mit einer Elektrode mit einem Durchmesser von 3,2 bis 4 im Kurzlichtbogen geschweißt werden, und die Eindringtiefe kann 2/3 der Blechdicke erreichen. Vor der Rückversiegelung ist es nicht erforderlich, die Wurzeln zu reinigen (außer bei wichtigen Strukturen), aber die Schlacke muss gereinigt werden und der Strom kann größer sein.
4. Kommt es beim Stumpfschweißen zu einer unklaren Vermischung von Schlacke und Metall im Schmelzbad, kann der Lichtbogen verlängert, die Elektrode nach vorne gekippt und die Schlacke nach hinten in das Schmelzbad gedrückt werden, um Schlackeneinschlüsse zu verhindern.
5. Beim Schweißen von horizontal geneigten Schweißnähten sollte das Aufwärtsschweißen verwendet werden, um Schlackeneinschlüsse und die Vorwärtsbewegung des Schmelzbades zu verhindern und Schlackeneinschlüsse zu vermeiden.
6. Beim Mehrlagen- und Mehrlagenschweißen ist auf die Auswahl der Schweißdurchgänge und der Schweißreihenfolge zu achten. Jede Schicht sollte 4 bis 5 mm nicht überschreiten.
7. Wenn bei T-förmigen, Eck- und Überlappungsverbindungen die Dicke der beiden Platten unterschiedlich ist, sollte der Winkel des Schweißstabs so eingestellt werden, dass der Lichtbogen auf die Seite der dicken Platte gelenkt wird, damit die beiden Platten gleichmäßig erhitzt werden .
8. Wählen Sie die richtige Versandart
(1) Wenn die Schweißdicke weniger als oder gleich 6 mm beträgt, wird für das Flachschweißen das Nutstumpfschweißen vom Typ I verwendet. Beim doppelseitigen Schweißen nimmt die vordere Schweißnaht eine lineare Bewegung an, die etwas langsamer ist; Auch die Rückschweißung nimmt eine lineare Bewegung an und der Schweißstrom ist etwas größer. , Schneller.
(2) Wenn die Blechdicke weniger als oder gleich 6 mm beträgt und andere Formen von Nuten hergestellt werden, kann Mehrschichtschweißen oder Mehrschichtschweißen in mehreren Durchgängen verwendet werden. Für die erste Schicht des Bodenschweißens sollte eine Elektrode mit kleinem Strom, eine Elektrode mit kleinem Standardstrom, ein linearer Stab oder eine Sägezahnelektrode verwendet werden. Schweißen von Formtransportstangen. Beim Füllschichtschweißen kann das Kurzlichtbogenschweißen mit größeren Elektrodendurchmessern und größerem Schweißstrom eingesetzt werden.
(3) Wenn die Schweißbeingröße beim Flachkehlschweißen mit T-förmigen Verbindungen weniger als 6 mm beträgt, kann einschichtiges Schweißen verwendet werden, und es werden lineare, schräge Ring- oder Zick-Zack-Streifentransportmethoden verwendet; Wenn die Schweißbeingröße größer ist, sollte Mehrschichtschweißen oder Mehrschichtschweißen verwendet werden. Beim Mehrdurchgangsschweißen wird beim Bodenschweißen eine lineare Streifentransportmethode verwendet, und die Füllschicht kann eine schräge Zickzack- oder schräge Ringtransportmethode verwenden.
(4) Beim Mehrlagen- und Mehrlagenschweißen empfiehlt sich grundsätzlich die Verwendung des linearen Schweißverfahrens.
Einführung in das Horizontalschweißen
2G ist horizontales Löten.
Schweißeigenschaften:
1. Das geschmolzene Metall neigt aufgrund seines Eigengewichts dazu, auf die Nut zu fallen, was zu Hinterschnittfehlern auf der Oberseite und tropfenförmigen Schweißknötchen oder unvollständigen Schweißfehlern auf der Unterseite führt.
