Die Formenindustrie ist die Grundindustrie der Volkswirtschaft. Formen sind die grundlegende Prozessausrüstung für die Militärindustrie, den Maschinenbau, die Elektronik und die Leichtindustrie. Mit der Entwicklung der Produktion sowie von Wissenschaft und Technologie hat die Intensivierung des Wettbewerbs auf dem Wirtschafts- und Handelsmarkt zu einem beschleunigten Austausch von Produkten geführt, was zu höheren Anforderungen an Quantität, Qualität, Kosten, Lieferzeit und andere Aspekte von Formen geführt hat. Der Schlüssel zum Erfolg oder Misserfolg der Formenentwicklung liegt im Design. Man kann sagen, dass dies der Konsens unserer Brancheninsider ist und viele Einheiten dieses Gefühl haben – keine Angst vor der Verarbeitung, sondern Angst vor dem Design. Es ist ersichtlich, dass die Designschwierigkeit einer Form viel größer ist als die Verarbeitungsschwierigkeit. Der Autor ist davon überzeugt, dass eine erfolgreiche Form nicht nur in der Lage ist, die vorgegebene Stanzaufgabe zu erfüllen, sondern auch die Gesamtkosten der Form in einer Reihe von Prozessen wie der eigenen Verarbeitung, Einstellung, Wartung und dem Verbrauch von Verschleißteilen zu minimieren. Dies ist der höchste Bereich des Formenbaus.
Methoden zur Reduzierung der Formkosten Die Kosten für Formen setzen sich hauptsächlich aus folgenden Teilen zusammen: Materialkosten, Designgebühren, Bearbeitungsgebühren (einschließlich Inbetriebnahmekosten), Verpackungsgebühren und Transportgebühren, Steuern und andere Kosten (z. B. kommerzieller Betrieb, Zahlung von Verwaltungsgebühren usw.). Dabei sollten die Gesamtkosten für Material, Bearbeitungsgebühren und Steuern mindestens 80 % der Gesamtkosten der Formen ausmachen. Die Material- und Verarbeitungskosten werden durch die Konstruktionszeichnungen bestimmt, welche Materialmarke verwendet werden soll, wie viel Rohmaterial benötigt wird, welche Prozessroute für die Verarbeitung von Formteilen erforderlich ist, ob die Leistung gut debuggbar ist, wie viele Änderungen erforderlich sind usw ., die alle vom Design abhängen. Daher ist das Formendesign das kritischste Glied. Daher muss die Kontrolle der Formkosten bereits beim Entwurf beginnen. Um das Ziel der Kostensenkung zu erreichen, müssen zusammenfassend folgende Aspekte gut umgesetzt werden:
1. Zunächst sollte der Gesamtentwurfsplan vernünftig formuliert werden, das heißt, das Entwurfskonzept sollte korrekt sein und die relevanten Grundsätze oder Regeln sollten vom Stempelprozess über das Layout bis zur Festlegung der Gesamtstruktur befolgt werden. Beispielsweise besteht bei der Erstellung des Layoutplans gemäß den herkömmlichen Designregeln der erste Schritt darin, zuerst das Führungsloch auszustanzen, und dann muss im zweiten Schritt der Führungsstift zur Führung eingesetzt werden. Egal wie klein der Schritt ist, er darf nicht leer bleiben. Wenn dies nicht der Fall ist, können die anfängliche Vorschubgenauigkeit und die gesamte Formschrittgenauigkeit nicht garantiert werden, was einem Verlust der Positionierungsreferenz gleichkommt und die Genauigkeit der Stanzteile außer Frage steht.
Wie man die Prozesse des Stanzens, Biegens, Ziehens, Faltens und Kräuselns von Bandmaterialien effektiv steuert und welche Struktur verwendet werden muss, um sicherzustellen, dass der Rohling gemäß der Designabsicht geformt wird. Die Formulierung dieser Pläne erfordert vom Konstrukteur ein relativ umfassendes Verständnis der Verformungsgesetze des Materials. Gleichzeitig sollte der aktuelle Plan zum Korrekturlesen und Berechnen erforderlich sein, z. B. die Größe der entfalteten Größe, die Bestimmung der Anzahl der Tiefziehvorgänge, der Wert des Anfangsspalts, die Abweichung des Druckzentrums und die Größe B. der Klemmkraft, der Entlastungskraft oder der Druckkraft, der Länge und Kompression der Feder usw. sollten zunächst berechnet und als theoretische Grundlage für die Konstruktion verwendet werden. Versuchen Sie, eine ausgereiftere Struktur zu verwenden.
