1. Verarbeitungsunternehmen sollten jede Form zunächst mit einer Verlaufskarte ausstatten, in der ihre Verwendung, Wartung (Schmierung, Reinigung, Rostschutz) und der Schadensstatus detailliert aufgeführt und statistisch analysiert werden. Dies ermöglicht es ihnen, beschädigte Teile und Komponenten sowie den Grad des Verschleißes zu identifizieren und liefert Informationen zur Problemerkennung und -lösung. Es umfasst auch die Formprozessparameter der Form und die im Produkt verwendeten Materialien, wodurch die Testzeit der Form verkürzt und die Produktionseffizienz verbessert wird.
2. Verarbeitungsunternehmen sollten verschiedene Leistungsparameter der Form testen, während die Spritzgießmaschine und die Form normal laufen, und die Abmessungen des endgültigen geformten Kunststoffteils messen. Diese Informationen bestimmen den aktuellen Zustand der Form und identifizieren Schäden an der Kavität, dem Kern, dem Kühlsystem und der Trennfläche. Anhand der vom Kunststoffteil bereitgestellten Informationen können der Schadenszustand der Form und Reparaturmaßnahmen ermittelt werden.
3. Schlüsselkomponenten des Werkzeugs erfordern eine genaue Überwachung und Inspektion: Auswerfer- und Führungskomponenten sorgen für die Öffnungs- und Schließbewegung des Werkzeugs und den Auswurf von Kunststoffteilen. Sollte sich ein Teil aufgrund einer Beschädigung verklemmen, wird die Produktion gestoppt. Daher sollten Auswerferstifte und Führungssäulen regelmäßig geschmiert werden (mit dem am besten geeigneten Schmiermittel) und regelmäßig auf Verformung und Oberflächenschäden überprüft werden. Ersetzen Sie beschädigte Komponenten umgehend. Tragen Sie nach Abschluss eines Produktionszyklus professionelles Rostschutzöl auf die Arbeitsflächen, beweglichen Teile und Führungskomponenten der Form auf. Besonderes Augenmerk sollte auf den Schutz der Lager von Formen mit Zahnrädern und Zahnstangen sowie auf die Federkraft von federbelasteten Formen gelegt werden, um sicherzustellen, dass sie immer in einem optimalen Betriebszustand sind.
Bei laufender Produktion sammeln sich leicht Ablagerungen, Rost, Schlamm und Algen in den Kühlkanälen an, wodurch der Querschnitt verringert und die Kühlkanäle verengt werden. Dadurch wird die Wärmeaustauschrate zwischen Kühlmittel und Form deutlich reduziert, was die Produktionskosten erhöht. Daher ist die Reinigung der Kühlkanäle von entscheidender Bedeutung. Bei Heißkanalwerkzeugen ist die Wartung der Heizungs- und Steuerungssysteme besonders wichtig, um Produktionsausfällen vorzubeugen. Daher sollten nach jedem Produktionszyklus die Bandheizungen, Stabheizungen, Heizsonden und Thermoelemente an der Form mit einem Ohmmeter gemessen werden. Wenn Teile beschädigt sind, sollten sie umgehend ausgetauscht und die Ergebnisse mit den historischen Aufzeichnungen der Form verglichen werden. Es sollten Aufzeichnungen geführt werden, um Probleme zu erkennen und rechtzeitig geeignete Maßnahmen zu ergreifen.
4. Achten Sie besonders auf die Pflege der Formoberfläche, da diese sich direkt auf die Oberflächenqualität des Produkts auswirkt. Der Schlüssel liegt darin, Rost zu verhindern. Daher ist die Auswahl eines geeigneten, qualitativ hochwertigen und professionellen Rostschutzöls- von entscheidender Bedeutung. Nachdem die Form ihre Produktionsaufgabe erfüllt hat, sollten je nach Spritzgussmaterial unterschiedliche Methoden angewendet werden, um Spritzgussformrückstände sorgfältig zu entfernen. Mit Kupferstäben, Kupferdrähten und professionellen Formenreinigern können Reste der Spritzgussform und andere Ablagerungen aus der Form entfernt und anschließend an der Luft getrocknet werden. Verwenden Sie zum Reinigen keine harten Gegenstände wie Eisendraht oder Stahlstangen, da diese die Oberfläche zerkratzen können. Wenn Rostflecken durch korrosives Spritzgießen entstanden sind, polieren Sie die Form mit einer Schleifmaschine und sprühen Sie sie mit professionellem Rostschutzöl ein. Bewahren Sie die Form anschließend an einem trockenen, kühlen und staubfreien Ort auf.
