Das automatische Werkzeugwechselsystem bezieht sich auf ein Bearbeitungsgerät, das die Werkzeugwechselanforderungen für eine kontinuierliche Bearbeitung zwischen Teilprozessen realisiert. Das automatische Werkzeugwechselsystem besteht aus einem Werkzeugmagazin und einer Werkzeugwechselvorrichtung. Unter ihnen gibt es drei Haupttypen von automatischen Werkzeugwechselsystemen, die am weitesten verbreitet sind, nämlich das Revolver-Werkzeugwechselsystem, das Spindel-Direktwerkzeugwechselsystem mit Scheibenwerkzeugmagazin und das Werkzeugwechselmanipulator-Werkzeugwechselsystem mit Kettenwerkzeugmagazin. Das Werkzeugmagazin kann vertikal oder horizontal sein.
Das Werkzeugwechselsystem eines Bearbeitungszentrums wird auch automatischer Werkzeugwechsler (ATC) genannt. Es besteht in der Regel aus einem Werkzeugmagazin und einem Manipulator und ist ein unverzichtbarer Bestandteil des Bearbeitungszentrums. Entsprechend der Werkzeugwechselmethode kann das Werkzeugwechselsystem des Bearbeitungszentrums in zwei Typen unterteilt werden: eines ist ein Werkzeugwechselsystem mit einem Manipulator; das andere ist ein Werkzeugwechselsystem ohne Manipulator.
4. Klassifizierung von Messergriffen
Der Werkzeughalter ist ein wichtiger Bestandteil der Verbindung zwischen Spindel und Werkzeug des Bearbeitungszentrums. Durch den Werkzeughalter können verschiedene Standardwerkzeuge schnell und präzise in die Werkzeugmaschinenspindel und das Werkzeugmagazin eingebaut werden. Der Werkzeughalter ist auch ein wichtiges Glied, das die Konzentrizität und das dynamische Gleichgewicht der Bearbeitung beeinflusst. Die Konzentrizität bestimmt, ob der Schnittbetrag jedes Schneidkantenteils gleichmäßig ist, wenn sich das Werkzeug um eine Umdrehung dreht; Das dynamische Gleichgewicht beeinflusst die Vibrationsstärke des Werkzeugs, wenn sich die Spindel dreht. Da die aktuelle Spindeldrehzahl immer höher wird, hat die Auswahl des Werkzeughalters einen immer wichtigeren Einfluss auf die Bearbeitungsqualität.
1. Klassifizierung nach Spindelkegelloch
Entsprechend der Spindelkegelbohrung des Bearbeitungszentrums werden Werkzeughalter in zwei Kategorien eingeteilt: SK-Universal-Werkzeughalter mit einem Kegel von 7:24 und HSK-Vakuum-Werkzeughalter mit einem Kegel von 1:10.
(1) SK-Universal-Werkzeughalter mit einem Kegel von 7:24 Der SK-Universal-Werkzeughalter mit einem Kegel von 7:24 verfügt über eine separate Kegelflächenpositionierung und ist eine Art Werkzeughalter mit einem längeren Kegelschaft. Durch die konische Oberfläche wird der Werkzeughalter relativ zur Spindel genau positioniert und der Werkzeughalter festgeklemmt, wie in Abbildung 2-31 gezeigt. SK-Universal-Werkzeughalter mit einem Kegel von 7:24 haben normalerweise fünf Standards und Spezifikationen, nämlich NT (traditioneller Typ, bezeichnet als NT oder ST), MAS BT (japanischer Standard, bezeichnet als BT), DIN69871 (deutscher Standard, bezeichnet). (auch JT, DIN, DAT oder DV genannt), ISO 7388-1 (internationaler Standard, bezeichnet als IV oder IT) und ANSI/ASME (amerikanischer Standard, bezeichnet als CAT).
Abbildung 2-31 SK Universal-Werkzeughalter mit einem Kegel von 7:24
Derzeit sind die beiden in China am häufigsten verwendeten Werkzeughalter DIN 69871 und MAS BT. Werkzeughalter vom Typ ISO 7388-1 können auch auf Werkzeugmaschinen mit Spindelkegellöchern nach DIN 69871 und ANSI/ASME installiert werden, sodass die Werkzeughalter vom Typ ISO 7388-1 die größte Vielseitigkeit bieten.
(2) HSK-Vakuum-Werkzeughalter mit einer Konizität von 1:10 Der HSK-Vakuum-Werkzeughalter ist eine Art Werkzeughalter, der auf der elastischen Verformung des Werkzeughalters beruht und bei dem die Kegeloberfläche und die Flanschendfläche Kontakt mit dem Spindelkegel haben Lochoberfläche und Endoberfläche gleichzeitig zur Positionierung. Wenn man bedenkt, dass sich der 7:24-Universal-Werkzeughalter mit einseitiger Verbindung aufgrund des Einflusses der Spannung während der Hochgeschwindigkeitsdrehung zurückzieht, eignet sich das doppelseitige Kontaktsystem des HSK-Werkzeughalters hervorragend für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung, Verbindungssteifigkeit und Koinzidenz Genauigkeit. 7:24 Universal-Werkzeughalter, daher eignet sich der HSK-Vakuum-Werkzeughalter besser für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung und wird häufig in der Luft- und Raumfahrt-, Automobil-, Präzisionsform- und anderen Fertigungsindustrien eingesetzt, wie in Abbildung 2-32 dargestellt.
Abbildung 2-32 HSK-Vakuumwerkzeughalter mit einer Konizität von 1:10
Die deutsche Norm für HSK-Vakuum-Werkzeughalter ist DIN 69873, die sechs Normen und Spezifikationen umfasst, nämlich HSK-A, HSK-B, HSK-C, HSK-D, HSK-E und HSK-F. Es gibt hauptsächlich drei Arten von Werkzeughaltern, die üblicherweise in der Produktion verwendet werden: HSK-A (automatischer Werkzeugwechsler mit innerer Kühlmittelzufuhr), HSK-E (automatischer Werkzeugwechsler mit innerer Kühlmittelzufuhr, Hochgeschwindigkeitstyp) und HSK-F (automatischer Werkzeugwechsler mit innerer Kühlmittelzufuhr). Kühlmittel, Hochgeschwindigkeitstyp). Es gibt zwei Unterschiede zwischen HSK-A und HSK-E: Erstens hat HSK-A eine Übertragungsnut, HSK-E jedoch nicht. Relativ gesehen überträgt HSK-A ein größeres Drehmoment und kann relativ schwere Zerspanungen durchführen, während HSK -A Das von -E übertragene Drehmoment ist relativ gering und es können nur leichte Schnitte ausgeführt werden. Zweitens verfügt der HSK-A-Werkzeughalter neben der Übertragungsnut auch über manuelle Befestigungslöcher, Richtungsnuten usw., sodass die Balance relativ schlecht ist. HSK-E hat es nicht, daher ist HSK-E besser für die Hochgeschwindigkeitsverarbeitung geeignet. Der Unterschied zwischen HSK-E und HSK-F liegt hauptsächlich im Unterschied in Modell und Größe. Im Vergleich zu HSK-E- und HSK-F-Werkzeughaltern ist die Kegelgröße des HSK-F-Werkzeughalters kleiner.
