Ausgehend von der eigentlichen Produktion fasst dieser Artikel die häufigsten Probleme und Verbesserungsmethoden des CNC-Bearbeitungsprozesses zusammen und erläutert als Referenz, wie Sie die drei wichtigen Faktoren Geschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe in verschiedenen Anwendungsbereichen auswählen.
01
Werkstücküberschnitt
Grund:
1) Werkzeugabprall, die Werkzeugstärke ist nicht ausreichend, zu lang oder zu klein, was zu einem Werkzeugabprall führt.
2) Unsachgemäße Bedienung durch den Bediener.
3) Ungleichmäßige Schnittzugabe (z. B. 0,5 auf der Seite der gekrümmten Oberfläche, 0,15 auf der unteren Oberfläche)
4) Falsche Schnittparameter (z. B. zu große Toleranz, zu schnelle SF-Einstellung usw.)
Verbesserung:
1) Prinzip der Werkzeugnutzung: groß oder klein, kurz oder lang.
2) Fügen Sie ein Eckenräumprogramm hinzu und halten Sie die Toleranz so gleichmäßig wie möglich (behalten Sie die gleiche Toleranz an der Seite und am Boden bei).
3) Passen Sie die Schnittparameter angemessen an und runden Sie die Ecken mit großem Aufmaß ab.
4) Mit der SF-Funktion der Werkzeugmaschine passt der Bediener die Geschwindigkeit fein an, um die beste Schneidwirkung der Werkzeugmaschine zu erzielen.
02
Zentrumsproblem
Grund:
1) Der Bediener ist bei manueller Bedienung ungenau.
2) Um die Form herum befinden sich Grate.
3) Der Zentrierstab ist magnetisch.
4) Die vier Seiten der Form sind nicht vertikal.
Verbesserung:
1) Der manuelle Betrieb sollte wiederholt und sorgfältig überprüft werden und die Zentrierung sollte möglichst am gleichen Punkt und in der gleichen Höhe erfolgen.
2) Entfernen Sie Grate rund um die Form mit einem Ölstein oder einer Feile, wischen Sie sie dann mit einem Lappen sauber und bestätigen Sie sie abschließend von Hand.
3) Entmagnetisieren Sie den Zentrierstab, bevor Sie die Form zentrieren (es kann ein Keramik-Zentrierstab oder ein anderer verwendet werden).
4) Kalibrieren, um zu prüfen, ob die vier Seiten der Form vertikal sind (bei großen Vertikalitätsfehlern muss der Plan mit dem Monteur überprüft werden).
03
Problem mit der Werkzeugeinstellung
Grund:
1) Der Bediener ist im manuellen Betrieb ungenau.
2) Das Werkzeug ist falsch eingespannt.
3) Die Klinge am Fluggerät ist falsch (das Fluggerät selbst weist einen bestimmten Fehler auf).
4) Es liegt ein Fehler zwischen dem R-Tool und dem Flat-Bottom-Tool sowie dem Flying-Tool vor.
Verbesserung:
1) Der manuelle Betrieb sollte wiederholt und sorgfältig überprüft werden und das Werkzeug sollte möglichst an der gleichen Stelle eingestellt werden.
2) Blasen Sie es mit einer Luftpistole sauber oder wischen Sie es mit einem Lappen sauber, wenn das Werkzeug eingespannt ist.
3) Die Klinge des fliegenden Schneiders muss der Werkzeugstange entsprechen, und eine Klinge kann verwendet werden, wenn die Unterseite glatt ist.
4) Ein separates Werkzeugeinstellungsprogramm kann den Fehler zwischen dem R-Schnitt-Flachschneider und dem fliegenden Fräser vermeiden.
04
Kollisionsprogrammierung
Gründe:
1) Die Sicherheitshöhe ist nicht ausreichend oder nicht eingestellt (das Werkzeug oder Spannfutter trifft im Eilgang G00 auf das Werkstück).
2) Das Tool auf dem Programmblatt und das eigentliche Programmtool sind falsch geschrieben.
3) Die Werkzeuglänge (Sägeblattlänge) auf dem Programmblatt und die tatsächliche Bearbeitungstiefe sind falsch angegeben.
4) Der Tiefen-Z-Achsen-Wert auf dem Programmblatt und der tatsächliche Z-Achsen-Wert sind falsch geschrieben.
5) Die Koordinateneinstellung ist während der Programmierung falsch.
