Das Schrumpfen von Kunststoffen ist ein Problem, das mit dem Schrumpfen von Kunststoffen zusammenhängt.
1. Die plastische Schrumpfung erfolgt auf vier Arten: thermische Schrumpfung, Phasenwechselschrumpfung, Orientierungsschrumpfung, Kompressionsschrumpfung und elastische Erholung. Der Schrumpfungsprozess besteht aus drei Teilen: Schrumpfung vor der Angusserstarrung, Kühlschrumpfung und Schrumpfung nach dem Entformen.
2. Hauptursachen für die Schrumpfung: 1. Unzureichendes Einspritzvolumen 2. Zu hohe Schmelzetemperatur 3. Unzureichende Einspritz- und Nachdrücke 4. Unzureichende Einspritz- und Haltezeiten 5. Zu hohe Einspritzgeschwindigkeit 6. Falsche Formtemperatur
3. Hauptursachen für die Schrumpfung: 1. Unzureichendes Einspritzvolumen, 2. Einspritzdruck zu niedrig, 3. Falsche Einspritzgeschwindigkeit, 4. Niedrige Formtemperatur
4. Spritzgussteile mit unzureichendem Kunststoff oder unvollständiger Formsättigung
Ursachenanalyse: Die Kunststoffschmelze füllt den Formhohlraum nicht vollständig aus. Das Kunststoffmaterial hat eine schlechte Fließfähigkeit.
Lösung: Das Produkt ist nicht richtig auf die Spritzgießmaschine abgestimmt oder die Plastifizierleistung bzw. Einspritzmenge der Maschine reicht nicht aus. Die Material- und Formtemperaturen sind zu niedrig, sodass der Kunststoff unter dem aktuellen Druck nur schwer fließen kann. Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu langsam und der Nachdruck bzw. Nachdruck ist zu niedrig. Unzureichendes Schmelzen des Kunststoffs und schlechte Fließfähigkeit führen zu einem erheblichen Druckverlust beim Einspritzen. Erhöhen Sie die Anzahl der Anschnitte, ordnen Sie die Anschnitte entsprechend an und vermeiden Sie eine ungleichmäßige Füllung mehrerer Hohlräume. Unzureichende oder nicht ordnungsgemäß reservierte Kaltschächte in den Angusskanälen ermöglichen das Eindringen von Kaltschlacken in den Hohlraum, wodurch der normale Kunststofffluss behindert wird und sich die Taschen für Kaltschlacken vergrößern. Düse, Angusskanal und Anschnitt sind zu klein und der Fließweg ist zu lang, was zu einem übermäßigen Füllwiderstand des Kunststoffs führt. Eine schlechte Entlüftung der Form verhindert, dass Luft entfernt wird.
5. Platzen
Ursachenanalyse: Dies geschieht, wenn die Kunststoffschmelze in die Trennfläche oder die Passfläche des Einsatzes fließt. Bei ausreichender Klemmkraft kann es zu einem Film aus überschüssigem Kunststoff an der Verbindungsstelle zwischen Haupt- und Abzweigkanal kommen.
Lösung: Eine unzureichende Klemmkraft führt dazu, dass der unter hohem Druck in die Kavität eingespritzte Kunststoff einen Spalt zwischen der Trennfläche oder der Passfläche des Einsatzes erzeugt, wodurch die Kunststoffschmelze in diesen Spalt überfließen kann. Die Form (feste Seite) berührt die Maschinendüse nicht vollständig, wodurch ein Spalt zwischen der Patrize und der Matrize entsteht. (Nicht festgezogen) Die Formtemperatur beeinflusst das Kurbelwellen-Spannsystem. Verbessern Sie die Festigkeit und Parallelität der Formaufspannplatte. Die Formführungshülse ist verschlissen, die Formmontageplatte ist beschädigt oder die Zugstange (Entkernungsstange) ist nicht stark genug und verbogen, was zu einer Verschiebung der Trennfläche führt. An der Trennfläche haften Fremdkörper. Die Entlüftungsnut ist zu tief. Der Hohlraumüberstand ist zu groß, die Kunststofftemperatur ist zu hoch oder der Druck ist zu hoch.
6. Oberflächenschrumpfung und Hohlräume
Ursachenanalyse: Es treten Oberflächenvertiefungen auf. Diese werden durch Volumenschrumpfung des Kunststoffs verursacht und treten häufig in dicken Bereichen wie Rippen oder an der Verbindung von Säule und Oberfläche auf. Diese Vakuumblasen, die beim Abkühlen in dicken Bereichen des Teils aufgrund der Volumenschrumpfung entstehen, werden als Hohlräume bezeichnet. Wenn beim Spritzgießvorgang Luft, Feuchtigkeit und flüchtige Gase in die Kunststoffschmelze gelangen, entstehen Hohlräume, die als Blasen bezeichnet werden.
