Viele Menschen schrecken vor Ziehsteinen zurück, weil bei der Konstruktion von Ziehsteinen nicht nur viele Faktoren berücksichtigt werden müssen, sondern, was noch wichtiger ist, sie oft nicht in einem Durchgang während des Matrizenversuchs geformt werden können und sie mehrere Ziehsteinreparaturen durchführen müssen, um dies zu erreichen das gewünschte Ergebnis. Daher ist es von großem Nutzen, bei der Konstruktion von Ziehsteinen Erfahrungen in der Praxis zu sammeln. 1. Material: Tiefstanzstahl SPCC-SD Gute Materialien sind der halbe Erfolg und dürfen beim Zeichnen nicht außer Acht gelassen werden. Zu den kaltgewalzten dünnen Stahlplatten zum Ziehen gehören hauptsächlich die Stähle 08Al, 08, 08F, 10, 15 und 20. Die größte Menge davon ist 08-Stahl, der in Siedestahl und beruhigten Stahl unterteilt wird. Siedender Stahl hat einen niedrigen Preis und eine gute Oberflächenqualität, weist jedoch starke Entmischungen auf und neigt zur „Dehnungsalterung“. Es ist nicht für Teile mit hohen Anforderungen an die Stanzleistung und strengen Anforderungen an das Erscheinungsbild geeignet. Beruhigter Stahl ist besser, mit gleichmäßiger Leistung, aber höherem Preis. Die repräsentative Sorte ist aluminiumberuhigter Stahl 08Al. Ausländischer Stahl verwendet japanischen SPCC-SD-Tiefstanzstahl, und seine Zugfestigkeit ist besser als die von 08Al. Formenexperten scannen und fügen meine WeChat-Erfahrung 1 hinzu: Wenn die Anforderungen des Kunden an die Materialien nicht sehr streng sind und wiederholte Formenversuche die Anforderungen nicht erfüllen können, können Sie ein anderes Material ausprobieren. 2. Bestimmung der Rohlingsgröße: Bestätigung der Rohlingsgröße
Der Rohlingsdurchmesser eines einfachen rotierenden Körperstreckteils ändert sich bei der nicht dünner werdenden Streckung, liegt aber grundsätzlich sehr nahe an der ursprünglichen Dicke. Sie kann auf der Grundlage des Prinzips berechnet werden, dass die Leerfläche gleich der Fläche des gestreckten Teils ist (wenn ein Beschneiden erforderlich ist, muss die Beschnittzugabe hinzugefügt werden). Allerdings sind die Form und der Prozess des Dehnteils oft komplizierter, und manchmal ist es notwendig, es zu verdünnen und zu dehnen. Für die Abwicklungsberechnung stehen zwar viele 3D-Programme zur Verfügung, deren Genauigkeit kann die Anforderungen jedoch nicht zu 100 % erfüllen. Lösung: Testmaterial. Ein Produkt muss mehrere Prozesse durchlaufen, und der erste Prozess ist im Allgemeinen der Stanzprozess. Zunächst sollte die Berechnung des sich entfaltenden Materials durchgeführt werden, um ein allgemeines Verständnis der Form und Größe des Rohlings zu erhalten und die Gesamtgröße der Stanzform zu bestimmen. Bearbeiten Sie die konvexen und konkaven Formgrößen der Stanzform nicht, nachdem der Formentwurf abgeschlossen ist. Zunächst wird der Rohling mittels Drahtschneiden bearbeitet (wenn der Rohling groß ist, kann er mit einer Fräsmaschine gefräst und dann eingespannt werden), und nach wiederholten Experimenten im anschließenden Streckprozess wird schließlich die Größe des Rohlings bestimmt und dann Die konvexen und konkaven Matrizen der Stanzmatrize werden bearbeitet. Erfahrung 2: Kehren Sie den Prozess um, probieren Sie zuerst die Streckmatrize aus und verarbeiten Sie dann die Größe der Stanzkante des Rohlings, wodurch Sie mit halbem Aufwand das doppelte Ergebnis erzielen. 3. Dehnungskoeffizient m. Streckkoeffizient der Streckmatrize der Hardware-Matrize
Der Streckkoeffizient ist einer der wichtigsten Prozessparameter bei der Berechnung des Streckprozesses und wird üblicherweise zur Bestimmung der Reihenfolge und Anzahl der Streckungen verwendet. Es gibt viele Faktoren, die den Streckkoeffizienten m beeinflussen, einschließlich Materialeigenschaften, relative Dicke des Materials, Streckmethode (bezieht sich darauf, ob ein Niederhalter vorhanden ist), Anzahl der Streckvorgänge, Streckgeschwindigkeit, konvexer und konkaver Formeckenradius und Schmierung usw. Die Berechnungs- und Auswahlprinzipien des Streckkoeffizienten m sind die wichtigsten Punkte, die in verschiedenen Stanzhandbüchern vorgestellt werden. Es gibt viele Methoden wie Extrapolation, Tabellensuche und Berechnung. Ich habe auch nach dem Buch ausgewählt, und es gibt nichts Neues. Bitte lesen Sie das Buch. Erfahrung 3: Die relative Dicke des Materials, die Dehnmethode (bezieht sich darauf, ob ein Rohlingshalterring vorhanden ist) und die Anzahl der Dehnzeiten lassen sich bei der Reparatur der Form nicht einfach anpassen. Seien Sie vorsichtig!! Bitten Sie bei der Auswahl des Dehnungskoeffizienten m am besten einen Kollegen um die Kalibrierung. Formenexperten scannen meinen WeChat und fügen ihn hinzu
