Auf CNC-Drehmaschinen mit Revolver können vier Standardgewinde in metrischer, Zoll-, Modul- und Durchmessersteuerung gedreht werden. Egal welches Gewinde gedreht wird, es muss eine strikte Bewegungsbeziehung zwischen der Drehspindel und dem Werkzeug eingehalten werden: d.h. eine Umdrehung der Spindel (das heißt das Werkstück dreht sich eine Umdrehung), das Werkzeug sollte sich gleichmäßig um eine Voreilungsstrecke bewegen (des Werkstücks). Die folgende Analyse gewöhnlicher Threads wird das Verständnis von gewöhnlichen Threads stärken, um gewöhnliche Threads besser verarbeiten zu können.
1. Montage und Einstellung von gängigen Fadenabschneidern
Wenn der Drehmeißel zu hoch oder zu niedrig oder zu hoch eingebaut ist und das Werkzeug bis zu einer bestimmten Tiefe zerfressen wird, widersteht die Flanke des Drehmeißels dem Werkstück, erhöht die Reibungskraft und verbiegt das Werkstück sogar, was das Phänomen verursacht des Nagens; Späne sind nicht einfach zu entladen. Die Richtung der Radialkraft des Drehmeißels ist die Werkstückmitte. Außerdem ist der Spalt zwischen Traversenschraube und Mutter zu groß, wodurch die Tiefe des Werkzeugs kontinuierlich und automatisch vertieft wird, so dass das Werkstück angehoben und das Werkzeug angenagt wird. Zu diesem Zeitpunkt sollte die Höhe des Drehmeißels rechtzeitig angepasst werden, um die Werkzeugspitze auf die gleiche Höhe wie die Achse des Werkstücks zu bringen (der Reitstock kann zur Werkzeugeinstellung verwendet werden). Beim Schrupp- und Vorschlichtdrehen liegt die Position der Werkzeugspitze ca. 1% D höher als die Werkstückmitte (D steht für den Durchmesser des zu bearbeitenden Werkstücks).
Das Werkstück ist nicht fest eingespannt. Die Steifigkeit des Werkstücks selbst kann der Schnittkraft beim Drehen nicht standhalten, was zu einer übermäßigen Durchbiegung führt, die die Spitzenhöhe des Drehmeißels und des Werkstücks verändert (das Werkstück wird angehoben), was zu einer plötzlichen Zunahme der Schnitttiefe und Werkzeug nagen. , Das Werkstück sollte zu diesem Zeitpunkt fest eingespannt sein, und ein Reitstock kann verwendet werden, um die Steifigkeit des Werkstücks zu erhöhen.
Übliche Verfahren zum Einstellen von Gewindewerkzeugen umfassen Probeschneiden und automatische Werkzeugeinstellung mit einem Werkzeugeinstellinstrument. Sie können das Werkzeug direkt mit dem Werkzeug testen oder mit G50 den Werkstücknullpunkt setzen und mit der Werkstückverschiebung den Werkstücknullpunkt für die Werkzeugeinstellung setzen. Die Anforderungen an die Werkzeugeinstellung für die Gewindebearbeitung sind nicht sehr hoch, insbesondere die Werkzeugeinstellung in Z-Richtung hat keine strengen Einschränkungen, die entsprechend den Anforderungen der Programmierbearbeitung festgelegt werden können.
Zweitens die Größenanalyse von gewöhnlichen Gewinden
CNC-Drehmaschinen benötigen für die Bearbeitung von gewöhnlichen Gewinden eine Reihe von Abmessungen. Die Berechnung und Analyse der für die normale Gewindebearbeitung erforderlichen Maße umfasst im Wesentlichen die folgenden zwei Aspekte:
1. Werkstückdurchmesser vor der Gewindebearbeitung
In Anbetracht der Ausdehnung des Gewindeprofils beträgt der Durchmesser des Werkstücks vor dem Gewindeschneiden D/D-0,1P, d. h. der Außendurchmesser des Gewindes wird um 0,1 Steigung reduziert, was im Allgemeinen 0,1 bis 0,5 kleiner ist als der Außendurchmesser von das Gewinde entsprechend der Materialverformbarkeit.
2. Gewindebearbeitungsvorschub
Der Vorschubbetrag des Fadens kann sich auf den unteren Durchmesser des Fadens beziehen, also auf die endgültige Vorschubposition des Fadenschneiders.
Der kleinere Durchmesser des Gewindes ist: großer Durchmesser – 2 mal Zahnhöhe; Zahnhöhe=0,54P (P ist die Teilung)
Der Vorschub der Gewindebearbeitung sollte kontinuierlich reduziert und der spezifische Vorschub entsprechend dem Werkzeug und dem Werkstoff gewählt werden.
