Die Bearbeitungsgenauigkeit bezieht sich auf den Grad der Übereinstimmung zwischen den drei geometrischen Parametern der tatsächlichen Größe, Form und Position der Oberfläche des Teils nach der Bearbeitung und den in der Zeichnung geforderten idealen geometrischen Parametern. Die idealen geometrischen Parameter für die Größe sind die Durchschnittsgröße; Für die Oberflächengeometrie sind es absolute Kreise, Zylinder, Ebenen, Kegel und Geraden. Bei den relativen Positionen zwischen Oberflächen handelt es sich um absolute Parallelität, Vertikalität, Koaxialität, Symmetrie usw. Die Abweichung zwischen den tatsächlichen geometrischen Parametern des Teils und den idealen geometrischen Parametern wird als Bearbeitungsfehler bezeichnet.
Einführung in die Bearbeitungsgenauigkeit
Die Bearbeitungsgenauigkeit wird hauptsächlich zur Messung des Produktionsgrades von Produkten verwendet. Bearbeitungsgenauigkeit und Bearbeitungsfehler sind beides Begriffe zur Bewertung der geometrischen Parameter der Bearbeitungsfläche. Die Bearbeitungsgenauigkeit wird anhand des Toleranzgrades gemessen. Je kleiner der Notenwert, desto höher die Genauigkeit; Der Bearbeitungsfehler wird durch einen numerischen Wert ausgedrückt. Je größer der Zahlenwert, desto größer der Fehler. Hohe Bearbeitungsgenauigkeit bedeutet kleine Bearbeitungsfehler und umgekehrt.
Es gibt 20 Toleranzgrade von IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 bis IT18. Unter diesen gibt IT01 an, dass das Teil die höchste Bearbeitungsgenauigkeit aufweist, und IT18 gibt an, dass das Teil die niedrigste Bearbeitungsgenauigkeit aufweist. Im Allgemeinen weisen IT7 und IT8 eine mittlere Bearbeitungsgenauigkeit auf.
Die tatsächlichen Parameter, die durch irgendeine Verarbeitungsmethode erhalten werden, sind nicht absolut genau. Aufgrund der Funktion des Teils gilt die Verarbeitungsgenauigkeit als gewährleistet, solange der Verarbeitungsfehler innerhalb des in der Teilezeichnung geforderten Toleranzbereichs liegt.
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Der Unterschied zwischen Genauigkeit und Präzision: 1. Genauigkeit bezieht sich auf den Grad der Nähe zwischen dem erhaltenen Messergebnis und dem wahren Wert. Durch die hohe Messgenauigkeit ist der Systemfehler gering. Zu diesem Zeitpunkt weicht der Durchschnittswert der gemessenen Daten weniger vom wahren Wert ab, aber die Daten sind verstreut, was bedeutet, dass die Größe des zufälligen Fehlers unklar ist.
2. Präzision bezieht sich auf die Reproduzierbarkeit und Konsistenz zwischen den Ergebnissen, die durch wiederholte Messungen mit denselben Ersatzproben erzielt wurden. Es ist möglich, eine hohe Präzision, aber eine ungenaue Genauigkeit zu erzielen. Beispielsweise lauten die drei Ergebnisse, die durch Messung mit einer Länge von 1 mm erhalten werden, 1,051 mm, 1,053 bzw. 1,052. Obwohl sie eine hohe Präzision aufweisen, sind sie ungenau.
Genauigkeit gibt die Richtigkeit des Messergebnisses an, Präzision die Wiederholbarkeit und Reproduzierbarkeit des Messergebnisses. Präzision ist Voraussetzung für Genauigkeit.
Zugehöriger Inhalt 1. Maßgenauigkeit bezieht sich auf den Grad der Übereinstimmung zwischen der tatsächlichen Größe des Teils nach der Bearbeitung und der Mitte des Toleranzbands der Teilgröße.
2. Die Formgenauigkeit bezieht sich auf den Grad der Übereinstimmung zwischen der tatsächlichen geometrischen Form der Oberfläche des bearbeiteten Teils und der idealen geometrischen Form.