Gegenmaßnahmen: Erhöhen Sie die Anschnitt- und Angussabmessungen, um eine effektive Druckausübung auf die dicksten Bereiche des Formteils zu gewährleisten. Passen Sie bei Bedarf die Torposition an. Erhöhen Sie den Haltedruck und die Haltezeit. Erhöhen Sie die Füllgeschwindigkeit, um eine vollständige Kompression zu erreichen, bevor der Kunststoff abkühlt und sich verfestigt. Der Übergang vom Einspritz- zum Nachdruck erfolgt zu schnell. Glätten Sie den Dickenübergang und verbessern Sie die Kühleffizienz in diesem Bereich. Trocknen Sie die Pellets vorher gründlich ab, um Feuchtigkeit zu entfernen. Durch eine entsprechende Einstellung der Zylindertemperatur, um die Entstehung von Zersetzungsgasen aus dem Kunststoff zu verhindern, kann die Entstehung von Gasen wirksam verhindert werden. Verwenden Sie eine kleinere Schraube oder Maschine, um eine übermäßige Schraubenscherung zu vermeiden. Erhöhen Sie den Gegendruck, damit Gase aus dem Lauf entweichen können. Reduzieren Sie die Füllgeschwindigkeit entsprechend, damit ausreichend Zeit für das Entweichen der Gase bleibt.
7. Silberstreifen (Sprays, Wasserspritzer)
Ursachenanalyse: Auf oder nahe der Oberfläche des Teils erscheinen entlang der Richtung des Kunststoffflusses silbrig-weiße Streifen. Silberstreifen werden im Allgemeinen durch die Verdampfung von Feuchtigkeit oder flüchtigen Stoffen im Kunststoff oder durch an der Formoberfläche haftende Feuchtigkeit verursacht. Auch in der Schnecke der Spritzgießmaschine eingeschlossene Luft kann zu silbernen Schlieren führen. Materialverunreinigungen.
Gegenmaßnahmen: Der Kunststoff enthält Feuchtigkeit, flüchtige Stoffe oder ist unzureichend getrocknet. Die Kunststoffschmelze überhitzt oder verbleibt zu lange im Fass, zersetzt sich und erzeugt große Mengen Gas. Durch diese unvollständige Entlüftung während der Erstarrung entstehen Silberstreifen. Die Formtemperatur ist zu niedrig, was dazu führt, dass die Kunststoffschmelze schnell erstarrt, was zu einer unvollständigen Entformung führt. An der Formoberfläche anhaftendes Öl, Feuchtigkeit oder Formtrennmittel verdampfen in einen gasförmigen Zustand, der sich beim Abkühlen und Erstarren der Kunststoffschmelze verflüssigt. In der Schnecke wird Luft mitgerissen. Wenn der untere Teil des Trichters nicht ausreichend gekühlt wird, ist die Temperatur auf der Trichterseite niedrig und es entsteht ein Temperaturunterschied zum Fass. Kunststoffpellets zerkratzen oft die Schnecke, was zu Lufteinschlüssen führt. Schlechte Abgase während der ersten Einspritzphase. Die Kunststoffschmelze verfestigt sich während der ersten Einspritzphase schnell, was zu unvollständigem Ausblasen und Silberstreifen führt. Der Einspritzdruck ist zu hoch oder die Einspritzgeschwindigkeit ist zu hoch. Wenn sich die Dicke der Form dramatisch ändert, erfährt die komprimierte Kunststoffschmelze im Fluss eine schnelle Dekompression und Expansion. Die verflüchtigten Zersetzungsgase verflüssigen sich bei Kontakt mit dem Formhohlraum.
8. Brandflecken und Gasflecken
Ursachenanalyse: Brandflecken beziehen sich im Allgemeinen auf Verfärbungen auf der Teileoberfläche, die durch Kunststoffabbau und ein geschwärztes Erscheinungsbild am Ende des Formfüllvorgangs verursacht werden. Brandflecken entstehen, wenn die im Formhohlraum eingeschlossene Luft beim Einfüllen der Kunststoffschmelze nicht schnell entweicht (eingeschlossene Luft), was zu einer Kompression und einem erheblichen Temperaturanstieg führt, der das Material verbrennt. Dies deutet auf eine schlechte Entlüftung hin.
Lösung: Verbessern Sie die Belüftung im eingeschlossenen Bereich, um eine rechtzeitige Luftabgabe zu ermöglichen. Reduzieren Sie den Einspritzdruck, beachten Sie jedoch, dass eine Verringerung des Drucks auch die Einspritzgeschwindigkeit verlangsamt, was leicht zu Fließ- und Schweißstellen führen kann.
1. Verwenden Sie eine mehrstufige kontrollierte Befüllung und eine mehrstufige Verzögerungsmethode am Ende des Formprozesses, um die Gasevakuierung zu erleichtern.
2. Mit einer Vakuumpumpe Luft aus der Kavität absaugen und so für eine Vakuumfüllung sorgen. Reinigen Sie die Lüftungsschlitze, um Verstopfungen zu vermeiden.
