Zu den Hauptmethoden der metallschneidenden Gewindebearbeitung gehören Drehen, Fräsen, Gewindeschneiden usw. Heute vermittelt Ihnen der Herausgeber wichtige technische Kenntnisse zu den häufigsten Gewindedrehverfahren in der Produktion.
1. Wichtige Grundkenntnisse der Gewindebearbeitung 1. Begriffserklärung ① Gewindegrund ② Gewindeflanke ③ Gewindeoberseite
Spiralwinkel:
Der Steigungswinkel hängt vom Durchmesser und der Steigung des Gewindes ab. Der Flankenfreiwinkel der Wendeschneidplatte wird durch den Austausch der Unterlegscheibe angepasst. Der Spanwinkel beträgt . Der gebräuchlichste Spanwinkel beträgt 1 Grad, entsprechend der Standard-Unterlegscheibe im Werkzeughalter.
Schnittkraft beim Ein- und Ausschneiden des Gewindes: Die höchste axiale Schnittkraft beim Gewindebearbeitungsprozess entsteht beim Ein- und Ausschneiden des Schneidwerkzeugs in das Werkstück. Zu hohe Schnittparameter können zu Bewegungen der unzuverlässig geklemmten Wendeschneidplatte führen.
Kippen Sie den Einsatz, um Freiraum zu schaffen:
Der Spanwinkel kann mit einer Unterlegscheibe unter dem Einsatz im Werkzeughalter eingestellt werden. Zur Auswahl der zu verwendenden Unterlegscheibe können Sie sich an der Tabelle im Werkzeugkatalog orientieren. Alle Werkzeughalter sind standardmäßig mit einer Unterlegscheibe mit einem auf 1 Grad eingestellten Spanwinkel ausgestattet.
Wählen Sie die Unterlegscheibe entsprechend dem Spanwinkel aus. Der Werkstückdurchmesser und die Steigung beeinflussen den Spanwinkel. Wie aus der folgenden Abbildung ersichtlich ist, beträgt der Werkstückdurchmesser 40 mm und die Steigung 6 mm. Die erforderliche Unterlegscheibe muss einen Blattneigungswinkel von 3 Grad haben (Standard-Unterlegscheiben können nicht verwendet werden).
Kennzeichnung von Gewindebearbeitungseinsätzen und Unterlegscheiben:
Gewindeform und ihre Anwendung:
II. Gewindeeinsatztypen und Spannlösungen
1. Vielzahneinsatz
Vorteile: Reduzierung der Anzahl der Vorschübe. Sehr hohe Produktivität. Nachteile: Stabile Spannung erforderlich. Ausreichender Rückzugsraum nach der Gewindebearbeitung erforderlich
2. Vollzahneinsatz
Vorteile: Bessere Kontrolle der Gewindeform. Weniger Grate
Nachteile: Eine Wendeschneidplatte kann nur eine Teilung schneiden
3. V-Zahneinsatz
Vorteile: Flexibilität, mit dem gleichen Einsatz können mehrere Teilungen bearbeitet werden.
Nachteile Es bilden sich Grate, die entfernt werden müssen.
Spannlösung i-LOCK: Extrem steifes Gewindeschneiden mit festen Wendeplatten. Geführt durch die Führungsschiene wird die Wendeplatte in die richtige Position gebracht. Die Schraube drückt die Wendeplatte auf der Führungsschiene bis zum radialen Anschlag an einer Anlagefläche (rote Anlagefläche) zurück Der Plattensitz Eine zuverlässige Plattenschnittstelle gewährleistet eine längere Standzeit und eine höhere Gewindequalität
Verschiedene Werkzeughalter:
3. 3 verschiedene Arten von Fütterungsmethoden
Die Vorschubmethode kann einen erheblichen Einfluss auf den Einfädelvorgang haben. Es beeinflusst: Schnittkontrolle, Schneidplattenverschleiß, Gewindequalität, Werkzeugstandzeit
1. Verbesserte seitliche Einspeisung
Diese Zustellmethode kann von den meisten CNC-Maschinen über ein Zyklenprogramm genutzt werden:
Späne lassen sich leichter formen und leiten als herkömmliche Dreharten. Axiale Schnittkräfte reduzieren das Vibrationsrisiko. Dickere Späne, aber nur in Kontakt mit einer Seite der Wendeschneidplatte. Weniger Wärmeübertragung auf die Wendeschneidplatte. Bevorzugt für die meisten Gewindeschneidoperationen
2. Radiale Zustellung
Die gebräuchlichste Methode – die einzige verfügbare Methode für ältere Nicht-CNC-Drehmaschinen:
Erzeugt harte „V“-förmige Späne. Gleichmäßiger Plattenverschleiß. Der Plattensitz ist hohen Temperaturen ausgesetzt, was die Zustelltiefe begrenzt. Geeignet für feine Gewinde. Schlechte Vibrations- und Spankontrolle bei der Bearbeitung von groben Gewinden. Bevorzugt für gehärtete Materialien
3. Wechselnde ZustellungEmpfohlen für große Profile
Gleichmäßiger Plattenverschleiß und maximale Standzeit bei der Bearbeitung von Gewinden mit sehr großer Steigung. Die Späne werden in zwei Richtungen geleitet und sind daher schwer zu kontrollieren
IV. Methoden zur Verbesserung der Bearbeitungsergebnisse
Abnehmende Schnitttiefe (links), konstante Schnitttiefe (rechts)
1. Die Schnitttiefe nimmt Schicht für Schicht ab (Spanfläche bleibt unverändert)
Es ist möglich, eine konstante Spanfläche zu erreichen, was in CNC-Programmen die am häufigsten verwendete Methode ist. Der tiefste erste Durchgang folgt dem empfohlenen Wert auf der Futtertabelle in der Probe. Die Spanfläche ist „ausgeglichener“ und der tatsächliche letzte Durchgang beträgt etwa 0,07 mm
2. Konstante Schnitttiefe
Unabhängig von der Anzahl der Durchgänge ist die Tiefe jedes Durchgangs gleich. Es werden höhere Anforderungen an die Klinge gestellt, um die beste Spankontrolle zu gewährleisten. Es sollte nicht für Steigungen größer als TP1,5 mm oder 16TP verwendet werden
Verwenden Sie zusätzliches Material, um den Fadenscheitel fertigzustellen:
Vor der Bearbeitung des Gewindes ist es nicht erforderlich, den Rohling auf den genauen Durchmesser zu drehen und zusätzliches Material/Material zum Fertigbearbeiten der Gewindespitze zu verwenden. Für die Endbearbeitung des Scheiteleinsatzes sollte beim vorherigen Drehvorgang 0,03-0,07 mm Material verbleiben, um den Scheitel korrekt zu formen.