3. Positionsgenauigkeit bezieht sich auf den Unterschied in der tatsächlichen Positionsgenauigkeit zwischen den relevanten Oberflächen des bearbeiteten Teils.
4. Zusammenhang Normalerweise sollte beim Entwerfen von Maschinenteilen und beim Festlegen der Bearbeitungsgenauigkeit von Teilen darauf geachtet werden, den Formfehler innerhalb der Positionstoleranz zu kontrollieren, und der Positionsfehler sollte kleiner als die Größentoleranz sein. Das heißt, für Präzisionsteile oder wichtige Oberflächen von Teilen sollten die Anforderungen an die Formgenauigkeit höher sein als die Anforderungen an die Positionsgenauigkeit, und die Anforderungen an die Positionsgenauigkeit sollten höher sein als die Anforderungen an die Größengenauigkeit.
Methoden zur Verbesserung der Bearbeitungsgenauigkeit
1. Passen Sie das Prozesssystem an. Die Probeschneidemethode wird durch Probeschneiden – Messen der Größe – Anpassen der Schneidmenge des Werkzeugs – Schneiden – erneutes Probeschneiden und Wiederholen angepasst, bis die erforderliche Größe erreicht ist. Diese Methode weist eine geringe Produktionseffizienz auf und wird hauptsächlich für die Einzelstück-Kleinserienfertigung verwendet.
Die Einstellmethode erhält die erforderliche Größe durch Voreinstellung der relativen Positionen von Werkzeugmaschine, Vorrichtung, Werkstück und Werkzeug. Dieses Verfahren weist eine hohe Produktivität auf und wird hauptsächlich für die Massenproduktion in großem Maßstab eingesetzt.
2. Reduzieren Sie Werkzeugmaschinenfehler. 1) Verbessern Sie die Fertigungsgenauigkeit von Spindelkomponenten. Die Rotationsgenauigkeit der Lager sollte verbessert werden: ① Wählen Sie hochpräzise Wälzlager; ② Verwenden Sie hochpräzise dynamische Drucklager mit mehreren Ölkeilen. ③ Verwenden Sie hochpräzise statische Drucklager. Die Genauigkeit von Zubehörteilen mit Lagern sollte verbessert werden: ① Verbesserung der Bearbeitungsgenauigkeit des Kastenstützlochs und des Spindelzapfens; ② Verbessern Sie die Bearbeitungsgenauigkeit der Oberflächenanpassung an das Lager. ③ Messen und passen Sie den Rundlaufbereich der entsprechenden Teile an, um die Fehler auszugleichen oder auszugleichen.
2) Durch entsprechendes Vorspannen der Wälzlager ① kann der Spalt beseitigt werden; ② Erhöhen Sie die Steifigkeit des Lagers; ③ Wälzkörperfehler ausgleichen.
3) Stellen Sie sicher, dass sich die Spindeldrehgenauigkeit nicht auf dem Werkstück widerspiegelt.
3. Reduzieren Sie den Übertragungsfehler der Übertragungskette 1) Die Anzahl der Übertragungsteile ist gering, die Übertragungskette ist kurz und die Übertragungsgenauigkeit ist hoch; 2) Die Verwendung eines Geschwindigkeitsreduzierungsgetriebes (d. h<1) is an important principle to ensure the transmission accuracy, and the closer the transmission pair is to the end, the smaller the transmission ratio should be; 3) The accuracy of the end parts should be higher than that of other transmission parts.
4. Reduzieren Sie den Werkzeugverschleiß. Bevor der Werkzeuggrößenverschleiß das Stadium des schnellen Verschleißes erreicht, muss das Werkzeug erneut geschärft werden.
5. Reduzieren Sie die Spannungsverformung des Prozesssystems hauptsächlich durch: (1) Verbesserung der Steifigkeit des Systems, insbesondere Verbesserung der Steifigkeit der schwachen Verbindungen im Prozesssystem; (2) Reduzieren Sie die Last und deren Änderung. Verbessern Sie die Steifigkeit des Systems: (1) Angemessenes strukturelles Design 1) Minimieren Sie die Anzahl der Verbindungsflächen; 2) Verhindern Sie das Auftreten lokaler Verbindungen mit geringer Steifigkeit. 3) Die Struktur und Querschnittsform der Basis- und Stützteile sollte sinnvoll ausgewählt werden.
