CNC-Bearbeitungszentrum 850 Koordinatensystem umfasst Werkzeugmaschinen-Koordinatensystem und Werkstück-Koordinatensystem. Verschiedene Koordinatensysteme für Bearbeitungszentren unterscheiden sich geringfügig.
1. Koordinatensystem der Werkzeugmaschine
(1) Die Z-Koordinate ist parallel zur Spindel und die Richtung des Werkzeugs, das das Werkstück verlässt, ist positiv.
(2) Die X-Koordinate steht senkrecht zur Z-Koordinate, und das Werkzeug dreht sich. Betrachtet man die Richtung der der Werkzeugspindel zugewandten Säule, ist die rechte positiv.
(3) Y-Koordinate, nachdem die Z- und X-Koordinaten bestimmt wurden, wird die Y-Koordinate durch das rechtshändige rechteckige Koordinatensystem bestimmt.
Der Ursprung des Koordinatensystems der Werkzeugmaschine wird auch als mechanischer Ursprung, Referenzpunkt und Nullpunkt bezeichnet. Es ist ein sehr wichtiger Bezugspunkt für das Debuggen und Verarbeiten von Werkzeugmaschinen. Normalerweise wird die Werkzeugmaschine Zero Return verwendet, nachdem die Maschine eingeschaltet oder das Werkzeug automatisch gewechselt wird. Der sogenannte Zero Return besteht darin, die beweglichen Teile zum mechanischen Ursprung zurückzusenden. Der mechanische Ursprung wird im Allgemeinen auf den maximalen Hub des Werkzeugs oder Arbeitstisches und in die positive Richtung des Standardkoordinatensystems der Werkzeugmaschine eingestellt. Die Werkzeugwechselposition einiger Bearbeitungszentren stimmt nicht mit dem mechanischen Ursprung überein, der mechanische Ursprung wird als erster Referenzpunkt und die Werkzeugwechselposition als zweiter Referenzpunkt bezeichnet. Es sollte beachtet werden, dass nach der Montage der Maschine der zweite Referenzpunkt nach dem Debuggen nicht geändert werden kann.
2. Werkstück-Koordinatensystem
Das Werkstückkoordinatensystem ist das Koordinatensystem, das auf dem Werkstück festgelegt wird, wenn der Programmierer das Programm schreibt. Der Ursprung des Werkstückkoordinatensystems ist der Werkstückursprung, auch Programmierursprung genannt. Theoretisch ist die Einstellung des Werkstückursprungs willkürlich, aber in Wirklichkeit wird sie vom Programmierer basierend auf den Merkmalen des Teils für die Bequemlichkeit der Programmierung und die Intuitivität der Größe festgelegt. Für das Bearbeitungszentrum kann das Werkstückkoordinatensystem erst nach genauer Auswahl des Werkstücks hergestellt werden.
Auswahlkriterien für werkstückherkunft:
(1) Der Ursprung des Werkstücks sollte mit der Konstruktionsgrundlage des Teils übereinstimmen.
(2) Die Berechnung bei der Erstellung des NC-Programms sollte am einfachsten sein, um den Rechenfehler der Maßkette zu vermeiden.
(3) Der verursachte Verarbeitungsfehler ist der kleinste.
(4) Der Ursprung des Werkstücks sollte an einer Position gewählt werden, die leicht zu korrigieren und während der Bearbeitung leicht zu messen ist.
Die Position des Werkstückursprungs wird bei der mathematischen Bearbeitung des Teils festgelegt. Nachdem das Teil auf die Werkzeugmaschine gespannt wurde, wird auch dieser Punkt bestimmt, der sich jedoch mit den unterschiedlichen Spannpositionen des Werkstücks ändert. Daher kann das Werkstückkoordinatensystem an der Werkzeugmaschine nach Bedarf geändert werden.