Spritzgussformen sind die wichtigsten Formgeräte in der Spritzgussverarbeitung; Ihre Qualität wirkt sich direkt auf die Qualität des Endprodukts aus. Da Formen darüber hinaus einen erheblichen Teil der Produktionskosten von Spritzgussunternehmen ausmachen, wirkt sich ihre Lebensdauer direkt auf die Kosten der Spritzgussprodukte aus. Daher ist die Verbesserung der Qualität von Spritzgussformen und die Sicherstellung einer ordnungsgemäßen Wartung zur Verlängerung ihrer Lebensdauer ein entscheidendes Thema für Spritzgussunternehmen, die Kosten senken und die Effizienz steigern möchten.
Spritzgussunternehmen verfügen oft über eine große Produktvielfalt und häufige Formwechsel. Nach Abschluss eines Produktionszyklus werden Formen normalerweise bis zum nächsten Zyklus gelagert. Einige Unternehmen widmen der Lagerung der Formen jedoch nicht genügend Aufmerksamkeit, was zu Korrosion, schlechterer Oberflächenbeschaffenheit und anderen Problemen während der Lagerung führt. Dies führt zu einer geringeren Produktqualität, höheren Ausschussraten und in einigen Fällen werden Formen unbrauchbar, was erhebliche Investitionen in neue Formen erfordert und erheblichen Abfall verursacht.
Daten zeigen, dass Nutzung und Wartung 15–20 % der Faktoren ausmachen, die die Lebensdauer von Formen beeinflussen. Die Lebensdauer von Spritzgussformen kann im Allgemeinen 800.000 Zyklen erreichen, und einige gut gewartete Formen im Ausland können diese sogar um das Zwei- bis Dreifache verlängern. Allerdings ist die Lebensdauer von Spritzgussformen in inländischen Unternehmen aufgrund der Vernachlässigung der Wartung relativ kurz und beträgt nur etwa 1/5 bis 1/3 der Lebensdauer ausländischer Unternehmen. Die kurze Lebensdauer von Spritzgussformen führt zu einer Verschwendung von Zeit und Energie bei der Stahlverarbeitung in Milliardenhöhe sowie zu Verlusten aufgrund der Beeinträchtigung der Produktqualität.
Daher ist die Wartung von Spritzgussformen von entscheidender Bedeutung, insbesondere wie folgt:
1. Verarbeitungsbetriebe sollten jede Form zunächst mit einer Historienkarte ausstatten und deren Nutzung, Wartung (Schmierung, Reinigung, Rostschutz) und Schadensstatus sorgfältig protokollieren und statistisch analysieren. Dies ermöglicht die Identifizierung beschädigter Teile und Komponenten sowie den Grad des Verschleißes und liefert Informationen zur Problemlösung. Es umfasst auch die Formprozessparameter der Form und die im Produkt verwendeten Materialien, wodurch die Testzeit der Form verkürzt und die Produktionseffizienz verbessert wird.
2. Verarbeitungsunternehmen sollten verschiedene Leistungsparameter der Form testen, während die Spritzgießmaschine und die Form normal funktionieren, und die Abmessungen des endgültigen geformten Kunststoffteils messen. Diese Informationen bestimmen den aktuellen Zustand der Form und identifizieren Schäden an der Kavität, dem Kern, dem Kühlsystem und der Trennfläche. Anhand der vom Kunststoffteil bereitgestellten Informationen können der Schadenszustand der Form und Reparaturmaßnahmen ermittelt werden.
3. Mehrere wichtige Formkomponenten erfordern eine gezielte Überwachung und Inspektion: Auswerfer- und Führungskomponenten sorgen für die Öffnungs- und Schließbewegung der Form und den Auswurf von Kunststoffteilen. Sollte ein Teil dieser Komponenten aufgrund einer Beschädigung verklemmen, wird die Produktion gestoppt. Daher sollten Auswerferstifte und Führungssäulen regelmäßig geschmiert werden (mit dem am besten geeigneten Schmiermittel) und regelmäßig auf Verformung und Oberflächenschäden überprüft werden. Ersetzen Sie beschädigte Komponenten umgehend.