(2) Verbessern Sie die Kontaktsteifigkeit der Verbindungsfläche. 1) Verbessern Sie die Qualität der Verbindungsfläche zwischen Teilen in den Werkzeugmaschinenkomponenten. 2) Die Werkzeugmaschinenkomponenten vorspannen; 3) Verbessern Sie die Genauigkeit der Referenzoberfläche zur Werkstückpositionierung und verringern Sie den Oberflächenrauheitswert.
(3) Verwenden Sie angemessene Klemm- und Positionierungsmethoden
Reduzieren Sie die Last und ihre Änderung: (1) Wählen Sie die Werkzeuggeometrieparameter und die Schnittmenge angemessen aus, um die Schnittkraft zu reduzieren; (2) Gruppieren Sie die Rohlinge, um die Rohlingsbearbeitungszugabe während der Einstellung gleichmäßig zu machen.
6. Reduzieren Sie die thermische Verformung des Prozesssystems. (1) Reduzieren Sie die Wärmeerzeugung von Wärmequellen und isolieren Sie Wärmequellen. 1) Verwenden Sie eine kleinere Schnittmenge. 2) Wenn die Präzisionsanforderungen an Teile hoch sind, trennen Sie die Grob- und Feinbearbeitungsprozesse; 3) Trennen Sie die Wärmequelle so weit wie möglich von der Werkzeugmaschine, um die thermische Verformung der Werkzeugmaschine zu verringern. 4) Bei nicht trennbaren Wärmequellen wie Spindellagern, Schraubenmutterpaaren und Hochgeschwindigkeitsführungsschienenpaaren deren Reibungseigenschaften hinsichtlich Struktur und Schmierung verbessern, die Wärmeentwicklung reduzieren oder wärmeisolierende Materialien verwenden; 5) Verwenden Sie Zwangsluftkühlung, Wasserkühlung und andere Wärmeableitungsmaßnahmen.
(2) Gleichen Sie das Temperaturfeld aus. (3) Verwenden Sie eine angemessene Struktur der Werkzeugmaschinenkomponenten und Montagedaten. 1) Verwenden Sie eine thermisch symmetrische Struktur – ordnen Sie im Getriebe die Welle, die Lager, die Getriebezahnräder usw. symmetrisch an, wodurch die Gehäusewandtemperatur erhöht werden kann Steigen Sie gleichmäßig und reduzieren Sie die Verformung des Kastens. 2) Wählen Sie das Montagedatum der Werkzeugmaschinenteile angemessen aus.
(4) Beschleunigen Sie das Erreichen des Wärmeübertragungsgleichgewichts; (5) Kontrollieren Sie die Umgebungstemperatur.
7. Eigenspannung reduzieren (1) Fügen Sie einen Wärmebehandlungsprozess hinzu, um innere Spannungen zu beseitigen. (2) Organisieren Sie den Prozess angemessen.
Faktoren, die die Bearbeitungsgenauigkeit beeinflussen
1. Bearbeitungsprinzipfehler Der Bearbeitungsprinzipfehler bezieht sich auf den Fehler, der durch die Verwendung eines ungefähren Schaufelprofils oder einer ungefähren Übertragungsbeziehung für die Bearbeitung verursacht wird. Bei der Bearbeitung von Gewinden, Zahnrädern und komplexen gekrümmten Oberflächen treten häufig Bearbeitungsprinzipfehler auf.
Beispielsweise verwendet der Wälzfräser, der zur Bearbeitung von Evolventenrädern verwendet wird, archimedische Basisschnecken oder normale Basisschnecken mit geradem Profil anstelle von Evolventen-Basisschnecken, um die Wälzfräserherstellung zu erleichtern, was zu Fehlern in der Evolventenzahnform des Zahnrads führt. Ein weiteres Beispiel: Beim Drehen einer Modulschnecke ist die Steigung der Schnecke gleich der Steigung des Schneckenrads (d. h. mπ), wobei m der Modul und π eine irrationale Zahl ist, also die Anzahl der Zähne des Ersatzes Der Gang der Drehmaschine ist begrenzt. Bei der Auswahl des Ersatzzahnrads kann π zur Berechnung nur in einen ungefähren Bruchwert (π=3.1415) umgewandelt werden, was dazu führt, dass das Werkzeug bei der Umformbewegung (Spiralbewegung) des Werkstücks ungenau ist im Tonhöhenfehler.