3. Programmierung und Verarbeitung gewöhnlicher Threads
Bei den aktuellen CNC-Drehmaschinen gibt es generell drei Bearbeitungsverfahren zum Gewindeschneiden: G32 Linearschneidverfahren, G92 Linearschneidverfahren und G76 Schrägschneidverfahren. Aufgrund unterschiedlicher Schneidmethoden und unterschiedlicher Programmiermethoden werden auch Bearbeitungsfehler verursacht. unterschiedlich. Wir müssen den Betrieb und die Verwendung sorgfältig analysieren und uns bemühen, hochpräzise Teile zu verarbeiten.
1. Da beim G32-Geradschnittverfahren beide Seiten der Schneidkante gleichzeitig arbeiten, ist die Schneidkraft groß und das Schneiden ist schwierig, so dass die beiden Schneidkanten während des Schneidens leicht verschleißen. Beim Schneiden eines Gewindes mit größerer Steigung verschleißt die Klinge aufgrund der größeren Schnitttiefe schneller, was zu einem Fehler im Steigungsdurchmesser des Gewindes führt; Das bearbeitete Zahnprofil hat jedoch eine höhere Präzision, daher wird es im Allgemeinen für die Bearbeitung von Gewinden mit kleiner Steigung verwendet. Da das Schneiden des Schneidwerkzeugs durch die Programmierung abgeschlossen wird, ist der Bearbeitungsvorgang relativ lang; da die schneide leicht verschleißt, muss während der bearbeitung häufig gemessen werden.
2. Die lineare Schnittmethode G92 vereinfacht die Programmierung und verbessert die Effizienz im Vergleich zum Befehl G32.
3. G76 Schrägschnittmethode, da es sich um einseitiges Schneiden handelt, ist die Schneide leicht zu beschädigen und zu verschleißen, so dass die bearbeitete Gewindeoberfläche nicht gerade ist, sich der Werkzeugspitzenwinkel ändert und die Zahnprofilgenauigkeit schlecht ist. Aufgrund der einseitigen Kantenbearbeitung ist die Werkzeugbelastung jedoch gering, die Spanabfuhr ist einfach und die Schnitttiefe nimmt ab. Daher ist dieses Bearbeitungsverfahren im Allgemeinen für die Bearbeitung von Gewinden mit großer Steigung geeignet. Da bei diesem Bearbeitungsverfahren Späne leicht entfernt werden können und die Schneidkantenbearbeitungsbedingungen besser sind, ist dieses Bearbeitungsverfahren bequemer, wenn die Anforderungen an die Gewindepräzision nicht hoch sind. Bei der Bearbeitung von hochpräzisen Gewinden kann es durch Zwei-Werkzeug-Bearbeitung geschlichtet werden, zuerst mit der G76-Bearbeitungsmethode zum Schruppen und dann mit der G32-Bearbeitungsmethode zum Schlichten. Achten Sie jedoch auf die Genauigkeit des Startpunkts des Werkzeugs, da es sonst leicht zu zufälligen Knicken und zum Verschrotten der Teile kommen kann.
4. Nach Abschluss der Gewindebearbeitung können Sie die Gewindequalität anhand des Gewindeprofils beurteilen und rechtzeitig Maßnahmen einleiten. Wenn der Fadenscheitel nicht scharf ist, wird durch Erhöhen des Schnittbetrags des Messers der Außendurchmesser des Fadens vergrößert. Die Zunahme hängt von der Plastizität des Materials ab. Wenn die Zahnspitze geschärft wurde und die Schnittmenge des Messers erhöht wird, wird der große Durchmesser proportional verringert. Gemäß diesem Merkmal muss der Schnittbetrag des Gewindes richtig behandelt werden, um ein Verschrotten zu verhindern.
Viertens die Erkennung von gewöhnlichen Fäden
Bei allgemeinen Normgewinden wird mit Gewindelehrringen oder Lehrdornen gemessen. Wenn beim Messen von Außengewinden der"Übergang" Lehrring des gerade eingeschraubten Gewindes, aber der"Endanschlag" Lehrring nicht eingeschraubt, bedeutet das, dass das bearbeitete Gewinde den Anforderungen entspricht, ansonsten ist es unqualifiziert. Verwenden Sie beim Messen von Innengewinden Gewindelehrdorne und messen Sie auf die gleiche Weise. Neben der Gewindelehren- oder Lehrdornmessung können auch mit anderen Messwerkzeugen der Flankendurchmesser des Gewindes mit einem Gewindemikrometer, die Flankendicke des Trapezgewindes und der Flankendurchmesser der Schnecke mit einem Zahn gemessen werden Dicke Nonius. Das Messverfahren misst den Flankendurchmesser des Gewindes.