Tragen Sie nach Abschluss eines Produktionszyklus ein professionelles Rostschutzöl auf die Arbeitsflächen, beweglichen Teile und Führungskomponenten der Form auf. Besonderes Augenmerk sollte auf den Schutz der Lager von Formen mit Zahnrädern und Zahnstangen sowie auf die Federkraft von federbelasteten Formen gelegt werden, um sicherzustellen, dass sie in einem optimalen Betriebszustand bleiben.
Bei fortgesetzter Produktion sammeln sich leicht Ablagerungen, Rost, Schlamm und Algen in den Kühlkanälen an, wodurch sich deren Querschnittsfläche verringert und die Kühlkanäle verengt werden. Dadurch wird die Wärmeaustauschrate zwischen Kühlmittel und Form deutlich reduziert, was die Produktionskosten erhöht. Daher ist die Reinigung der Kühlkanäle von entscheidender Bedeutung. Bei Heißkanalwerkzeugen ist die Wartung der Heizungs- und Steuerungssysteme besonders wichtig, um Produktionsausfällen vorzubeugen.
Daher sollten nach jedem Produktionszyklus die Bandheizungen, Stabheizungen, Heizsonden und Thermoelemente an der Form mit einem Ohmmeter gemessen werden. Wenn welche beschädigt sind, sollten sie umgehend ersetzt werden und die Ergebnisse mit den historischen Aufzeichnungen der Form verglichen werden. Es sollten Aufzeichnungen geführt werden, um Probleme zu erkennen und rechtzeitig geeignete Maßnahmen zu ergreifen.
4. Die Oberflächenpflege der Form ist von entscheidender Bedeutung, da sie sich direkt auf die Oberflächenqualität des Produkts auswirkt. Die Vermeidung von Rost ist von größter Bedeutung. Daher ist die Auswahl eines geeigneten, qualitativ hochwertigen und professionellen Rostschutzöls- von entscheidender Bedeutung. Nachdem die Form ihre Produktionsaufgabe erfüllt hat, sollten Spritzgussreste je nach Art des Spritzgusses sorgfältig mit unterschiedlichen Methoden entfernt werden. Mit Kupferstäben, Kupferdrähten und professionellen Formenreinigern können Spritzgussrückstände und andere Ablagerungen aus der Form entfernt und anschließend an der Luft getrocknet werden.
Verwenden Sie zum Reinigen keine harten Gegenstände wie Eisendraht oder Stahlstangen, da diese die Oberfläche zerkratzen können. Wenn Rostflecken durch korrosives Spritzgießen entstanden sind, polieren Sie die Form mit einer Schleifmaschine und sprühen Sie sie mit professionellem Rostschutzöl ein. Bewahren Sie die Form dann an einem trockenen, kühlen und staubfreien Ort auf.
Eine gut gewartete Form kann die Montage- und Probelaufzeiten verkürzen, Produktionsausfälle reduzieren, einen reibungslosen Produktionsablauf gewährleisten, die Produktqualität garantieren, Ausschussverluste reduzieren und die Betriebskosten und Anlageinvestitionen des Unternehmens senken. Zu Beginn des nächsten Produktionszyklus kann das Unternehmen reibungslos qualifizierte Produkte produzieren. Daher können gut gewartete Formen für Unternehmen, die Spritzgussprodukte verarbeiten, auf dem derzeit hart umkämpften Markt ein erheblicher Vorteil sein.
(1) Spritzgussform mit einteiliger Oberfläche
Beim Öffnen der Form trennen sich die bewegliche Form und die feste Form, um das Kunststoffteil zu entnehmen. Dies wird als Einfach-Trennflächenform, auch Doppelplattenform genannt, bezeichnet. Es ist die einfachste und grundlegendste Form einer Spritzgussform. Es kann je nach Bedarf als Spritzgussform mit einer einzelnen Kavität oder als Spritzgussform mit mehreren Kavitäten konzipiert werden und ist der am weitesten verbreitete Typ einer Spritzgussform.
(2) Spritzgussform mit doppelter Trennfläche
Eine Spritzgussform mit doppelter Trennfläche verfügt über zwei Trennflächen. Im Vergleich zu einer Spritzgussform mit einer einzigen Trennfläche wird dem festen Formabschnitt eine teilweise bewegliche Zwischenplatte (auch bewegliche Angussplatte genannt, in der der Anguss, der Angusskanal und andere für die feste Form erforderliche Teile und Komponenten untergebracht sind) hinzugefügt. Daher wird es auch als Spritzgussform mit drei-Platten (bewegliche Platte, Zwischenplatte, feste Platte) bezeichnet.
