1. Einleitung
Das FANUC-System ist eines der am häufigsten verwendeten Steuerungssysteme für CNC-Werkzeugmaschinen und seine Steuerbefehle sind in Einzelzyklusbefehle und Mehrzyklusbefehle unterteilt.
2 Programmierideen
Der Kern des Programms besteht darin, die Eigenschaften der Werkzeugbahn herauszufinden und die wiederholten Anweisungen im Programm durch mathematische Algorithmen zu realisieren. Gemäß den oben genannten Teileigenschaften stellen wir fest, dass der X-Koordinatenwert allmählich abnimmt. Daher können Sie das FANUC-System verwenden, um den X-Verschleißwert zu ändern, die Bearbeitung des Drehzyklus anzupassen, das Werkzeug jedes Mal mit einem festen Wert aus dem Teil des Konturabstands des Werkzeugs zu steuern und den Systemzustandssprung nach der Bearbeitung bei jeder Bearbeitung zu verwenden Zyklus vor der Änderung und Rückkehr. Ändern Sie die Anweisung entsprechend. Bestimmen Sie nach Abschluss des Grobbearbeitungszyklus das Werkstück, um den Endbearbeitungsbetrag zu bestimmen, ändern Sie die Werkzeugkompensationsparameter und springen Sie dann zu „Abschließen“, um das Drehen abzuschließen.
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3 Wählen Sie den richtigen Startpunkt für die Schleife
Wenn das zyklische Programm endet, kehrt das Werkzeug am Ende des Zyklus automatisch zur Startposition der zyklischen Programmausführung zurück. Daher muss sichergestellt werden, dass das Werkzeug am Ende des Zyklus sicher zum Ausgangspunkt zurückkehrt. Wenn die Zyklusanweisung programmiert ist, ist es einfach, die Sicherheitsrisiken zu nutzen, die große Probleme verursachen. Natürlich kann die Sicherheit nicht garantiert werden. Der Startpunkt ist zu weit vom Werkstück entfernt, was zu langen und leeren Werkzeugwegen führt. Auswirkungen auf die Verarbeitungseffizienz haben. Ist es sicher, zum Zyklusanfang, zum Start des Zyklusprogramms, zur Werkzeugposition am Ende der letzten Zeile des Endbearbeitungsprozesses, zur Form des Werkstücks am Ende des Zyklus, zum Werkzeughalter usw. zurückzukehren? andere Werkzeugbefestigungsorte für die Form. In beiden Fällen lässt sich letztendlich sicherstellen, dass das Radfahren das schnelle Zurückziehen nicht beeinträchtigt, indem die Startposition des Fahrradprogramms geändert wird. Sie können mathematische Berechnungsmethoden verwenden, die Basispunktkoordinatenmethode der CAD-Software abfragen, um die angemessene und sichere Startposition des Zyklus zu bestimmen, oder in der Programm-Debugging-Phase einen einstufigen Betrieb und einen Vorschub mit geringer Vergrößerung verwenden, das Schneiden versuchen und ändern Programmstartpunktkoordinaten Schritt für Schritt Bestimmen Sie einen einigermaßen sicheren Startpunkt. Nach Berücksichtigung der oben genannten Faktoren ist es notwendig, den Startpunkt des Zyklus zu bestimmen, und es sollte besonderes Augenmerk darauf gelegt werden: Wenn vor der Bearbeitung Bearbeitung und Schneiden zum Mess- und Debugging-Programm hinzugefügt werden, wenn die Werkzeugmaschine bis zur N-ten Zeile läuft, Die Spindel stoppt, das Programm wird angehalten und fährt nach der Messung in die entsprechende Position zurück. Geben Sie dann die Position in der Nähe des Werkstücks manuell oder manuell ein und führen Sie den Befehl zum Endbearbeitungszyklus automatisch aus. Anschließend ist der Startpunkt des Zyklusprogramms ein Punkt. Wenn Sie eine falsche Position wählen, kann es zu Störungen kommen. Am besten vor dem Finishing-Zyklus. Fügen Sie vor der Programmzeile Anweisungen hinzu, um schnell die angemessene Startposition des Zyklusprogramms einzugeben, um die Sicherheit zu gewährleisten.