Bei der Gestaltung der Formstruktur ist es am besten, sich den zukünftigen Montage-, Betriebs- und Verformungsprozess der Form vorzustellen. Dadurch können viele unrealistische Montageprobleme oder Störungen, die während des Betriebs entstehen, die Zuführung behindern, eine instabile Positionierung und andere Probleme bereits zu Beginn der Konstruktion auftreten, frühzeitig erkannt werden. Denn sobald ein schwerwiegender Konstruktionsfehler in der Form auftritt, führt dies dazu, dass die Form verschrottet wird. Ich habe so einen Schimmel gesehen. Seine letzte Station muss drei Aktionen ausführen: Schneiden, 87-Grad-Biegen und Auswerfen. Das Layout ist nicht falsch. Aufgrund mangelnder Berücksichtigung bei der konstruktiven Gestaltung erfüllt es jedoch nur die Anforderungen des Biegens in scharfen Winkeln. Die speziell für den Schwenkstanze eingestellte untere Prallfläche behindert den Auswurf des Werkstücks und kann nicht kontinuierlich arbeiten. Es verkompliziert ein Problem, das ursprünglich einfach zu handhaben war, und die Form wurde schließlich verschrottet. Später änderte die neue Form die Struktur, der Stempel wurde auf einen geraden Typ umgestellt, die Matrize wurde auf eine geneigte Oberfläche umgestellt und die Form wurde akzeptiert, nachdem die Trennwand entfernt wurde. Daher darf es im Gesamtplan keine größeren Probleme geben.
2. Bevor die Route und das Layout des Prägeprozesses festgelegt werden, sollten verschiedene Pläne kalkuliert werden, die als Entscheidungsgrundlage dienen können. Beispielsweise kann ein Stanzteil mit mehreren Einzelstufenstempeln, mit einem Skip-Step-Stempel (Folgestempel) oder mit einem Verbundstempel gestanzt werden. Welcher Plan soll übernommen werden? Wir müssen vergleichen, welcher Plan die niedrigsten Gesamtkosten hat.
3. Wir müssen die Förderung und Anwendung von Standardteilen umsetzen und so viele Standardteile wie möglich verwenden. Der Grund ist ganz einfach. Da Standardteile in Massenproduktion hergestellt werden können, ist ihr Marktpreis relativ günstiger. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass der Werkzeugherstellungszyklus verkürzt und der Gesamtarbeitsaufwand um mindestens die Hälfte reduziert wird. Derzeit gibt es auf dem Markt eine große Auswahl an Formstandardteilen mit vollständigen Spezifikationen. Zum Beispiel Federn, Formrahmen, Führungen, Schraubstopfen, Führungslochstanzen und konkave Formen, Führungsstifte, Erkennungsstifte, kleine Druckplatten, schwimmende Stifte, Auswerferstifte usw. Diese Teile können von spezialisierten Herstellern bezogen werden, wodurch der Aufwand entfällt Bedarf an Design und Verarbeitung. Es reduziert den Druck auf die Produktionskette und beschleunigt den Fortschritt, was wiederum in gewissem Maße den Verkauf fördert.
4. Die Überprüfung der Verarbeitbarkeit nicht standardmäßiger Teilekonstruktionen kann nicht ignoriert werden. In der tatsächlichen Produktion ist der Grund für die Verschrottung von Teilen manchmal nicht der Bediener, sondern die unangemessene Konstruktion. Beispielsweise wird eine Platte im Wert von Tausenden Yuan aufgrund eines Risses in einer scharfen Ecke des Matrizenlochs verschrottet. Kann in diesem Fall die Verantwortung auf die Wärmebehandlung verlagert werden? Da die Wandstärke des Matrizeneinsatzes zu dünn ist, verformt er sich nach dem Schneiden des Matrizenlochs und wird verschrottet. Kann das auf den langsamen Kabelbetreiber zurückzuführen sein? Es gibt auch eine solche Situation. Wenn ein komplexes, speziell geformtes Loch im Spleißverfahren gestaltet wird, ist die Bearbeitung der konvexen und konkaven Matrizen relativ einfacher und der Werkzeugschleifer kann die Anforderungen an die Maßhaltigkeit gewährleisten. Wenn es als integraler Typ konzipiert ist, muss es mit einem langsamen Draht- oder Koordinatenschleifer bearbeitet werden, was zu einer Erhöhung der Bearbeitungskosten um Hunderte oder Tausende Yuan führt. Manchmal ist der Stempel zu schlank und die Schlagfestigkeit zu gering, was zu häufigen Stillständen, Reparaturen und Austauschvorgängen während der Stanzproduktion führt, was die Kosten erhöht und die Produktion verzögert. Die oben genannten Phänomene treten häufig auf. Daher muss bei nicht standardmäßigen Teilen vor der Produktion eine Prozessüberprüfung durchgeführt werden, und leitende Designer oder Prozessingenieure müssen prüfen, ob ihre Zeichnungen den Prozessbedingungen der Fabrik entsprechen. Beispielsweise darf die Größe den maximalen Hub der vorhandenen Ausrüstung nicht überschreiten, der Maßstab muss immer konsistent bleiben, die Kurven- (Oberflächen-) Bearbeitung muss Störungen vermeiden und darauf achten, dass keine scharfen Ecken vorhanden sind, die beim Abschrecken leicht brechen können, die Spannfläche muss groß genug sein, die Maßgenauigkeit sowie Form- und Positionstoleranzen sind leicht zu kontrollieren und für einige Teile, die nicht auf einmal entworfen und fertiggestellt werden können, muss Raum für Änderungen vorhanden sein. Durch die Prozessüberprüfung und -kontrolle können viele zusätzliche Kosten aufgrund unangemessener Konstruktionen reduziert und so Produktionsverluste reduziert werden. Um die Arbeitsteilung klarer zu machen und die Verwaltung zu erleichtern, trennen einige Unternehmen die Entwurfsarbeit von der Prozessvorbereitungsarbeit und verwalten jedes Unternehmen selbst, sodass die internen Reibungen natürlich relativ groß sind.
