Erstens die Vorteile des Rampenfräsens
Vorteil 1: Verbesserung der Verarbeitungseffizienz
Beim Fräsen von Keilnuten in Vollmaterialien werden diese meist zunächst mit einem Bohrer gebohrt und anschließend schichtweise gefräst. Beim Rampenfräsen dringt das Werkzeug direkt in das Vollmaterial ein, um Material abzutragen, was die Werkzeugwechselzeit verkürzt und die Effizienz verbessert.
Vorteil 2: Verbessern Sie die Standzeit des Werkzeugs.
Bei der Bearbeitung schwieriger Materialien kann es zu einer Kaltverfestigung kommen, die zu einem alten Verschleiß eines bestimmten Teils der Klinge führt.
Wie kann man dieses Problem lösen? Für Qingfeng habe ich eine einfache Lösung angegeben: Passen Sie die Schnitttiefe (Ap) in den Verarbeitungsparametern an, das heißt, lassen Sie die Klinge nicht immer an einer Stelle mit der verhärteten Haut in Kontakt kommen. Und der Werkzeugweg für Rampen und Fräsen stimmt genau damit überein.
Zweitens: Warum Makroprogramme verwenden?
Das Rampen- und Fräsprogramm ist sehr einfach und wir können es problemlos mit der normalen Programmierung von Hand handhaben. Warum müssen wir Makroprogramme verwenden?
Vorteil 1: Optimierte Verfahren
Wenn der Steckplatz tief ist, ist das Programm unabhängig vom von der Software verarbeiteten Programm oder Ihrer manuellen normalen Programmierung zu lang, während das Makroprogramm kurz und prägnant ist.
Vorteil 2: Es ist für Mitarbeiter bequem, vor Ort Fehler zu beheben
Ich weiß, dass das vom Programmierer geschriebene korrekte Programm beim Debuggen vor Ort mehr oder weniger Probleme haben wird, z. B. die unangemessene Schnitttiefe und die Notwendigkeit, die Schnitttiefe am Hang zu reduzieren, sodass das Makroprogramm nur abgeschlossen werden kann durch Zuweisen von Werten zu Variablen. Allerdings müssen viele Werte gewöhnlicher Programme geändert werden.
Vorteil 3: Gute Programmvielfalt
Das größte Merkmal des Makroprogramms ist seine gute Vielseitigkeit. Beispielsweise kann es in der Werkstatt N viele Teile mit ähnlicher Form und unterschiedlicher Größe geben, sodass das Schreiben eines Programms N vielen Produkten gerecht werden kann.
Drittens: Wie schreibt man das Programm für [Ramping and Milling]?
1. Berechnen Sie die Schnitttiefe jedes Messers Nr. 30
Wie im obigen Diagramm gezeigt, gemäß dem Satz des Pythagoras TAN[#2]=#30/#7
Die Tiefe jedes Messers kann berechnet werden #30=#7*TAN[#2]
2. Berechnen Sie die Anzahl der Werkzeugdurchgänge Nr. 31
Die Gesamttiefe beträgt #11, dann kann die Anzahl der Werkzeugdurchgänge berechnet werden, d. h. #31=#11/#30, d. h. die Gesamttiefe dividiert durch die Tiefe jedes Werkzeugs.
Hier tritt das Problem auf: Wenn das Ergebnis der Division Dezimalstellen aufweist, beispielsweise 5,6-mal, beispielsweise 5,1-mal usw., muss die Anzahl der Messerdurchgänge als 6-mal berechnet werden.
Also #31=FUP[#11/#30]
Anmerkung:
FUP bedeutet, den Bruchteil in eine ganze Zahl 1 umzuwandeln und diese zum ganzzahligen Teil zu addieren.
Beispiel: #31=5.06 Der Wert nach der FUP[#31]-Operation ist 6.
#31=0.01 Dann ist der Wert nach der FUP[#31]-Operation 1.
3. Berechnen Sie die tatsächliche Schnitttiefe #32
Bei der Berechnung der Anzahl der Durchgänge wird der Dezimalteil als Ganzzahl verwendet. Wenn nach Nr. 30 berechnet wird, liegt ein Überschnitt vor. Wie berechnet man die tatsächliche Schnitttiefe Nr. 32 pro Messer?
Die Antwort lautet: Die Gesamttiefe dividiert durch die Anzahl der Durchgänge ergibt die tatsächliche Schnitttiefe. dh #32=#11/ #31
4. Stellen Sie die Messerspitze Nr. 24 und Nr. 25 ein
#24 Der X-Koordinatenwert des Schnittzentrums im Werkstückkoordinatensystem
#25 Der Y-Koordinatenwert des Schnittzentrums im Werkstückkoordinatensystem
Fünftens: Warum müssen Sie diese Variablen in den ersten vier Schritten berechnen?
Berechnen Sie beispielsweise die Schnitttiefe pro Messer Nr. 30. Mit der Schnitttiefe pro Messer kann ich die Gesamttiefe Nr. 11 durch die Tiefe jedes Messers dividieren, um die Anzahl der Bearbeitungen zu berechnen.
Mit der Anzahl der Verarbeitungszeiten können wir die Makroprogrammanweisung verwenden, um die Bedingungen festzulegen, sodass das Programm die Verarbeitung so lange durchläuft, bis die Verarbeitung die Größe erreicht.
Allerdings haben wir den Dezimalteil der berechneten Anzahl der Verarbeitungszeiten aufgerundet. Wenn An anhand der Schnitttiefe pro Messer Nr. 30 berechnet wird, kommt es zu einem Überschneiden. Daher wird der tatsächliche Schnitt pro Messer berechnet, indem die Gesamttiefe durch die Anzahl der Bearbeitungen dividiert wird. Tiefe.
Das Verfahren ist wie folgt:
Prozent
#24=0
#25=0
#11=30
#2=5
#7=60
G0X#24Y#25 (der Schnittpunkt des Werkzeug-Eilgangs)
Z2.0
G01Z0.F200
#30=TAN[#2]*#7 (jeweils Schnitttiefe)
#31=FUP[#11/#30] (Dividieren Sie die Gesamttiefe durch jede Schnitttiefe, um die Anzahl der Zyklen zu berechnen, [aufrunden])
#32=#11/#31 (jeweils tatsächliche Schnitttiefe)
#{{0}} (Zählvariable, dieser Wert beginnt bei 0 zu zählen)
N10#33=#33 plus 1 (die Variable wird automatisch erhöht und der Zählwert wird bei jeder Ausführung der Operation um 1 erhöht)
G91G01X#7Z-#32F#9
X-#7
IF[#33LT#31]GOTO10 (wenn der Wert der Zählvariablen kleiner als die Verarbeitungszeiten ist, springe zum N10-Satz)
G0Z150.
M30
Prozent
Die Programmsimulation sieht wie folgt aus:
Bild
Nun, lassen Sie uns so viel teilen. Ich hoffe, Ihnen etwas Inspiration zu geben, damit Sie gründlich lernen und Ihre Fähigkeiten zur Problemlösung verbessern können.
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