2. Geschmolzenes Metall und Schlacke lassen sich leicht trennen, ähnlich wie beim Vertikalschweißen.
Schweißpunkte:
1. Die Nut für das Stumpfquerschweißen ist im Allgemeinen V-förmig oder K-förmig. Stoßverbindungen mit einer Blechdicke von 3 bis 4 mm können mit einer Nut vom Typ I auf beiden Seiten geschweißt werden.
2. Verwenden Sie einen Schweißstab mit kleinem Durchmesser. Der Schweißstrom ist kleiner als beim Flachschweißen und der Kurzlichtbogenbetrieb kann den Fluss von geschmolzenem Metall besser steuern.
3. Beim Schweißen dicker Bleche sollte zusätzlich zur Bodenschweißung Mehrschicht- und Mehrlagenschweißen verwendet werden.
4. Beim Schweißen mehrerer Schichten und mehrerer Durchgänge sollte besonderes Augenmerk auf die Kontrolle des Überlappungsabstands zwischen den Schweißdurchgängen gelegt werden. Bei jedem Durchgang des Stapelschweißens sollte mit dem Schweißen bei 1/3 der vorherigen Schweißnaht begonnen werden, um Unebenheiten zu vermeiden.
5. Halten Sie je nach Situation einen geeigneten Schweißstabwinkel ein und die Schweißgeschwindigkeit sollte leicht blockig und gleichmäßig sein.
6. Verwenden Sie die richtige Versandart.
(1) Wenn das Stumpfschweißen vom Typ I horizontal durchgeführt wird, ist es besser, für die vordere Schweißnaht die hin- und hergehende geradlinige Transportmethode zu verwenden. Für etwas dickere Teile empfiehlt sich ein geradliniger oder leicht geneigter Kreistransport, für die Rückseite ein geradliniger Transport und der Schweißstrom kann entsprechend erhöht werden.
(2) Für das horizontale Schweißen wird ein anderes Nutstumpfschweißen verwendet. Wenn der Spalt klein ist, kann beim Hinterschweißen eine gerade Linie verwendet werden; Wenn der Spalt groß ist, kann die untere Schicht mit einer hin- und hergehenden linearen Schweißung versehen werden. Wenn die anderen Schichten mehrschichtig verschweißt sind, kann das Schrägschweißen verwendet werden. Beim Mehrlagen- und Mehrlagenschweißen sollte der Kreistransport und der Lineartransport eingesetzt werden.
Einführung in das Vertikalschweißen
3G ist Vertikalschweißen.
Schweißeigenschaften:
1. Die Metallschmelze und die Schlacke fallen aufgrund ihres Eigengewichts nach unten und lassen sich leicht trennen.
2. Wenn die Temperatur des Schmelzbades zu hoch ist, fließt das Metall im Schmelzbad leicht nach unten und bildet Fehler wie Schweißknötchen, Hinterschnitte und Schlackeneinschlüsse, und die Schweißnaht wird uneben.
3. Die Wurzel der T-förmigen Schweißnaht neigt zu unvollständiger Durchdringung.
4. Der Grad der Penetration ist leicht zu kontrollieren.
5. Die Schweißproduktivität ist geringer als beim Flachschweißen.
Schweißpunkte:
1. Achten Sie auf den richtigen Winkel des Schweißdrahtes;
2. Vertikalschweißen nach oben wird üblicherweise in der Produktion verwendet. Für das Vertikalschweißen nach unten sind spezielle Schweißstäbe erforderlich, um die Qualität der Schweißnaht sicherzustellen. Beim Aufwärtsschweißen ist der Schweißstrom um 10 bis 15 % kleiner als beim Flachschweißen und ein kleinerer Elektrodendurchmesser (<φ4mm) should="" be="">
3. Verwenden Sie Kurzlichtbogenschweißen, um den Abstand zwischen dem geschmolzenen Tropfen und dem Schmelzbad zu verkürzen.