Bei der maschinellen Bearbeitung wird im Allgemeinen eine ungefähre Bearbeitung verwendet, um die Produktivität und Wirtschaftlichkeit zu verbessern, vorausgesetzt, dass der theoretische Fehler die Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit erfüllen kann (<=10%-15% dimensional tolerance).
2. Einstellfehler Der Einstellfehler einer Werkzeugmaschine bezieht sich auf den Fehler, der durch eine ungenaue Einstellung verursacht wird.
3. Werkzeugmaschinenfehler Der Werkzeugmaschinenfehler bezieht sich auf Herstellungsfehler, Installationsfehler und Verschleiß der Werkzeugmaschine. Es umfasst hauptsächlich den Führungsfehler der Führungsschiene der Werkzeugmaschine, den Spindelrotationsfehler der Werkzeugmaschine und den Übertragungsfehler der Übertragungskette der Werkzeugmaschine.
(1) Führungsschienenführungsfehler von Werkzeugmaschinen 1) Führungsschienenführungsgenauigkeit – der Grad der Übereinstimmung zwischen der tatsächlichen Bewegungsrichtung der beweglichen Teile des Führungsschienenpaars und der idealen Bewegungsrichtung. Es umfasst hauptsächlich: ① Die Geradheit Δy der Führungsschiene in der horizontalen Ebene und die Geradheit Δz (Biegung) in der vertikalen Ebene; ② Die Parallelität (Verdrehung) der vorderen und hinteren Führungsschienen; ③ Der Parallelitätsfehler oder Rechtwinkligkeitsfehler der Führungsschiene zur Spindeldrehachse in der horizontalen Ebene und der vertikalen Ebene.
2) Der Einfluss der Führungsgenauigkeit der Führungsschiene auf die Schneidbearbeitung berücksichtigt hauptsächlich die relative Verschiebung des Werkzeugs und des Werkstücks in der fehlerempfindlichen Richtung, die durch den Führungsschienenfehler verursacht wird. Die fehlerempfindliche Richtung beim Drehen ist die horizontale Richtung, und der durch den Führungsfehler in vertikaler Richtung verursachte Bearbeitungsfehler kann ignoriert werden; die fehlerempfindliche Richtung beim Bohren ändert sich mit der Werkzeugdrehung; Die fehlerempfindliche Richtung beim Hobeln ist die vertikale Richtung, und die Geradheit der Bettführung in der vertikalen Ebene verursacht die Geradheits- und Ebenheitsfehler der bearbeiteten Oberfläche.
(2) Rotationsfehler der Werkzeugmaschinenspindel Der Rotationsfehler der Werkzeugmaschinenspindel bezieht sich auf die Abweichung der tatsächlichen Rotationsachse relativ zur idealen Rotationsachse. Es umfasst hauptsächlich den kreisförmigen Rundlauf der Spindelendfläche, den radialen runden Rundlauf der Spindel und den Schwenk der geometrischen Achsenneigung der Spindel.
1) Der Einfluss des Rundlauffehlers der Spindelstirnfläche auf die Bearbeitungsgenauigkeit: ① Kein Einfluss bei der Bearbeitung zylindrischer Flächen; ② Beim Drehen oder Bohren von Endflächen entsteht ein Fehler in der Rechtwinkligkeit zwischen der Endfläche und der Zylinderachse oder ein Fehler in der Ebenheit der Endfläche; ③ Bei der Bearbeitung von Gewinden wird ein Steigungsperiodenfehler generiert.