Verbesserung:
1) Messen Sie die Höhe des Werkstücks genau und stellen Sie sicher, dass die Sicherheitshöhe über dem Werkstück liegt.
2) Das Tool auf dem Programmblatt und das tatsächliche Programmtool sollten konsistent sein (versuchen Sie, ein automatisches Programmblatt oder ein Bildprogrammblatt zu verwenden).
3) Messen Sie die tatsächliche Bearbeitungstiefe am Werkstück und notieren Sie die Länge des Werkzeugs und die Klingenlänge deutlich auf dem Programmblatt (im Allgemeinen ist die Länge des Werkzeughalters 2-3MM höher als das Werkstück und die Klinge). Die Länge beträgt 0.5-1.0MM.
4) Die tatsächlichen Z-Achsen-Daten des Werkstücks werden deutlich auf dem Programmblatt geschrieben. (Dieser Vorgang ist im Allgemeinen ein manueller Vorgang und muss wiederholt überprüft werden).
05
Kollisionsoperator
Grund:
1) Fehler bei der Werkzeugeinstellung der Tiefen-Z-Achse.
2) Die Anzahl der Kollisionen und die Anzahl der Vorgänge sind falsch (z. B.: Einseitige Datenerfassung hat keinen Vorschubradius usw.).
3) Verwenden Sie das falsche Werkzeug (z. B. D4-Werkzeug wird mit D10-Werkzeug bearbeitet).
4) Das Programm ist falsch (z. B.: A7.NC geht zu A9.NC).
5) Das Handrad wird im Handbetrieb in die falsche Richtung gedreht.
6) Drücken Sie während des manuellen Eilgangs in die falsche Richtung (z. B. -X drückt +X).
Verbesserung:
1) Beim Einstellen des Tiefen-Z-Achsen-Werkzeugs müssen Sie darauf achten, wo das Werkzeug eingestellt ist. (Unterfläche, Oberseite, Analysefläche usw.).
2) Nachdem die Anzahl der Kollisionen und Vorgänge abgeschlossen ist, überprüfen Sie sie wiederholt.
3) Wenn Sie das Werkzeug einspannen, überprüfen Sie es vor dem Einbau wiederholt anhand des Programmblatts und des Programms.
4) Das Programm sollte der Reihe nach ausgeführt werden.
5) Beim manuellen Betrieb sollte der Bediener seine Kenntnisse im Umgang mit der Werkzeugmaschine verbessern.
6) Bei schnellen manuellen Bewegungen kann die Z-Achse vor der Bewegung an das Werkstück angehoben werden.
06
Oberflächengenauigkeit
Gründe:
1) Die Schnittparameter sind unangemessen und die Oberfläche des Werkstücks ist rau.
2) Die Werkzeugkante ist nicht scharf.
3) Das Werkzeug ist zu lang eingespannt und die Klinge ist zu lang, um Luft zu vermeiden.
4) Spanentfernung, Luftblasen und Ölspülen sind nicht gut.
5) Programmieren der Werkzeugvorschubmethode (Sie können versuchen, das Abwärtsfräsen in Betracht zu ziehen).
6) Das Werkstück weist Grate auf.
Verbesserung:
1) Die Schnittparameter, Toleranzen, Aufmaße und Geschwindigkeitsvorschubeinstellungen sollten angemessen sein.
2) Das Werkzeug muss vom Bediener regelmäßig überprüft und ausgetauscht werden.
3) Beim Einspannen des Werkzeugs muss der Bediener es so kurz wie möglich einspannen, und die Klinge sollte nicht zu lang sein, um Luft zu vermeiden.
4) Für das Abwärtsschneiden von Flachmessern, R-Messern und Rundmessern sollte die Geschwindigkeitsvorschubeinstellung angemessen sein.
5) Das Werkstück weist Grate auf: Dies steht in direktem Zusammenhang mit unseren Werkzeugmaschinen, Werkzeugen und Schneidmethoden. Daher müssen wir die Leistung der Werkzeugmaschinen verstehen und die Kanten mit Graten ausbessern.
07
Gebrochener Rand
1) Zu schnell füttern
--Verringern Sie die Geschwindigkeit auf eine geeignete Vorschubgeschwindigkeit.
2) Vorschub zu Beginn des Schnitts zu schnell
--Verringern Sie die Vorschubgeschwindigkeit zu Beginn des Schneidens.
3) Lockere Einspannung (Werkzeug)
--Klemme.