4. Tragen Sie Schmieröl auf die Matrize auf oder legen Sie einen Folienbeutel auf die dünne Platte. Erfahrung 4: Wenn Sie auf Dehnungsrisse stoßen, tragen Sie Schmieröl auf die Matrize auf (nicht auf den Stempel) und bedecken Sie das Werkstück mit einer 0.013-0.018 mm großen Kunststofffolie auf der Seite des Werkstücks sterben. 5. Wärmebehandlungswerkstatt für Werkstücke
Während des Streckvorgangs erfährt das Werkstück eine plastische Kaltverformung, was zu einer Kaltverfestigung führt, die seine Plastizität verringert, seinen Verformungswiderstand und seine Härte erhöht. In Verbindung mit einer unangemessenen Formkonstruktion ist ein Zwischenglühen erforderlich, um das Metall zu erweichen und die Plastizität wiederherzustellen. Hinweis: Bei allgemeinen Verfahren ist ein Zwischenglühen nicht erforderlich. Schließlich werden dadurch die Kosten steigen. Sie müssen zwischen dem Hinzufügen von Prozessen und dem Hinzufügen von Glühen wählen. Mit Vorsicht verwenden! Beim Glühen wird im Allgemeinen ein Niedertemperaturglühen, also ein Rekristallisationsglühen, eingesetzt. Beim Glühen sind zwei Dinge zu beachten: Entkohlung und Oxidation. Hier sprechen wir hauptsächlich von Oxidation. Nachdem das Werkstück oxidiert ist, entsteht Oxidschicht, die zwei Nachteile hat: Sie verringert die effektive Dicke des Werkstücks und erhöht den Verschleiß der Form. Wenn die Bedingungen des Unternehmens nicht erfüllt sind, wird im Allgemeinen auf gewöhnliches Glühen zurückgegriffen. Um die Bildung von Oxidablagerungen zu reduzieren, sollte der Ofen während des Glühens so weit wie möglich gefüllt sein. Es gibt auch einige andere Methoden: 1. Bei wenigen Werkstücken können diese mit anderen Werkstücken gemischt werden (Voraussetzung: Die Parameter des Glühprozesses sollten grundsätzlich gleich sein). 2. Das Werkstück wird in eine Eisenkiste gelegt und vor dem Beladen verschweißt Ofen. Um den Oxidbelag zu beseitigen, sollte je nach Situation nach dem Glühen eine Beizbehandlung durchgeführt werden. Wenn die Bedingungen des Unternehmens erfüllt sind, kann das Glühen im Stickstoffofen, also das Blankglühen, eingesetzt werden. Wenn man nicht genau hinschaut, ist die Farbe fast die gleiche wie vor dem Glühen. Erfahrung 5: Bei Metallen mit starker Kaltverfestigung oder wenn Risse in der Testform auftreten und es nicht anders geht, fügen Sie einen Zwischenglühvorgang hinzu. 6. Ein paar zusätzliche Punkte: 1. Die Maße auf der Produktzeichnung sollten möglichst einseitig markiert werden, um deutlich zu machen, ob es sich um das Außenmaß oder das Innenmaß des Hohlraums handelt. Die Innen- und Außenmaße können nicht gleichzeitig markiert werden. Wenn in den von anderen bereitgestellten Zeichnungen solche Probleme auftreten, sollten Sie mit ihnen kommunizieren. Wenn sie vereinheitlicht werden können, dann vereinheitlichen Sie sie. Wenn sie nicht vereinheitlicht werden können, müssen Sie die Zusammenbaubeziehung zwischen dem Werkstück und anderen Teilen kennen. 2. Beim letzten Prozess liegt die Werkstückgröße außerhalb, hauptsächlich basierend auf der Matrize, und der Spalt wird durch Verringern der Stempelgröße erreicht; Die Werkstückgröße liegt im Inneren, hauptsächlich basierend auf dem Stempel, und der Spalt wird durch Vergrößerung der Matrizengröße erhalten. 3. Verwenden Sie beim Entwerfen des Radius der Ecken von Stempel und Matrize den kleinstmöglichen Wert, um eine spätere Reparatur der Form zu erleichtern. 4. Bei der Beurteilung der Ursache für die Rissbildung im Werkstück können Sie Folgendes berücksichtigen: Die durch schlechte Materialqualität verursachten Risse sind meist gezackt oder unregelmäßig geformt, und die durch den Prozess und die Form verursachten Risse sind im Allgemeinen sauberer. 5. „Mehr Falten, weniger Risse“, nach diesem Prinzip stellen Sie die Fließbedingungen des Materials ein. Zu den Methoden gehören die Anpassung des Drucks des Blechhalters, die Vergrößerung der Ziehrippen, das Trimmen des Eckenradius von Stempel und Matrize sowie das Schneiden der Prozessöffnung am Werkstück. 6. Um die Verschleißfestigkeit zu gewährleisten und Dehnkratzer zu vermeiden, müssen Stempel und Matrize sowie der Niederhalter abgeschreckt und gegebenenfalls hartverchromt werden. Was halten Sie davon? Hinterlassen Sie unten eine Nachricht und lassen Sie alle gemeinsam kommentieren