2) Der Einfluss des radialen Rundlauffehlers der Spindel auf die Bearbeitungsgenauigkeit: ① Wenn sich der radiale Rotationsfehler als einfache harmonische lineare Bewegung seiner tatsächlichen Achse in der y-Achsen-Koordinatenrichtung manifestiert, wird das von der Bohrmaschine gebohrte Loch ist ein elliptisches Loch und der Rundheitsfehler ist die Amplitude des radialen Rundlauffehlers; während das von der Drehmaschine gedrehte Loch kaum Wirkung hat; ② Wenn sich die geometrische Achse der Spindel exzentrisch bewegt, kann unabhängig vom Drehen oder Bohren ein Kreis mit einem Radius erhalten werden, der dem Abstand von der Werkzeugspitze zur Durchschnittsachse entspricht.
3) Der Einfluss des Neigungsschwungs der geometrischen Achse der Spindel auf die Bearbeitungsgenauigkeit: ① Die geometrische Achse bildet eine konische Flugbahn mit einem bestimmten Kegelwinkel relativ zur durchschnittlichen Achse im Raum, was der exzentrischen Bewegung der Spindel entspricht geometrische Achse um die Durchschnittsachse aus der Perspektive jedes Abschnitts, während sich die Exzentrizitätswerte an verschiedenen Orten von der axialen Richtung unterscheiden; ② Die geometrische Achse schwingt in einer bestimmten Ebene, was aus der Perspektive jedes Abschnitts einer einfachen harmonischen linearen Bewegung der tatsächlichen Achse in einer Ebene entspricht, während sich die Rundlaufamplituden an verschiedenen Orten von der axialen Richtung unterscheiden. ③ Tatsächlich ist der Neigungsschwung der geometrischen Achse der Spindel die Überlagerung der beiden oben genannten.
(3) Übertragungsfehler der Übertragungskette der Werkzeugmaschine Der Übertragungsfehler der Übertragungskette der Werkzeugmaschine bezieht sich auf den relativen Bewegungsfehler zwischen den Übertragungselementen am ersten und letzten Ende der Übertragungskette.
1) Herstellungsfehler und Verschleiß der Vorrichtungen Der Fehler der Vorrichtungen bezieht sich hauptsächlich auf: ① Herstellungsfehler von Positionierungselementen, Werkzeugführungselementen, Indexierungsmechanismus, Vorrichtungsbasis usw.; ② Relativer Größenfehler zwischen den Arbeitsflächen der oben genannten Komponenten nach dem Zusammenbau der Vorrichtung; ③ Verschleiß der Arbeitsfläche des Geräts während des Gebrauchs.
2) Herstellungsfehler und Werkzeugverschleiß Der Einfluss von Werkzeugfehlern auf die Bearbeitungsgenauigkeit variiert je nach Werkzeugtyp. ① Die Maßgenauigkeit von Werkzeugen fester Größe (wie Bohrer, Reibahlen, Keilnutfräser und Rundräumnadeln usw.) wirkt sich direkt auf die Maßhaltigkeit des Werkstücks aus. ② Die Formgenauigkeit von Umformwerkzeugen (z. B. Umformdrehwerkzeuge, Umformfräser, Umformschleifscheiben usw.) wirkt sich direkt auf die Formgenauigkeit des Werkstücks aus. ③ Der Klingenformfehler des Entwicklungswerkzeugs (z. B. Wälzfräser, Keilverzahnungswälzfräser, Zahnradformwerkzeuge usw.) wirkt sich auf die Formgenauigkeit der bearbeiteten Oberfläche aus. ④ Die Fertigungsgenauigkeit allgemeiner Werkzeuge (z. B. Drehwerkzeuge, Bohrwerkzeuge, Fräser usw.) hat keinen direkten Einfluss auf die Bearbeitungsgenauigkeit, die Werkzeuge unterliegen jedoch einem Verschleiß.
3) Verformung des Prozesssystems unter Krafteinwirkung Das Prozesssystem verformt sich unter der Einwirkung von Schnittkraft, Spannkraft, Schwerkraft und Trägheitskraft, wodurch die gegenseitige Positionsbeziehung der Komponenten des angepassten Prozesssystems zerstört wird, was zu Verarbeitungsfehlern führt und die Stabilität beeinträchtigt des Verarbeitungsprozesses. Berücksichtigen Sie hauptsächlich die Verformung der Werkzeugmaschine, die Verformung des Werkstücks und die Gesamtverformung des Prozesssystems.