4) Lockere Spannung (Werkstück)
--Klemme.
5) Unzureichende Steifigkeit (Werkzeug)
--Verwenden Sie das kürzeste zulässige Werkzeug, spannen Sie den Schaft tiefer ein und versuchen Sie es mit dem Abwärtsfräsen.
6) Die Schneide des Werkzeugs ist zu scharf
--Ändern Sie den fragilen Schneidkantenwinkel, sobald die Kante.
7) Unzureichende Steifigkeit der Werkzeugmaschine und des Werkzeughalters
--Verwenden Sie eine Werkzeugmaschine und einen Werkzeughalter mit guter Steifigkeit.
08
Tragen
1) Maschinengeschwindigkeit ist zu hoch
--Fahren Sie langsamer und füllen Sie ausreichend Kühlmittel nach.
2) Gehärtetes Material
--Verwenden Sie fortschrittliche Werkzeuge und Werkzeugmaterialien und verbessern Sie die Oberflächenbehandlungsmethoden.
3) Spananhaftung
--Ändern Sie die Vorschubgeschwindigkeit und die Spangröße oder reinigen Sie die Späne mit Kühlöl oder einer Luftpistole.
4) Ungeeignete Vorschubgeschwindigkeit (zu niedrig)
--Erhöhen Sie die Vorschubgeschwindigkeit und versuchen Sie es mit dem Abwärtsfräsen.
5) Ungeeigneter Schnittwinkel
--Stellen Sie einen geeigneten Schnittwinkel ein.
6) Der primäre Rückenwinkel des Werkzeugs ist zu klein
--Wechseln Sie zu einem größeren Rückenwinkel.
09
Zerstörung
1) Zu schnell füttern
--Verringern Sie die Feed-Geschwindigkeit.
2) Zu viel Schnittmenge
--Verwenden Sie eine kleinere Schnittmenge pro Klinge.
3) Zu große Klingenlänge und Gesamtlänge
- Klemmen Sie den Griff etwas tiefer, verwenden Sie ein kürzeres Werkzeug und versuchen Sie es mit dem Abfräsen.
4) Zu viel Verschleiß
--Zu Beginn noch einmal mahlen.
10
Rattermarken
1) Vorschub und Schnittgeschwindigkeit sind zu hoch
--Korrekter Vorschub und Schnittgeschwindigkeit
2) Unzureichende Steifigkeit (Werkzeugmaschine und Werkzeughalter)
--Verwenden Sie eine bessere Werkzeugmaschine und einen besseren Werkzeughalter oder ändern Sie die Schnittbedingungen
3) Zu großer Rückenwinkel
--Zu einem kleineren Rückenwinkel wechseln und Kantenband bearbeiten (Kante einmal mit Ölstein schleifen)
4) Lockere Klemmung
--Das Werkstück einspannen
5) Berücksichtigen Sie Geschwindigkeit und Vorschub
Das Verhältnis zwischen Geschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe ist der wichtigste Faktor für die Schnittwirkung. Ungeeignete Vorschubgeschwindigkeiten und Geschwindigkeiten führen häufig zu Produktionseinbußen, schlechter Werkstückqualität und schweren Werkzeugschäden.
Nutzen Sie den niedrigen Geschwindigkeitsbereich für:
Materialien mit hoher Härte
Hochbeständige Materialien
Schwierig zu schneidende Materialien
Starker Schnitt
Minimaler Werkzeugverschleiß
Längste Standzeit
Nutzen Sie den Hochgeschwindigkeitsbereich für
Weiche Materialien
Bessere Oberflächenqualität
Kleinerer Werkzeugaußendurchmesser
Leichter Schnitt
Spröde Werkstücke
Manueller Betrieb
Maximale Bearbeitungseffizienz
Nichtmetallische Materialien
Verwenden Sie hohe Vorschubgeschwindigkeiten für
Schweres und grobes Schneiden
Stahlkonstruktionen
Leicht zu schneidende Materialien
Schruppwerkzeuge
Flaches Schneiden
Materialien mit geringer Zugfestigkeit
Grobzahnfräser
Verwenden Sie niedrige Vorschubgeschwindigkeiten für
Leichter und feiner Schnitt
Spröde Strukturen
Schwer zu schneidende Materialien
Kleine Werkzeuge
Tiefes Rillen
Materialien mit hoher Zugfestigkeit
Feine Schneidwerkzeuge