4 Sinnvolle Kombination von Schleifenanweisungen
Normalerweise wird der Schlichtbefehl G70 in Kombination mit den Schruppbefehlen G71, G73 und G74 verwendet, um die Grobbearbeitung des Werkstücks abzuschließen. B. bei einem Werkstück mit konkaver Struktur der G71-Zyklusbefehl des FANUCTD-Systems zum Schruppen verwendet wird, verwenden Sie G71 zum Schruppen, da dieser Befehl den letzten Schruppzyklus entsprechend der Kontur ausführt. Verwenden Sie beispielsweise den G71-Zyklusbefehl des FANUCTC-Systems für die Schruppbearbeitung und stellen Sie die Schnittkantenzugabe kleiner ein als die Tiefe der konkaven Oberflächenstruktur. Die Beschnittzugabe reicht nicht aus und das Werkstück wird verschrottet.
Um dieses Problem zu lösen, können wir die Schruppbearbeitungsmethode G71 und G73 verwenden, d. h. zuerst den G71-Zyklus verwenden, um den größten Teil der Schneidkante zu entfernen, und dann den G73-Zyklus verwenden, um die konkave Struktur mit der bearbeiteten Kante zu entfernen. und verwenden Sie schließlich den G70-Zyklus zum Schlichten oder verwenden Sie weiterhin G71. Bei der G70-Bearbeitung überschreitet die Tiefe der konkav-konvexen Struktur, die in der Grobbearbeitungsphase verbleibt, das Schlichtaufmaß. Verwenden Sie bei der G70-Bearbeitung die Länge in X-Richtung Kompensationswert des Werkzeugs oder Einstellung der Verschleißkompensationsmethode, nach der Bearbeitung, zum Beispiel in G71, stellen Sie die Schlichtzugabe in X-Richtung auf 3,5 ein, legen Sie nach Abschluss der Grobbearbeitung einen positiven Werteingang in der entsprechenden X-Richtung des Werkzeugs fest Kompensation (z. B. 0,5 ist die Schlichtzugabe), das Werkzeug wird wiederhergestellt und gefüllt und gemäß dem G70-Befehl verarbeitet. Implementieren Sie Halbschlichten, Schnitttiefe 3. Nach dem Halbschlichten beträgt die Kompensation in X-Richtung des entsprechenden Werkzeugs auf -0.5 kumulative Eingabe setzen, Tool erneut aufrufen, entsprechend dem G70-Befehl verarbeiten, ausführen
Schlichten mit einer Schnitttiefe von 0,5. Um das Bearbeitungsprogramm konsistent zu halten, wird der Werkzeugeinstellungswert in X-Richtung für die Vorschlicht- und Endbearbeitungsstufen auch als unterschiedliche Kompensationszahl bezeichnet.
5 Kenntnisse in der Programmierung von CNC-Drehmaschinen
5.1 Grundzustand des CNC-Systems mit einem Sicherheitsblock einstellen
Bei der Programmierung ist die Planung von Sicherheitsblöcken sehr wichtig. Um die Sicherheit der Bearbeitung zu gewährleisten, stellen Sie vor dem Starten des Werkzeugs und der Spindel bitte den Start- oder Anfangszustand im Startblock ein. Obwohl eine CNC-Maschine nach dem Einschalten auf die Standardwerte eingestellt ist, sollte es für einen Programmierer oder Bediener keine Chance geben, sich auf die Systemstandards zu verlassen, da diese leicht zu ändern sind. Entwickeln Sie daher beim Schreiben von NC-Programmen ein sicheres Programm, um den Ausgangszustand des Systems festzulegen. Gute Programmiergewohnheiten gewährleisten nicht nur absolute Sicherheit beim Programmieren, sondern ermöglichen Ihnen auch die Durchführung von Debugging-, Werkzeugweg-Inspektion- und Größenanpassungen usw. Das Programm ist bequemer zu verwenden. Gleichzeitig wird dadurch auch die Portabilität des Programms verbessert, da es nicht von den Standardeinstellungen der jeweiligen Werkzeugmaschine und des CNC-Systems abhängig ist. Im FANUC-System kann bei der Bearbeitung von Teilen mit kleinem Durchmesser das Sicherheitsprogrammsegment wie folgt eingestellt werden: G40G97G99G21.