4. Der Einfluss der Schnittkraft auf die Bearbeitungsgenauigkeit
Wenn man bei der Bearbeitung von Wellenteilen nur die Verformung der Werkzeugmaschine berücksichtigt, führt die Verformung der Werkzeugmaschine unter Krafteinwirkung dazu, dass das bearbeitete Werkstück eine Sattelform mit dicken Enden und einer dünnen Mitte aufweist, d. h. es tritt ein Zylinderfehler auf. Wenn man bei der Bearbeitung von Wellenteilen nur die Verformung des Werkstücks berücksichtigt, führt die Verformung des Werkstücks unter Krafteinwirkung dazu, dass das Werkstück nach der Bearbeitung eine Trommelform mit dünnen Enden und einer dicken Mitte aufweist. Bei der Bearbeitung von Lochteilen wird die Verformung der Werkzeugmaschine oder des Werkstücks separat betrachtet und die Form des Werkstücks nach der Bearbeitung ist entgegengesetzt zu der der bearbeiteten Wellenteile.
5. Der Einfluss der Spannkraft auf die Bearbeitungsgenauigkeit
Beim Spannen des Werkstücks kommt es aufgrund der geringen Steifigkeit des Werkstücks oder des falschen Angriffspunkts der Spannkraft zu einer entsprechenden Verformung des Werkstücks, was zu Bearbeitungsfehlern führt.
6. Thermische Verformung des Prozesssystems Während der Verarbeitung wird das Prozesssystem durch die von internen Wärmequellen (Schneidwärme, Reibungswärme) oder externen Wärmequellen (Umgebungstemperatur, Wärmestrahlung) erzeugte Wärme erhitzt und verformt und beeinflusst so die Verarbeitung Genauigkeit. Bei der Werkstückbearbeitung im großen Maßstab und bei der Präzisionsbearbeitung macht der durch thermische Verformung des Prozesssystems verursachte Bearbeitungsfehler 40 % -70 % des gesamten Bearbeitungsfehlers aus.
Die Auswirkungen der thermischen Verformung des Werkstücks auf das verarbeitete Metall umfassen zwei Arten: gleichmäßige Erwärmung des Werkstücks und ungleichmäßige Erwärmung des Werkstücks.
7. Eigenspannung im Werkstück Eigenspannungserzeugung: 1) Eigenspannung, die während der Rohlingsherstellung und Wärmebehandlung entsteht; 2) Eigenspannung durch Kaltrichten; 3) Eigenspannung durch Schneiden.
8. Auswirkungen der Umgebung am Verarbeitungsort Am Verarbeitungsort fallen häufig viele kleine Metallspäne an. Wenn sich diese Metallspäne in der Positionierfläche oder Positionierlochposition des Teils befinden, beeinträchtigt dies die Bearbeitungsgenauigkeit des Teils. Bei der hochpräzisen Bearbeitung beeinträchtigen einige Metallspäne, die so klein sind, dass sie nicht sichtbar sind, die Genauigkeit. Dieser Einflussfaktor wird identifiziert, es gibt jedoch keine sehr wirksame Methode, ihn zu beseitigen, und er hängt oft stark von den Bedienfähigkeiten des Bedieners ab.
Messmethode
Die Bearbeitungsgenauigkeit verwendet unterschiedliche Messmethoden entsprechend unterschiedlichen Bearbeitungsgenauigkeitsinhalten und Genauigkeitsanforderungen. Im Allgemeinen gibt es folgende Methoden: 1. Je nachdem, ob die gemessenen Parameter direkt gemessen werden, kann sie in direkte Messung und indirekte Messung unterteilt werden. Direkte Messung: Messen Sie die gemessenen Parameter direkt, um die gemessenen Abmessungen zu erhalten. Messen Sie zum Beispiel mit einem Messschieber oder einem Komparator. Indirekte Messung: Messen Sie die geometrischen Parameter im Zusammenhang mit den gemessenen Abmessungen und erhalten Sie die gemessenen Abmessungen nach der Berechnung. Offensichtlich ist die direkte Messung intuitiver und die indirekte Messung umständlicher. Wenn die gemessenen Abmessungen oder die direkte Messung die Genauigkeitsanforderungen nicht erfüllen können, muss im Allgemeinen eine indirekte Messung verwendet werden.