Es wird häufig in Spritzgussformen mit einer oder mehreren Kavitäten und Punktanguss eingesetzt. Beim Öffnen der Form trennt sich die Zwischenplatte in einem festen Abstand an den Führungssäulen der festen Form von der festen Aufspannplatte, sodass das erstarrte Material des Angusssystems zwischen den beiden Platten entfernt werden kann. Spritzgussformen mit doppelter Trennfläche haben eine komplexe Struktur, höhere Herstellungskosten und eine schwierige Komponentenverarbeitung; Daher werden sie im Allgemeinen nicht zum Formen großer oder besonders großer Kunststoffprodukte verwendet.
(3) Spritzgussform mit Seitentrenn- und Kernziehmechanismus
Wenn das Kunststoffteil seitliche Löcher oder seitliche Aussparungen aufweist, ist zum Formen ein seitlich-beweglicher Kern oder Schieber erforderlich. Nach dem Spritzgießen bewegt sich die bewegliche Form zunächst um eine bestimmte Strecke nach unten, und dann zwingt der geneigte Abschnitt des gebogenen Stifts, der an der festen Formplatte befestigt ist, den Schieber dazu, sich nach außen zu bewegen. Gleichzeitig drückt die Auswerferstange des Entformmechanismus auf die Auswerferplatte, wodurch sich das Kunststoffteil vom Kern löst.
(4) Spritzgussformen mit beweglichen Formteilen
Aufgrund bestimmter spezieller Strukturen der Kunststoffteile müssen Spritzgussformen über bewegliche Formteile wie bewegliche Stempel, bewegliche Matrizen, bewegliche Einsätze, bewegliche Gewindekerne oder Ringe verfügen. Diese Komponenten können beim Entformen zusammen mit dem Kunststoffteil aus der Form entnommen und anschließend vom Teil getrennt werden.
(5) Automatische Spritzgussformen mit Gewinde
Wenn bei Kunststoffteilen mit Gewinde eine automatische Entformung erforderlich ist, kann ein drehbarer Gewindekern oder -ring auf der Form installiert werden. Durch den Öffnungsvorgang, den Rotationsmechanismus der Spritzgießmaschine oder eine spezielle Übertragungsvorrichtung kann der Gewindekern oder -ring gedreht und so das Kunststoffteil entfernt werden.
(6) Spritzgussform ohne Läufer
Ein angussloses Spritzgusswerkzeug verwendet eine adiabatische Heizmethode, um den Kunststoff zwischen der Einspritzdüse und der Kavität in einem geschmolzenen Zustand zu halten, sodass beim Entfernen des Formteils kein erstarrtes Material aus dem Angusssystem eingespritzt wird. Ersteres wird als Spritzgussform mit adiabatischem Angusskanal bezeichnet, letzteres als Heißkanal-Spritzgusswerkzeug.
(7) Recht-Winkel-Spritzgussform
Rechtwinklige Spritzgussformen sind nur für Winkelspritzgussmaschinen geeignet. Im Gegensatz zu anderen Spritzgussformen verläuft die Vorschubrichtung dieser Art von Form senkrecht zur Öffnungs- und Schließrichtung der Form während des Formens. Sein Hauptkanal befindet sich auf beiden Seiten der Trennfläche zwischen der beweglichen und der stationären Form und seine Querschnittsfläche ist normalerweise konstant, was sich von Formen unterscheidet, die in anderen Spritzgießmaschinen verwendet werden. An den Enden des Hauptkanals können austauschbare Kanaleinsätze installiert werden, um Verschleiß und Verformung der Einspritzdüse und des Hauptkanaleinlasses zu verhindern.
(8) Spritzgussform mit Auswurfmechanismus auf der stationären Form
Bei den meisten Spritzgussformen ist der Auswurfmechanismus auf der Seite der beweglichen Form installiert, was den Betrieb der Auswurfvorrichtung im Formöffnungs- und -schließsystem der Spritzgussmaschine erleichtert. In der tatsächlichen Produktion ist es aufgrund der Formbeschränkungen einiger Kunststoffteile besser, die Kunststoffteile zum Formen auf der Seite der festen Form zu belassen. Um die Kunststoffteile aus der Form zu entnehmen, muss auf der feststehenden Formseite ein Entformmechanismus eingestellt werden.