Empfohlener Außengewindevorschubwert (ISO-metrisch):
Stellen Sie sicher, dass Werkstück und Werkzeug zentriert sind:
Verwenden Sie die maximale Mittellinienabweichung von ±0,1 mm. Wenn die Schneidkantenposition zu hoch ist, verringert sich der Rückenwinkel und die Schneidkante wird zerkratzt (gebrochen); Wenn die Schneidkantenposition zu niedrig ist, kann das Gewindezahnprofil falsch sein.
V. Erfolgreiche Anwendungsfähigkeiten im Gewindedrehen
1) Überprüfen Sie vor dem Gewindedrehen, ob der Werkstückdurchmesser die richtige Bearbeitungszugabe aufweist, und fügen Sie 0,14 mm als Scheitelzugabe hinzu. 2) Positionieren Sie das Werkzeug genau in der Werkzeugmaschine. 3) Überprüfen Sie die Einstellung der Schneide relativ zum Mittendurchmesser. 4) Stellen Sie sicher, dass die richtige Wendeplattengeometrie verwendet wird (A, F oder C). 5) Sorgen Sie für ein ausreichendes und gleichmäßiges Spiel, indem Sie die entsprechende Unterlegscheibe (eingelegte, geneigte Unterlegscheibe) auswählen, um das richtige Flankenspiel zu erhalten. 6) Wenn das Gewinde nicht akzeptabel ist, überprüfen Sie die gesamte Aufspannung einschließlich der Werkzeugmaschine. 7) Überprüfen Sie die verfügbaren CNC-Programme zum Gewindedrehen. 8) Optimieren Sie die Vorschubmethode, die Anzahl der Durchgänge und die Größe. 9) Stellen Sie sicher, dass die richtige Schnittgeschwindigkeit den Anwendungsanforderungen entspricht. 10) Wenn das Werkstückgewinde die falsche Steigung hat, überprüfen Sie die Werkzeugmaschine auf die richtige Steigung. 11) Es wird empfohlen, dass das Werkzeug in einem Mindestabstand von der dreifachen Steigung startet, bevor es in das Werkstück schneidet. 12) Hochpräzises Kühlmittel kann die Werkzeugstandzeit verlängern und die Spankontrolle verbessern. 13) Schnellwechselsysteme sorgen für einfaches und schnelles Spannen.
Berücksichtigen Sie bei der Auswahl von Werkzeugen für Gewindedrehoperationen Folgendes:
Überprüfen Sie den Überhang und den erforderlichen Abstand (z. B. Schultern, Gegenspindel usw.). Minimieren Sie den Werkzeugüberhang für ein schnelles Spannen. Wählen Sie bei schlechter Spannsteifigkeit Wendeschneidplatten mit geringeren Schnittkräften. Hochpräzises Kühlmittel kann die Standzeit des Werkzeugs verlängern und die Schnittkontrolle verbessern. Verwenden Sie einen Stopfen -and-play-Kühlmitteladapter zum einfachen Anschließen von Kühlmittel Um Produktivität und Standzeit zu gewährleisten, sind mehrzahnige Wendeschneidplatten die erste Wahl und einschneidige vollzahnige Wendeschneidplatten die zweite Wahl. Die niedrigste Produktivität und kürzeste Werkzeugstandzeit haben V-Zahn-Wendeschneidplatten.
Verschleiß und Standzeit der Wendeschneidplatte:
Zustellmethode, Vorschubmethode, Anzahl der Durchgänge und Tiefe optimieren. Schneidplattenneigung, ausreichenden und gleichmäßigen Abstand sicherstellen (gekippte Unterlegscheibe). Schneidplattengeometrie, sicherstellen, dass die richtige Schneidplattengeometrie (A-, F- oder C-Geometrie) verwendet wird. Schneidplattenmaterial auswählen Korrigieren Sie das Material entsprechend den Material- und Zähigkeitsanforderungen. Schnittparameter, ändern Sie ggf. Schnittgeschwindigkeit und Anzahl der Durchgänge