3. Ein zu dünner oder zu langer Anschnitt kann zu einer Verschlechterung des Kunststoffs führen. Entlüftungsnuten, Entlüftungseinsätze usw.
9. Oberflächenfließspuren und Wasserwellen
Ursachenanalyse: Fließmarken sind Spuren des Kunststoffschmelzflusses, die als Streifen und Wellen zentriert am Anguss erscheinen. Auf der Oberfläche entstehen zahlreiche feine Linien senkrecht zur Strömung, die auf der Produktoberfläche zu wellenähnlichen Fingerabdrücken führen.
Gegenmaßnahmen: Fließmarken werden dadurch verursacht, dass der anfängliche Fluss der Kunststoffschmelze in den Formhohlraum zu schnell abkühlt und so eine Grenze zwischen ihm und dem nachfolgenden Fluss entsteht. Kaltes Material, das an der Spitze der Düse der Spritzgießmaschine verbleibt und direkt in den Formhohlraum gelangt, kann Fließmarken verursachen. Fließmarken entstehen, wenn die Temperatur der Kunststoffschmelze niedrig ist und die Viskosität ansteigt. Durch eine niedrige Formtemperatur wird der Kunststoffschmelze viel Wärme entzogen, wodurch die Schmelzetemperatur sinkt und die Viskosität ansteigt, was zu Fließmarken führt. Bei langsamer Einspritzgeschwindigkeit sinkt die Temperatur der Kunststoffschmelze und die Viskosität steigt, was zu Fließmarken führt. Während des Formfüllvorgangs sinkt die Temperatur des geschmolzenen Kunststoffs in der Kavität, wodurch dieser mit hoher Viskosität gefüllt wird. Der geschmolzene Kunststoff, der die Formoberfläche berührt, wird in einen halbverfestigten Zustand gepresst, wodurch zahlreiche vertikale Linien auf der Oberfläche entstehen, die zu Wellen führen, die Fingerabdrücken auf dem Teil ähneln. Wenn die Temperatur des geschmolzenen Kunststoffs weiter sinkt, verfestigt er sich, bevor er vollständig gefüllt ist, was zu einer Unterfüllung führt. Wellen treten häufig in der Nähe der Teilekanten und am Ende des Füllvorgangs auf.
10. Wassereinschlussmarken (Schweißmarken) und Spritzspuren (Schlangenmarken)
Ursachenanalyse: Wenn die Form mehrere Anschnitte zum Anspritzen verwendet, verschmelzen die Fließfronten des Kunststoffs. Die Fließfronten können auch durch Löcher und Hindernisse in zwei Teile geteilt werden. Auch ungleichmäßige Wandstärken können Schweißspuren verursachen. Die mit hoher Geschwindigkeit durch den Anschnitt strömende Kunststoffschmelze gelangt direkt in die Kavität, verfestigt sich beim Kontakt mit der Kavitätsoberfläche und wird dann von der nachfolgenden Kunststoffschmelze herausgedrückt, wobei sie eine schlangenförmige Spur hinterlässt. Bei seitlichen Anschnitten ist die Wahrscheinlichkeit von Spritzflecken höher, wenn nach dem Durchtritt des Kunststoffs durch den Anguss kein oder nur unzureichender Materialrückhalteraum vorhanden ist.
Lösung: Reduzieren Sie die Anzahl der Tore. Fügen Sie in der Nähe der Schweißnaht eine Materialüberlaufmulde hinzu, verschieben Sie die Schweißnaht zur Überlaufmulde und entfernen Sie sie dann. Passen Sie die Torposition an. Ändern Sie die Position und Anzahl der Anschnitte, um die Schweißlinie zu verschieben. Verbessern Sie die Belüftung im Bereich der Schweißnaht, um Luft und flüchtige Stoffe schnell zu entfernen. Erhöhen Sie die Material- und Formtemperaturen, um die Fließfähigkeit des Kunststoffs zu verbessern und die Materialtemperatur während des Schmelzens zu erhöhen. Erhöhen Sie den Einspritzdruck und vergrößern Sie das Angusssystem entsprechend. Einspritzgeschwindigkeit erhöhen. Verkürzen Sie den Abstand zwischen Anschnitt und Schweißbereich. Verkürzen Sie den Abstand zwischen Anschnitt und Schweißbereich. Reduzieren Sie den Einsatz von Formtrennmitteln. Passen Sie die Angussposition so an, dass die Kunststoffschmelze nach dem Durchgang durch den Anguss auf Stifte oder Wände trifft. Ändern Sie den Tortyp, um überlappende Tore oder Laschentore zu verwenden, und sorgen Sie für ausreichend Materialrückhaltefläche im Torbereich. Dies kann die anfängliche Einspritzgeschwindigkeit der Kunststoffschmelze verlangsamen. Erhöhen Sie die Anschnittdicke/Querschnittsfläche, damit sich die Fließfront sofort bilden kann. Erhöhen Sie die Formtemperatur, um ein schnelles Erstarren des Materials zu verhindern.
