Die Z-Achsen-Werkzeugeinstelldaten des Werkzeugs beziehen sich auf die Spannlänge des Werkzeugs auf dem Werkzeughalter, das Werkstückkoordinatensystem und die Nullposition der Maschinenkoordinate. 3-Achsen-CNC-Vertikalfräsmaschine Es gibt viele Werkzeuge, und der Abstand von jedem Werkzeug zum Nullpunkt der Z-Koordinate ist unterschiedlich. Die Differenz dieser Abstände ist der Längenausgleichswert des Werkzeugs. Daher ist es notwendig, die Länge jedes Werkzeugs auf der Werkzeugmaschine oder auf einem speziellen Werkzeugeinstellinstrument (dh Werkzeugvoreinstellung) zu messen und im Werkzeugplan für die Verwendung durch den Werkzeugmaschinenbediener aufzuzeichnen. Die Z-Achsen-Werkzeugeinstellung hat normalerweise zwei Formen.
1. Standard zu + die Differenz jedes Messers zum Standardmesser
1. Wählen Sie ein Werkzeug (auch Standardwerkzeug genannt) für die Werkzeugkalibrierung aus und geben Sie den nach der Werkzeugkalibrierung erhaltenen mechanischen Koordinatenwert der Z-Achse in die Z-Achse in G54 ein.
2. Messen Sie die Differenz der anderen Werkzeuge zum Standardwerkzeug, achten Sie auf die Eingabe mit dem Vorzeichen hier und machen Sie eine Aufzeichnung. Wenn ein externes Werkzeugeinstellungsinstrument vorhanden ist, kann die relative Differenz am Werkzeugeinstellungsinstrument durchgeführt werden, andernfalls wird sie an der Werkzeugmaschine durchgeführt.
3. Geben Sie den aufgezeichneten Wert nacheinander in den entsprechenden Längenkompensationswert ein. Die Längenkompensation wird in Formkompensation und Verschleißkompensation unterteilt, und der aufgezeichnete Wert ist der Formkompensationswert. Hinweis: Der Kompensationswert G43+shape wird im Verarbeitungsprogramm verwendet, und der Befehl G44 wird nicht mehr angezeigt.
Eigenschaften: Wenn die Bedienung problematisch ist, wenn die Differenz zwischen jedem Werkzeug und dem Standardwerkzeug separat gemessen werden muss; die entsprechende Beziehung ist kompliziert. Wenn das Standardwerkzeug ausgetauscht wird, wird die Länge der verbleibenden Werkzeuge beeinflusst und einige Anpassungen sind erforderlich. die Anpassungsfähigkeit ist nicht stark.
2. Direkte Nutzung der Längenkompensationsfunktion H
Jedes Werkzeug wird separat gesetzt, und der mechanische Koordinatenwert, der durch die Werkzeugeinstellung erhalten wird, wird in den Längenwert H der entsprechenden Werkzeugnummer eingegeben (dieser Wert ist negativ), es gibt keine entsprechende Beziehung zwischen ihnen, der Z-Wert in G54 Es ist 0. Wenn das externe Gerät verwendet wird, muss nur ein Messer für die Werkzeugkalibrierung ausgewählt werden, und die restlichen Messer werden auf dem Werkzeugkalibrierungsgerät ausgeführt. Die spezifischen Schritte sind wie folgt.
1. Wählen Sie ein flaches Messer (auch Standardmesser genannt) für die Werkzeugkalibrierung aus und geben Sie den mechanischen Koordinatenwert der Z-Achse nach der Werkzeugkalibrierung in den Längenwert H der entsprechenden Werkzeugnummer ein und setzen Sie den Sekundärwert auf L.
2. Verwenden Sie das Werkzeugeinstellungsinstrument, um die Differenz jedes Werkzeugs zum Standardwerkzeug zu messen. Die Standardwerkzeuglänge ist negativ, ansonsten ist sie positiv und macht eine Aufzeichnung.
3. Verwenden Sie den Längenwert L des Standardwerkzeugs, um die Differenz nach der Messung jeweils zu addieren, und geben Sie dann den entsprechenden Werkzeuglängenkompensationswert H ein.
Eigenschaften: Die Werkzeuge sind relativ unabhängig, es gibt keine relative Beziehung und die Bedienung ist bequem. Diese Methode ist weit verbreitet.
Beim Betrieb der vertikalen 3-Achsen-CNC-Fräsmaschine, wenn weniger Werkzeuge vorhanden sind, wie z. B. 6 Werkzeuge, kann die Längenkompensation der Werkzeuge auch in G54 ~ G59 eingegeben werden, so dass jedes Werkzeug einem Koordinatensystem entspricht.