4. Verwenden Sie die richtige Versandart.
(1) Wenn T-förmige Nut-Stoßverbindungen (üblicherweise für dünne Bleche verwendet) vertikal nach oben geschweißt werden, werden üblicherweise lineare, zickzack- und halbmondförmige Streifenverfahren verwendet, und die maximale Lichtbogenlänge beträgt nicht mehr als 6 mm.
(2) Wenn andere Formen des Nutstumpfschweißens zum Vertikalschweißen verwendet werden, wird die erste Schicht der Schweißnaht häufig mit halbmondförmigen oder dreieckigen Streifen mit kleinem Schwung und unterbrochener Schweißnaht geschweißt. Nachfolgende Lagen können halbmondförmig oder zickzackförmig transportiert werden.
(3) Beim vertikalen Schweißen von T-förmigen Verbindungen sollte der Schweißdraht auf beiden Seiten der Schweißnaht und an der oberen Ecke eine angemessene Verweilzeit haben. Die Schwingamplitude des Schweißdrahtes sollte nicht größer sein als die Breite der Schweißnaht. Der Stabtransportvorgang ähnelt dem anderer Fasenformen des Vertikalschweißens.
(4) Beim Schweißen der Deckschicht hängt die Oberflächenform der Schweißnaht von der Art des Bandtransports ab. Bei etwas höheren Anforderungen an die Schweißoberfläche können halbmondförmige Streifen verwendet werden; Wenn die Oberfläche flach ist, können zickzackförmige Streifen verwendet werden (die konkave Form in der Mitte hängt von der Verweilzeit ab).
Einführung in das Überkopfschweißen
4G ist Überkopfschweißen.
Schweißeigenschaften:
1. Das geschmolzene Metall fällt aufgrund der Schwerkraft und die Form und Größe des geschmolzenen Pools sollte nicht kontrolliert werden.
2. Es ist schwierig, den Stab zu transportieren, und die Oberfläche des Schweißstücks sollte nicht glatt sein.
3. Fehler wie Schlackeneinschlüsse, unvollständige Schweißdurchdringung, Schweißknötchen und schlechte Schweißnahtbildung können auftreten.
4. Das geschmolzene Schweißgut spritzt und breitet sich aus, was leicht zu Verbrennungen führen kann.
5. Überkopfschweißen ist weniger effizient als andere Positionen.
Schweißpunkte:
1. Beim Überkopfschweißen von Stumpfnähten sollte, wenn die Dicke der Schweißverbindung weniger als oder gleich 4 mm beträgt, eine Nut vom Typ I und eine Elektrode mit einem Durchmesser von 3,2 mm verwendet werden. Der Schweißstrom sollte moderat sein; Wenn die Schweißdicke größer oder gleich 5 mm ist, sollte Mehrschicht- und Mehrlagenschweißen verwendet werden.
2. Die T-förmige Verbindungsschweißnaht ist nach oben geschweißt. Wenn der Schweißschenkel weniger als 8 mm beträgt, sollte einschichtiges Schweißen verwendet werden. Wenn der Schweißschenkel größer als 8 mm ist, sollte Mehrschicht- und Mehrlagenschweißen verwendet werden.
3. Wählen Sie je nach Situation die richtige Versandart:
(1) Wenn die Größe des Schweißbeins klein ist, wird lineares oder linear hin- und hergehendes Streifenschweißen verwendet und das einschichtige Schweißen abgeschlossen; Wenn die Größe des Schweißbeins groß ist, kann ein mehrschichtiges Schweißband oder ein mehrschichtiges Mehrdurchgangsschweißband verwendet werden, und die erste Schicht sollte sein. Die Streifen werden in einer geraden Linie transportiert, und die restlichen Schichten können hineintransportiert werden ein schräges Dreieck oder ein schräger Ringtyp.
(2) Unabhängig davon, welche Transportmethode für den Stab gewählt wird, sollte die Menge an Schweißgut, die zu jedem Zeitpunkt in das Schmelzbad gelangt, nicht zu groß sein.
Die horizontale feste Öffnung der Pipeline ist der 5G-Standort.
Die 45-Grad-Schweißverbindung der Rohrleitung ist die 6G-Position.