2. Je nachdem, ob der Messwert des Messgeräts direkt den Wert der gemessenen Dimension darstellt, kann er in absolute Messung und relative Messung unterteilt werden. Absolute Messung: Der abgelesene Wert stellt direkt die Größe der gemessenen Abmessung dar, z. B. bei der Messung mit einem Messschieber. Relative Messung: Der Messwert stellt nur die Abweichung des gemessenen Maßes vom Standard dar. Wenn der Durchmesser der Welle mit einem Komparator gemessen wird, muss zunächst die Nullposition des Instruments mit einem Endmaß eingestellt werden, und dann wird die Messung durchgeführt. Der Messwert ist die Differenz zwischen dem Durchmesser der Seitenwelle und der Größe des Endmaßes, bei der es sich um eine relative Messung handelt. Im Allgemeinen ist die relative Messgenauigkeit höher, die Messung ist jedoch problematischer.
3. Je nachdem, ob die gemessene Oberfläche Kontakt mit dem Messkopf des Messgeräts hat, wird sie in Kontaktmessung und berührungslose Messung unterteilt. Kontaktmessung: Der Messkopf berührt die berührte Oberfläche und es entsteht eine mechanische Messkraft. Verwenden Sie beispielsweise eine Mikrometerschraube zum Messen von Teilen. Berührungslose Messung: Der Messkopf berührt die Oberfläche des Messteils nicht. Durch die berührungslose Messung kann der Einfluss der Messkraft auf das Messergebnis vermieden werden. Zum Beispiel mithilfe der Projektionsmethode, der Lichtwelleninterferenzmethode usw.
4. Je nach Anzahl der gleichzeitig gemessenen Parameter wird in Einzelmessung und Gesamtmessung unterteilt. Einzelmessung: Jeder Parameter des Messteils wird separat gemessen. Umfassende Messung: Die Messung spiegelt die umfassenden Indikatoren der relevanten Parameter des Teils wider. Beispielsweise können bei der Messung des Gewindes mit einem Werkzeugmikroskop der tatsächliche mittlere Durchmesser des Gewindes, der Halbwinkelfehler des Zahnprofils und der kumulative Teilungsfehler separat gemessen werden.
Eine umfassende Messung ist im Allgemeinen effizienter und zuverlässiger, um die Austauschbarkeit von Teilen sicherzustellen, und wird häufig für die Inspektion von Fertigteilen eingesetzt. Eine Einzelmessung kann den Fehler jedes Parameters separat bestimmen und wird im Allgemeinen zur Prozessanalyse, Prozessinspektion und Messung bestimmter Parameter verwendet.
5. Entsprechend der Rolle der Messung im Verarbeitungsprozess wird sie in aktive Messung und passive Messung unterteilt. Aktive Messung: Das Werkstück wird während der Bearbeitung vermessen und die Ergebnisse werden direkt zur Steuerung der Teilebearbeitung genutzt, um so die Entstehung von Ausschuss rechtzeitig zu verhindern. Passive Messung: Die Messung erfolgt nach der Bearbeitung des Werkstücks. Diese Art der Messung kann nur feststellen, ob das verarbeitete Teil qualifiziert ist, und beschränkt sich auf die Erkennung und Beseitigung von Verschwendung.
6. Je nach Zustand des gemessenen Teils während des Messvorgangs wird dieser in statische Messung und dynamische Messung unterteilt. Statische Messung: Die Messung erfolgt relativ statisch. Beispielsweise misst ein Mikrometer den Durchmesser. Dynamische Messung: Bei der Messung simulieren die Messfläche und der Messkopf eine Relativbewegung im Arbeitszustand. Das dynamische Messverfahren kann den Zustand der Teile nahe am Gebrauchszustand widerspiegeln, was die Entwicklungsrichtung der Messtechnik darstellt.