5. Die Auswahl der Materialien sollte angemessen sein. Mittlerweile haben die Menschen die Kostbarkeit von Ressourcen erkannt und die Preise für Formenrohstoffe, insbesondere für legierten Werkzeugstahl, sind immer wieder gestiegen und haben sich teilweise mehr als verdoppelt. Beispielsweise betrug der ursprüngliche Preis für Schnellarbeitsstahl W6Mo5 Cr4V2 weniger als 40 Yuan/kg und ist jetzt auf über 80 Yuan/kg gestiegen. Der ursprüngliche Preis für Hartmetall YG15 betrug 300 Yuan/kg und ist jetzt auf über 700 Yuan/kg gestiegen. Der Preis für importierte Materialien ist noch unverschämter. Beispielsweise beträgt der Preis für Japans gewöhnlichen Formstahl SKD11 70 Yuan/kg, für Hartmetall D30 3000 Yuan/kg und für den amerikanischen Hartmetall CD650 3000 Yuan/kg, was mehr als dreimal höher ist als bei inländischen Materialien mit gleicher Leistung. Daher sollten bei der Auswahl von Formmaterialien möglichst billige Rohstoffe verwendet werden, solange diese die Leistungsbedingungen wie Bauteilfestigkeit und -härte erfüllen und die erwartete Lebensdauer erreichen. Die blinde Suche nach teuren Materialien, scheinbar um die Qualität der Formen zu verbessern, ist in Wirklichkeit eine irrationale Nutzung von Ressourcen und eine Verschwendung. Heimische Formmaterialien wie T8, T10, CrWMn, Cr12MoV usw. sind relativ viel billiger und es wird empfohlen, sie zuerst zu verwenden. Insbesondere bei großen Formen sollte die Materialauswahl vorsichtiger erfolgen. Wenn für einige wichtige Teile verschleißfeste Hartmetallmaterialien wie YG15 verwendet werden müssen, können diese in Form von Heißeinlage oder Teilschweißung ausgeführt werden, und ihr Einsatz kann so gering wie möglich reduziert werden, wodurch viel Geld gespart wird.
6. Die Form muss vor Verlassen des Werks mehrmals getestet werden, und die bei jedem Formtest festgestellten Probleme müssen im Werk entworfen, geändert und gründlich gelöst werden. Es ist am besten, vor dem Verpacken und Versenden ein gewisses Maß an Sicherheit zu gewährleisten. Vermeiden Sie Probleme, die nach der Lieferung der Form an den Benutzer auftreten. Zu diesem Zeitpunkt sind möglicherweise keine professionellen Geräte und Bediener vor Ort, die zusammenarbeiten könnten, und es ist für Monteure äußerst schwierig, die Form allein zu reparieren oder zu modifizieren. Zeitverschwendung und steigende Kosten sind zweitrangig. Wenn etwas schief geht, muss die Form irgendwann zur Reparatur ins Werk zurückgeschickt werden, was noch problematischer ist. Diese Ausgaben werden zwangsläufig das Budget überschreiten. Gleichzeitig verzögert es aber auch den Produktionsfortschritt des Anwenders und verursacht negative Auswirkungen. Kurz gesagt, der Zeit- und Arbeitsaufwand für die Anpassung der Form im Freien sollte so weit wie möglich reduziert werden.
7. Das Design der Zeichnung sollte standardisiert sein. Die tatsächliche Größe der Grafiken auf dem Computer muss genau mit der markierten Größe übereinstimmen, die Benennung muss eindeutig sein und der Name und die Zeichnungsnummer dürfen nicht wiederholt werden. Dies mag etwas mühsam und langsam erscheinen, kann aber bei einer Reihe nachfolgender Arbeiten große Erleichterung bringen. Ob Korrekturlesen, Bearbeitungsprogrammierung oder Maßkontrolle, die Zeichnungsdatei kann direkt vom Computer aufgerufen werden. Es stellt sicher, dass die Konstruktionszeichnungen eine klare Führungsrolle in der Produktion haben. Insgesamt wird dadurch nicht nur viel Zeit gespart, sondern auch die Genauigkeit des Größen- und Formausdrucks verbessert, wodurch Ausschuss oder Nacharbeiten aufgrund von Missverständnissen anderer wirksam vermieden und unnötige Verluste und Verschwendung wirksam reduziert werden können.