5.2 Geschickter Einsatz von M-Befehlen
CNC-Drehmaschinen verfügen über mehrere M-Anweisungen, und die Verwendung dieser Anweisungen hängt von den Anforderungen der Bearbeitungsvorgänge ab. Durch die korrekte und geschickte Verwendung dieser M-Befehle werden diese Teile viel Komfort bringen. Fügen Sie nach der Fertigstellung des Teils den Befehl M05 (Spindel stoppt Drehung) M00 (Programmstopp) hinzu, der es uns ermöglicht, die Größe des Teils einfach zu messen, um die Bearbeitungsgenauigkeit des Teils sicherzustellen. Verwenden Sie außerdem nach Abschluss des Threads die Befehle M05 und M00, um die Erkennung der Threadqualität zu erleichtern.
5.3 Legen Sie den Startpunkt des Zyklus angemessen fest
Vor der Verwendung dieser Zyklusbefehle verfügt die FANUCCNC-Drehmaschine über viele Zyklusbefehle, wie z. B. den einfachen Befehl für feste Zyklen G92, die Befehle für zusammengesetzte feste Zyklen G71, G73, G70, die Befehle für Gewindeschneidzyklen G92, G76 usw., das Werkzeug muss zuerst positioniert werden Beginn des Zyklus Der Startpunkt des Zyklus bestimmt nicht nur den Sicherheitsabstand des Werkzeugs zum Werkstück und die tatsächliche Schnitttiefe beim ersten Schruppen, sondern bestimmt auch den Abstand des Zyklushohlhubs. Der Startpunkt der Befehle G90, G71, G70 und G73 wird normalerweise an der Ecke des Werkstücks festgelegt, die dem Beginn der Schruppbearbeitung am nächsten liegt. Die X-Richtung wird im Allgemeinen auf X (Rohdurchmesser) und die Z-Richtung im Allgemeinen festgelegt 2-5mm vom Werkstück entfernt. Die Startrichtung der Gewindeschneidzyklusbefehle G92 und G76 wird üblicherweise außerhalb des Werkstücks eingestellt. Bei der Bearbeitung von Außengewinden wird die X-Richtung grundsätzlich auf X (Gewindedurchmesser plus 2) eingestellt. Bei der Bearbeitung von Innengewinden wird die X-Richtung generell auf X (Gewindedurchmesser - 2) und die Z-Richtung generell auf Gewinde 2-5mm eingestellt.
5.4 Abrieb geschickt einsetzen, um die Maßhaltigkeit der Teile sicherzustellen
Die Werkzeugkompensation wird in geometrischen Versatz und Verschleißversatz unterteilt. Geometrische Versätze bestimmen die Position des Werkzeugs relativ zum Programmursprung und Verschleißversätze dienen der präzisen Bemaßung. Bei der Bearbeitung von Teilen auf einer CNC-Drehmaschine kann zur Vermeidung von Ausschuss der Verschleißkompensationswert vor der Bearbeitung der Teile eingegeben werden. Beim Festlegen des Verschleißkompensationswerts des Teils sollte das Vorzeichen des Verschleißkompensationswerts dem Aufmaß des bearbeiteten Teils entsprechen. Bei der Bearbeitung des Außenrings sollte ein positiver Verschleißversatz voreingestellt werden. Bei der Bohrungsbearbeitung sollte ein negativer Verschleißversatz voreingestellt werden. Die Größe des Verschleißversatzes entspricht vorzugsweise der Größe des Schlichtaufmaßes.
6 Fazit
Kurz gesagt, vor dem CNC-Drehbearbeitungsvorgang ist das Verfassen von Anweisungen die Grundlage und der Schlüssel zum Drehvorgang. Wir müssen beim Verfassen und Anwenden von Anweisungen gute Arbeit leisten.
